يتطلب تحويل الركام والقار إلى أسفلت لبناء الطرق عملية خلط حراري. لا غنى عن مصنع خلط الأسفلت لهذا الغرض. إن الغرض من مصنع خلط الأسفلت هو خلط الركام والأسفلت معًا عند درجة حرارة مرتفعة لإنتاج خليط متجانس لرصف الأسفلت. الركام المستخدم يمكن أن يكون مادة واحدة ، مزيج من الركام الخشن والناعم ، مع أو بدون حشو معدني. عادة ما تكون مادة الربط المستخدمة عبارة عن إسفلت ولكن قد تكون مستحلب أسفلت أو واحدة من مجموعة متنوعة من المواد المعدلة. يمكن أيضًا دمج مواد مضافة مختلفة ، بما في ذلك المواد السائلة والبودرة ، في الخليط.

هناك ثلاثة أنواع أكثر شيوعًا من مصانع خلط الإسفلت الساخن حاليًا: مزيج الدُفعات ، ومزيج الأسطوانة ، ومزيج الأسطوانة المستمر. جميع الأنواع الثلاثة تخدم نفس الغرض النهائي ، ويجب أن يكون خليط الأسفلت متشابهًا بشكل أساسي بغض النظر عن نوع المصنع المستخدم في تصنيعه. ومع ذلك ، تختلف الأنواع الثلاثة من النباتات في التشغيل وتدفق المواد ، كما هو موضح في الأقسام التالية.

مصنع خلط الأسفلت
يعتبر مصنع خلط الأسفلت من المعدات الأساسية لأي شركة إنشاء طرق. أي عملية تشغيل لمصنع خلط الأسفلت لها العديد من الوظائف. تنتج محطات خلط الأسفلت مزيجًا ساخنًا من الأسفلت في سلسلة من الدُفعات. تنتج مصانع الخلط بكميات كبيرة خليط الإسفلت الساخن في عملية مستمرة. من الممكن أيضًا تغيير واستخدام هذه المعدات لإنتاج خليط الإسفلت الساخن باستخدام مواد معاد تدويرها. تحتوي محطات النوع الدفعي على اختلافات تسمح بإضافة RAP (رصيف الأسفلت المستصلحة). مكونات مصنع خلط الإسفلت القياسي هي: نظام التغذية الباردة ، ونظام إمداد الأسفلت ، ومجفف الركام ، وبرج الخلط ، ونظام التحكم في الانبعاث. يتكون برج مصنع الخلط من مصعد ساخن وسطح غربال وصناديق ساخنة وقادوس وزن ودلو وزن أسفلت وطاحونة. يتم إزالة الركام المستخدم في الخليط من المخزونات ووضعه في صناديق تغذية باردة فردية. المجاميع ذات الأحجام المختلفة تتناسب مع صناديقها بمزيج من حجم فتحة البوابة في أسفل كل سلة وسرعة حزام النقل أسفل الصندوق. بشكل عام ، يقوم حزام التغذية الموجود أسفل كل حاوية بترسيب الركام على ناقل تجميع يقع أسفل جميع صناديق التغذية الباردة. يتم نقل الركام بواسطة ناقل التجميع ونقله إلى ناقل الشحن. ثم يتم نقل المواد الموجودة على ناقل الشحن إلى مجفف الركام.

يعمل المجفف على أساس التدفق المعاكس. يتم إدخال الركام في المجفف في الطرف العلوي ويتم نقله إلى أسفل الأسطوانة بواسطة كل من دوران الأسطوانة (تدفق الجاذبية) وتكوين الطيران داخل المجفف الدوار. يقع الموقد في الطرف السفلي من المجفف ، وتتحرك غازات العادم من عملية الاحتراق والتجفيف نحو الطرف العلوي للمجفف ، مقابل (عكس) تدفق الركام. عندما يتم تسريب الركام من خلال غازات العادم ، يتم تسخين المادة وتجفيفها. تتم إزالة الرطوبة وإخراجها من المجفف كجزء من تيار غاز العادم.

ثم يتم تفريغ الركام الساخن والجاف من المجفف في الطرف السفلي. عادة ما يتم نقل الركام الساخن إلى أعلى برج خلط المصنع بواسطة مصعد دلو. عند التفريغ من المصعد ، يمر الركام عادة من خلال مجموعة من الشاشات الاهتزازية إلى ، عادةً ، واحدة من أربع صناديق تخزين ساخنة. تذهب أجود مواد الركام مباشرة من خلال جميع المصافي إلى الحاوية الساخنة رقم 1 ؛ يتم فصل الجسيمات التراكمية الخشنة بواسطة
شاشات مختلفة الحجم ويتم ترسيتها في أحد الصناديق الساخنة الأخرى. يعتمد فصل الركام في الصناديق الساخنة على حجم الفتحات الموجودة في الغربال المستخدمة في سطح الشاشة وتدرج الركام في صناديق التغذية الباردة.

