[1]. العوامل الرئيسية التي تؤثر على جودة إنتاج محطات خلط الأسفلت
1. نسبة الخلط للخرسانة الإسفلتية غير صحيحة
تمر نسبة الخلط لخليط الأسفلت خلال عملية بناء سطح الطريق بأكملها، وبالتالي فإن الارتباط العلمي بين نسبة الخلط ونسبة مزيج الإنتاج يلعب دورًا مهمًا في الإنتاج والبناء. ستؤدي نسبة مزيج الإنتاج غير المعقولة لخليط الأسفلت إلى أن تكون الخرسانة الإسفلتية غير مؤهلة، مما يؤثر على عمر خدمة رصف الخرسانة الإسفلتية والتحكم في تكلفة رصف الخرسانة الإسفلتية.
2. درجة حرارة تفريغ الخرسانة الإسفلتية غير مستقرة
تنص "المواصفات الفنية لإنشاء رصف الأسفلت للطرق السريعة" بوضوح على أنه بالنسبة لمصانع خلط الإسفلت المتقطعة، يجب التحكم في درجة حرارة تسخين الأسفلت ضمن نطاق 150-170 درجة مئوية، ويجب أن تكون درجة حرارة الركام 10-10% أعلى من درجة حرارة الأسفلت. -20 درجة مئوية، درجة حرارة المصنع للخليط تتراوح بشكل عام من 140 إلى 165 درجة مئوية. إذا كانت درجة الحرارة لا تلبي المعيار، ستظهر الزهور، ولكن إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جدًا، فسوف يحترق الأسفلت، مما يؤثر بشكل خطير على جودة رصف الطرق وتدحرجها.
3. خلط الخليط
قبل خلط المواد، يجب فحص نموذج الغلاية ومعلماتها بدقة على معدات الخلط والمعدات الداعمة للتأكد من أن جميع الأسطح الديناميكية في حالة عمل جيدة. وفي الوقت نفسه، يجب فحص معدات القياس بانتظام للتأكد من أن كمية الأسفلت والركام في الخليط تلبي متطلبات "المواصفات الفنية". يجب وضع معدات الإنتاج الخاصة بمحطة الخلط في مكان واسع مع ظروف نقل مريحة. وفي الوقت نفسه، يجب إعداد معدات العزل المؤقت والحماية من المطر والوقاية من الحرائق وغيرها من تدابير السلامة في الموقع. بعد أن يتم خلط الخليط بالتساوي، من المطلوب أن يتم تغليف جميع الجزيئات المعدنية بالأسفلت، ويجب ألا يكون هناك غلاف غير متساوي، ولا مادة بيضاء، ولا تكتل أو فصل. بشكل عام، وقت الخلط لخليط الأسفلت هو من 5 إلى 10 ثواني للخلط الجاف وأكثر من 45 ثانية للخلط الرطب، ويجب تمديد وقت الخلط لخليط SMA بشكل مناسب. لا يمكن تقليل وقت خلط الخليط لمجرد زيادة الإنتاجية.

[2]. تحليل الأخطاء الشائعة في محطات خلط الخرسانة الإسفلتية
1. تحليل الفشل لجهاز تغذية المواد الباردة
سواء كان محرك الحزام متغير السرعة أو حزام المواد الباردة عالقًا تحت شيء ما، فسيكون له تأثير على إيقاف تشغيل ناقل الحزام متغير السرعة. إذا تعطلت دائرة الحزام الناقل ذو السرعة المتغيرة، فيجب إجراء فحص تفصيلي لمحول التردد لمعرفة ما إذا كان يمكن تشغيله. عادة، إذا لم يكن هناك ماس كهربائي، يجب فحص الحزام الناقل لمعرفة ما إذا كان ينحرف أو ينزلق. إذا كانت هناك مشكلة في الحزام الناقل، فيجب تعديله بسرعة وبشكل معقول لضمان التشغيل الطبيعي للوظيفة.
2. تحليل مشاكل الخلاط
تتجلى مشاكل الخلاط بشكل رئيسي في الضوضاء غير الطبيعية أثناء البناء. في هذا الوقت، نحتاج أولاً إلى التفكير فيما إذا كانت دعامة المحرك غير مستقرة بسبب الحمل الزائد للخلاط. وفي حالة أخرى، يجب أن نأخذ في الاعتبار ما إذا كانت المحامل التي تلعب دورًا ثابتًا قد تتضرر. وهذا يتطلب من العمال إجراء فحص كامل، وإصلاح المحامل، واستبدال أجزاء الخلاط التالفة بشكل خطير في الوقت المناسب لمنع سطح الخليط غير المستوي.
3. تحليل مشاكل أجهزة الاستشعار
هناك حالتان عندما تكون هناك مشاكل في المستشعر. إحدى الحالات هي عندما تكون قيمة تحميل الصومعة غير صحيحة. في هذا الوقت، يجب فحص المستشعر. إذا فشل المستشعر، فيجب استبداله في الوقت المناسب. الموقف الآخر هو عندما يكون شعاع المقياس عالقًا. إذا كانت هناك مشكلة في المستشعر، فأنا بحاجة إلى إزالة المادة الغريبة على الفور.
4. لا يمكن للموقد أن يشتعل ويحترق بشكل طبيعي.
بالنسبة لمشكلة عدم قدرة المحرقة على الاشتعال بشكل طبيعي عند تسخين المنتج، يحتاج المشغل إلى اعتماد الطرق التالية لحل المشكلة: فحص شامل لغرفة العمليات وكل جهاز حرق، مثل مصدر الطاقة لحزام النقل، مصدر الطاقة والأسطوانة والمروحة والمكونات الأخرى تحقق بالتفصيل، ثم تحقق من موضع صمام الاحتراق الخاص بالمروحة، وتحقق من حالة باب الهواء البارد، وحالة فتح وإغلاق باب المروحة، وحالة أسطوانة التجفيف وحالة الضغط الداخلي، وما إذا كان الجهاز في وضع التروس اليدوي، وجميع المؤشرات مؤهلة. في الحالة، أدخل الخطوة الثانية من الفحص: تحقق مما إذا كانت دائرة الزيت واضحة، وما إذا كان جهاز الترميد طبيعيًا، وما إذا كانت حزمة الجهد العالي تالفة. إذا لم يتم العثور على المشكلة، انتقل إلى الخطوة الثالثة وقم بإزالة القطب الكهربائي الخاص بالمحرقة. أخرج الجهاز وتحقق من نظافته، بما في ذلك ما إذا كانت دائرة الزيت مسدودة بالأوساخ الزيتية وما إذا كانت هناك مسافة فعالة بين الأقطاب الكهربائية. إذا كانت الفحوصات المذكورة أعلاه طبيعية، فأنت بحاجة إلى إجراء فحص تفصيلي لحالة عمل مضخة الوقود. فحص واختبار ما إذا كان الضغط في منفذ المضخة يتوافق مع الظروف العادية.
5. تحليل أداء الضغط السلبي غير الطبيعي
تشمل العوامل المؤثرة على الضغط الداخلي للمنفاخ جانبين رئيسيين: المنفاخ ومروحة السحب المستحثة. عندما يولد المنفاخ ضغطًا إيجابيًا في الأسطوانة، فإن التيار المستحث سيولد ضغطًا سلبيًا في الأسطوانة، ولا يمكن أن يكون الضغط السلبي المتولد كبيرًا جدًا، وإلا فسوف يطير الغبار من الجوانب الأربعة للأسطوانة ويؤثر على البيئة المحيطة.
عندما يحدث ضغط سلبي في أسطوانة التجفيف، يجب على الموظفين إجراء العمليات التالية: من أجل تحديد أداء المثبط، يجب فحص مدخل الهواء لمروحة السحب المستحثة بدقة. عندما لا يتحرك المخمد، يمكنك ضبطه على التشغيل اليدوي، وضبط المخمد على موضع عجلة اليد، والتحقق مما إذا كان يعمل بشكل طبيعي، والتخلص من الموقف الذي يكون فيه عالقًا. إذا كان من الممكن فتحه يدويًا، فاتبع الخطوات وإجراء تحقيق تفصيلي للإجراءات ذات الصلة. ثانيًا، في ظل فرضية أنه يمكن استخدام مخمد مروحة السحب المستحثة بشكل طبيعي، يحتاج الموظفون إلى إجراء فحص تفصيلي للوحة النبض، والتحقق مما إذا كانت هناك أي أسئلة حول الأسلاك أو المفتاح الكهرومغناطيسي، والعثور على سبب الحادث، وحلها علميا وفي الوقت المناسب.