يتم الاحتفاظ بالركام المسخن والمجفف والمُعاد تحجيمه في الصناديق الساخنة حتى يتم تفريغه من البوابة الموجودة أسفل كل حاوية إلى قادوس الوزن. يتم تحديد النسبة الصحيحة لكل مجموع بالوزن.
في نفس الوقت الذي يتم فيه قياس وزن الركام ووزنه ، يتم ضخ الأسفلت من خزان التخزين الخاص به إلى دلو وزن منفصل ومدفأ يقع على البرج فوق طاحونة البوق مباشرة. يتم وزن الكمية المناسبة من المواد في الدلو والاحتفاظ بها حتى يتم إفراغها في الطاحونة. يتم تفريغ الركام الموجود في قادوس الوزن في طاحونة ذات محورين ، ويتم خلط الكسور التجميعية المختلفة معًا لفترة زمنية قصيرة جدًا - عادةً أقل من 5 ثوانٍ. بعد هذا الوقت القصير للخلط الجاف ، يتم تفريغ الأسفلت من حاوية الوزن.

في الطاحونة ، ويبدأ وقت الخلط الرطب. يجب ألا يزيد وقت الخلط لمزج الأسفلت مع الركام عن ذلك المطلوب لتغطية جزيئات الركام بالكامل بطبقة رقيقة من مادة الإسفلت - عادةً في نطاق من 25 إلى 35 ثانية ، مع الطرف الأدنى من هذا النطاق كونه طاحونة في حالة جيدة. يمكن أن يتراوح حجم الدفعة الممزوجة في مطحنة البوج بين 1.81 إلى 5.44 طن (2 إلى 6 أطنان).
عند اكتمال الخلط ، يتم فتح البوابات الموجودة في الجزء السفلي من الطاحونة ، ويتم تفريغ الخليط في عربة النقل أو في جهاز نقل ينقل المزيج إلى صومعة يتم تحميل الشاحنات منها على شكل دفعات. بالنسبة لمعظم مصانع الخلطة ، فإن الوقت اللازم لفتح بوابات لعبة الطحن وتفريغ المزيج هو حوالي 5 إلى 7 ثوانٍ. يمكن أن يكون إجمالي وقت الخلط (وقت الخلط الجاف + وقت الخلط الرطب + وقت تفريغ المزيج) للدفعة قصيرًا مثل حوالي 40 ثانية ، ولكن عادةً ما يكون إجمالي وقت الخلط حوالي 45 ثانية.

المصنع مجهز بأجهزة التحكم في الانبعاثات ، والتي تشتمل على أنظمة تجميع أولية وثانوية. عادة ما يتم استخدام المجمع الجاف أو صندوق خروج المغلوب كمجمع أساسي. يمكن استخدام إما نظام الغسيل الرطب أو ، في كثير من الأحيان ، نظام مرشح النسيج الجاف (الكيس) كنظام تجميع ثانوي لإزالة الجسيمات من غازات العادم التي تتدفق من المجفف وترسل الهواء النظيف إلى الغلاف الجوي عبر المكدس .
إذا تم دمج RAP في المزيج ، فإنه يتم وضعه في صندوق تغذية بارد منفصل يتم تسليمه منه إلى المصنع. يمكن إضافة RAP إلى الركام الجديد في واحد من ثلاثة مواقع: قاع المصعد الساخن ؛ الصناديق الساخنة أو ، الأكثر شيوعًا ، قادوس الوزن. يبدأ نقل الحرارة بين الركام الجديد شديد السخونة والمواد المستصلحة بمجرد أن تتلامس المادتان وتستمر أثناء عملية الخلط في طاحونة البوق.


مصنع خلط الأسفلت
بالمقارنة مع نوع الدُفعات ، فإن مصنع خلط الأسفلت ذو الأسطوانة لديه فقد حراري أقل ، قوة عمل أقل ، لا يوجد فيضان ، أقل للغبار المتطاير والتحكم المستقر في درجة الحرارة. يقوم نظام التحكم تلقائيًا بضبط معدل تدفق الأسفلت وفقًا لمعدل تدفق الركام ونسبة ركام الأسفلت المحددة مسبقًا ، لضمان إخراج تناسبي دقيق. مصنع خلط أسطوانة الأسفلت هو أنواع المصانع التي يتم تصنيفها على أنها مصانع خلط مستمرة ، وتنتج الأسفلت المزيج الساخن في عملية مستمرة.