6. تحليل نسبة الحجر الزيتي غير المناسبة
تشير نسبة المشحذ إلى نسبة كتلة الأسفلت إلى الرمل ومواد الحشو الأخرى في الخرسانة الإسفلتية. وهو مؤشر مهم للغاية للتحكم في جودة الخرسانة الإسفلتية. إذا كانت نسبة الزيت إلى الحجر كبيرة جدًا، فسوف تتسبب في ظهور ظاهرة "الكعكة الزيتية" بعد الرصف والدرفلة. ومع ذلك، إذا كانت نسبة الحجر الزيتي صغيرة جدًا، فسوف تتباعد المادة الخرسانية، مما يؤدي إلى فشل التدحرج. كلتا الحالتين تعتبر حوادث نوعية خطيرة.
7. تحليل مشكلة الشاشة
المشكلة الرئيسية في الشاشة هي ظهور ثقوب في الشاشة، مما سيؤدي إلى دخول المجاميع من المستوى السابق إلى صومعة المستوى التالي. ويجب أخذ عينات من الخليط لاستخراجه وفحصه. إذا كان حجر المشحذ للخليط كبيرًا نسبيًا، فستحدث ظاهرة كعكة الزيت بعد رصف وتدحرج سطح الطريق. لذلك، إذا حدث كل فترة زمنية أو حدث خلل في استخراج البيانات وفحصها، فيجب عليك التفكير في فحص الشاشة.

[3]. صيانة مصنع خلط الخرسانة الاسفلتية
1. صيانة الخزانات
يعد خزان مصنع الأسفلت جهازًا مهمًا لمصنع خلط الخرسانة وهو عرضة للتآكل الشديد. عادة، يجب تعديل ألواح البطانة وأذرع الخلط والشفرات وأختام الأبواب المهتزة لإسفلت الخلط واستبدالها في الوقت المناسب وفقًا لظروف التآكل، وبعد كل خلطة خرسانة، يجب شطف الخزان في الوقت المناسب لتنظيف الخلط. نبات. يجب غسل الخرسانة المتبقية في الخزان والخرسانة الملحقة بباب المواد جيدًا لمنع تصلب الخرسانة الموجودة في الخزان. تحقق أيضًا بشكل متكرر مما إذا كان باب المادة يفتح ويغلق بمرونة لتجنب تشويش باب المادة. عند صيانة الخزان يجب فصل التيار الكهربائي وتعيين شخص متخصص للقيام بذلك. قبل كل عملية رفع، تأكد من عدم وجود أجسام غريبة في الخزان، وتجنب تشغيل المحرك الرئيسي مع الحمولة.
2. صيانة محدد السكتة الدماغية
تشتمل محددات محطة خلط الخرسانة الإسفلتية على الحد الأعلى والحد الأدنى والحد الأدنى وقاطع الدائرة الكهربائية، وما إلى ذلك. أثناء العمل، يجب فحص حساسية وموثوقية كل مفتاح حد بعناية بشكل متكرر. يتضمن محتوى الفحص بشكل أساسي ما إذا كانت مكونات دائرة التحكم والمفاصل والأسلاك في حالة جيدة وما إذا كانت الدوائر طبيعية. سيكون لهذا تأثير على التشغيل الآمن لمحطة الخلط.

[4]. خلطة الأسفلت تدابير مراقبة الجودة
1. يلعب الركام الخشن دوراً مهماً جداً في الخرسانة الإسفلتية. بشكل عام، يُطلق على الحصى الذي يتراوح حجم جسيماته من 2.36 إلى 25 مم اسم الركام الخشن. يستخدم بشكل أساسي في الطبقة السطحية من الخرسانة لتقوية المادة الحبيبية وزيادة احتكاكها وتقليل عوامل الإزاحة المؤثرة. وهذا يتطلب أن يتناسب الهيكل الميكانيكي للركام الخشن مع احتياجاته في مجال الخواص الكيميائية، وذلك لتحقيق الهدف الفني. الاحتياجات ولها خصائص فيزيائية محددة، مثل الأداء البدني في درجات الحرارة العالية، وكثافة المواد والعوامل المؤثرة على القوة. بعد سحق الركام الخشن، يجب أن يبقى السطح خشناً، ويجب أن يكون شكل الجسم مكعباً ذو حواف وزوايا واضحة، حيث يجب الحفاظ على محتوى الجزيئات ذات الشكل الإبري عند مستوى منخفض، ويكون الاحتكاك الداخلي قوية نسبيا. ويشار إلى الصخور المكسرة ذات أحجام الجسيمات التي تتراوح من 0.075 إلى 2.36 ملم تقريبًا على أنها مجاميع دقيقة، والتي تشمل بشكل أساسي الخبث والمسحوق المعدني. هذين النوعين من الركام الناعم لهما متطلبات تنظيف صارمة للغاية ولا يسمح بربطهما أو لصقهما بأي شيء. بالنسبة للمواد الضارة، ينبغي تعزيز قوة التشابك بين الجزيئات بشكل مناسب، ويجب أيضًا ضغط الفجوات بين الركام لتعزيز ثبات وقوة المادة.