عادةً ما تكون أنظمة التغذية الباردة في محطات HMA ومزيج الأسطوانات متشابهة. يتكون كل منها من صناديق التغذية الباردة ، وناقلات التغذية ، وناقل التجميع ، وناقل الشحن. في معظم مصانع خلط الأسطوانات وفي بعض مصانع الخلطة ، يتم تضمين شاشة سكالبينج في النظام في مرحلة ما. إذا تم تغذية RAP أيضًا في المصنع لإنتاج مزيج معاد تدويره ، فإن صندوق أو صناديق التغذية الباردة الإضافية ، وحزام التغذية و / أو ناقل التجميع ، وشاشة السكالبينج ، وناقل الشحن ضرورية للتعامل مع المواد الإضافية. تتكون مصانع خلط الأسطوانات من خمسة مكونات رئيسية: نظام التغذية الباردة ، ونظام إمداد الأسفلت ، وخلاط الأسطوانة ، وصوامع التخزين ، ومعدات التحكم في الانبعاثات.

تُستخدم صناديق التغذية الباردة لتناسب المواد مع النبات. تحت كل حاوية يتم استخدام حزام تغذية متغير السرعة. وبالتالي يمكن التحكم في كمية الركام المسحوبة من كل صندوق عن طريق حجم فتحة البوابة وسرعة حزام التغذية لتوفير توصيل دقيق للمواد ذات الأحجام المختلفة. يتم ترسيب الركام الموجود على كل حزام تغذية في ناقل تجميع يعمل تحت كل صناديق التغذية الباردة. عادة ما يتم تمرير المادة المدمجة من خلال شاشة سكالبينج ثم يتم نقلها إلى ناقل شحن لنقلها إلى خلاط الأسطوانة.

تم تجهيز ناقل الشحن بجهازين يستخدمان لتحديد كمية الركام التي يتم تسليمها إلى المصنع: جسر الوزن الموجود أسفل الحزام الناقل يقيس وزن الركام الذي يمر فوقه ، ويحدد جهاز الاستشعار سرعة الحزام. يتم استخدام هاتين القيمتين لحساب الوزن الرطب للركام ، بالطن (طن) في الساعة ، عند دخول خلاط الأسطوانة. يقوم كمبيوتر المصنع ، مع مقدار الرطوبة في الركام المقدم كقيمة إدخال ، بتحويل الوزن الرطب إلى وزن جاف من أجل تحديد الكمية الصحيحة من الإسفلت المطلوبة في الخليط.

خلاط الأسطوانة التقليدي هو نظام تدفق متوازي - تتحرك غازات العادم والركام في نفس الاتجاه. يقع الموقد في الطرف العلوي (طرف مدخل مجمع) من الاسطوانة. يدخل الركام الأسطوانة إما من مجرى مائل فوق الموقد أو على ناقل Slinger أسفل الموقد. يتم نقل الركام إلى أسفل الأسطوانة عن طريق مزيج من الجاذبية وتكوين الرحلات الجوية الموجودة داخل الأسطوانة. أثناء انتقاله ، يتم تسخين الركام وإزالة الرطوبة. يتم بناء حجاب كثيف من الركام بالقرب من منتصف طول الأسطوانة للمساعدة في عملية نقل الحرارة.

إذا تمت إضافة RAP إلى الركام الجديد ، يتم إيداعه من صندوق التغذية الباردة الخاص به ونظام ناقل التجميع / الشحن في مدخل يقع بالقرب من مركز طول الأسطوانة (نظام التغذية المنقسمة). في هذه العملية ، تتم حماية المادة المستصلحة من غازات العادم ذات درجة الحرارة العالية بواسطة حجاب الركام الجديد المنبع لنقطة دخول RAP. عند استخدام الخلطات ذات المحتوى العالي من RAP ، فمن المرجح أن ترتفع درجة حرارة خطة إعادة التوطين في هذه العملية. قد يؤدي هذا إلى انبعاث دخان من الأسطوانة أو تلف RAP.

في حالة استخدام الركام الجديد والمواد المستصلحة ، يتحركان معًا في الجزء الخلفي من الأسطوانة. يتم سحب الأسفلت من خزان التخزين بواسطة مضخة ويتم تغذيته عبر عداد ، حيث يتم تحديد الحجم المناسب للإسفلت. يتم بعد ذلك نقل مادة الربط عبر أنبوب إلى الجزء الخلفي من أسطوانة الخلط ، حيث يتم حقن الإسفلت في الركام. يحدث طلاء الركام عندما يتم تقليب المواد معًا ونقلها إلى نهاية تصريف الأسطوانة. يتم أيضًا إضافة الحشو المعدني أو الغرامات الكيسية ، أو كليهما ، إلى الجزء الخلفي من الأسطوانة ، إما قبل إضافة الإسفلت مباشرة أو بالتزامن مع ذلك.

يتم ترسيب مزيج الأسفلت في جهاز النقل (ناقل شريحة السحب ، الناقل الحزامي ، أو مصعد الدلو) للنقل إلى صومعة التخزين. تقوم الصومعة بتحويل التدفق المستمر للخليط إلى تدفق دفعي للتفريغ في عربة النقل.

بشكل عام ، يتم استخدام نفس النوع من معدات التحكم في الانبعاثات في مصنع خلط الأسطوانات كما هو الحال في مصنع الخلط. يمكن استخدام مجمّع جاف أولي وإما نظام غسيل رطب أو مجمّع كيسي ثانوي. في حالة استخدام نظام الغسيل الرطب ، لا يمكن إعادة تدوير الغرامات المجمعة مرة أخرى في المزيج ويتم إهدارها ؛ في حالة استخدام الكيس ، يمكن إعادة الغرامات المجمعة كليًا أو جزئيًا إلى أسطوانة الخلط ، أو يمكن إهدارها.


مصنع خلط الأسفلت المستمر
في المصانع المستمرة ، لا يوجد انقطاع في دورة الإنتاج حيث لا يتم تقسيم إيقاع الإنتاج إلى دفعات. يتم خلط المواد داخل أسطوانة المجفف الممتدة ، حيث تجفف وتخلط المواد في نفس الوقت. نظرًا لعدم وجود برج خلط أو مصاعد ، يتم تبسيط النظام إلى حد كبير ، مع ما يترتب على ذلك من انخفاض في تكلفة الصيانة. ومع ذلك ، فإن عدم وجود غربال يجعل من الضروري وجود ضوابط دقيقة في بداية دورة الإنتاج ، قبل إدخال الركام في المجفف وقبل تفريغه بالتالي من المجفف على شكل إسفلت.

القياس الكلي
على غرار محطات خلط الأسفلت ،
تبدأ دورة إنتاج المصانع المستمرة أيضًا بالمغذيات الباردة ، حيث يتم قياس الركام عمومًا بالحجم ؛ إذا لزم الأمر ، يمكن تزويد مستخرج الرمل بحزام وزن للقياس.
ومع ذلك ، فإن التحكم في الوزن الإجمالي للركام البكر يتم في مرحلتين مختلفتين من دورة الإنتاج في مصنعين مختلفين. في النوع المستمر يوجد حزام تغذية ، قبل إدخال الركام الرطب في أسطوانة المجفف ، حيث يتم ضبط محتوى الرطوبة يدويًا للسماح بطرح وزن الماء. لذلك من المهم للغاية أن يكون لمحتوى الرطوبة في الركام ، وخاصة الرمل ، قيمة ثابتة يتم رصدها باستمرار من خلال الاختبارات المعملية المتكررة.

قياس البيتومين
في المصانع المستمرة ، يكون قياس البيتومين عمومًا حجميًا من خلال عداد لتر بعد مضخة التغذية. بدلاً من ذلك ، من الممكن تثبيت عداد جماعي ، وهو اختيار ضروري في حالة استخدام البيتومين المعدل ، الأمر الذي يتطلب عمليات تنظيف متكررة.

قياس الحشو
في المصانع المستمرة ، يكون نظام القياس عادةً حجميًا ، باستخدام براغي تغذية متغيرة السرعة حلت محل نظام القياس الهوائي السابق.

لوحة التحكم هي نوع PLC في جميع مصانع التصدير لدينا. هذه قيمة مضافة ضخمة لأنه يمكننا تخصيص PLC وفقًا لمتطلباتنا. الخلاط الأسطواني المجهز بلوحة PLC هو آلة مختلفة عن المصنع الذي يحتوي على لوحة معالج دقيق. كما أن لوحة PLC لا تحتاج إلى صيانة مقارنة بلوحة المعالجات الدقيقة. نحن نؤمن دائمًا بتقديم الأفضل للعملاء حتى يتمكنوا من البقاء في صدارة منافسيهم. لا تقدم جميع الشركات المصنعة والمصدرة لمصانع أسطوانات الإسفلت مصنعًا مزودًا بألواح PLC.

يتم إجراء الاختبار المسبق لجميع المصانع للتأكد من أن أي شيء يغادر مصنعنا جاهز للعمل بأقل قدر من المتاعب في الموقع.

تتمتع Sinoroader بأكثر من 30 عامًا من الخبرة في التصنيع ومنتجًا مدعومًا بالخدمة الاحترافية وقطع غيار أرخص حتى تعتز بمعداتك وتستخدمها لسنوات قادمة.