2. عند خلط الخليط، يجب أن يتم الخلط بدقة وفقاً لدرجة حرارة البناء المحددة للخليط الإسفلتي. قبل البدء في خلط الخليط يومياً، يجب زيادة درجة الحرارة بشكل مناسب بمقدار 10 درجات مئوية إلى 20 درجة مئوية على أساس درجة الحرارة هذه. بهذه الطريقة، فإن جودة خلط الأسفلت للمواد تكون مفيدة جدًا. هناك طريقة أخرى تتمثل في تقليل كمية الركام التي تدخل إلى برميل التجفيف بشكل مناسب، وزيادة درجة حرارة اللهب، والتأكد من أنه عند بدء الخلط، تكون درجة حرارة تسخين الركام الخشن والناعم والأسفلت أعلى قليلاً من القيمة المحددة، وهذا يمكن أن تمنع بشكل فعال التخلص من وعاء خلط الخرسانة الإسفلتية.
3. قبل تنفيذ أعمال البناء، يجب أولاً إجراء مراجعة تدرج جسيمات الركام. تعتبر عملية المراجعة هذه مهمة جدًا وتؤثر بشكل مباشر على جودة بناء المشروع. في الظروف العادية، غالبًا ما يكون هناك فرق كبير بين النسبة الفعلية والنسبة المستهدفة. من أجل جعل النسبة الفعلية متسقة مع النسبة المستهدفة بشكل أفضل، فمن الضروري إجراء تعديلات جيدة من حيث سرعة دوران المحرك للقادوس ومعدل تدفق التغذية. ، لضمان الاتساق بشكل أفضل وبالتالي تحقيق تأثير المطابقة بشكل أفضل.
4. في نفس الوقت، تؤثر قدرة الغربلة للشاشة على ضبط مخرج النصف والأرضية إلى حد معين. في حالة الخبرة الأقل، إذا كنت تريد القيام بعمل جيد في فحص الشاشة، فيجب عليك ضبط سرعات إخراج مختلفة. أنجز. من أجل ضمان الإنتاج الطبيعي للمنسوجات الأرضية والتأكد من عدم وجود خطأ كبير في تصنيف المواد المعدنية، يجب أن تكون المواد المعدنية متناسبة وفقًا للإنتاج المتوقع قبل البناء، ويجب أن تكون معلمات الإنتاج متوازنة مع المعلمات المحددة. حتى لا يتغير أثناء عملية البناء.
5. على أساس ضمان الاستخدام الطبيعي لخليط الأسفلت، من الضروري ضبط كمية الاستخدام الفعلي للركام المحدد والمسحوق المعدني، وفي نفس الوقت تقليل كمية استخدام المسحوق المعدني بشكل مناسب؛ ثانياً: الانتباه إلى عدم القدرة على استخدامه أثناء عملية بناء الخلط. تغيير حجم المخمد، وتعيين موظفين محترفين لإجراء عمليات تفتيش منتظمة للتأكد من أن سمك غشاء الأسفلت يلبي متطلبات البناء، ومنع الخليط من إظهار اللون الأبيض، وتحسين جودة البناء.
6. يجب التحكم بدقة في وقت الخلط ودرجة حرارة الخلط للخليط. إن تجانس الخليط الإسفلتي له علاقة وثيقة جداً بطول زمن الخلط. الاثنان متناسبان طرديا، أي أنه كلما زاد الوقت، كلما كان موحدا أكثر. ومع ذلك، إذا لم يتم التحكم في الوقت بشكل جيد، فإن الأسفلت سيتقادم، مما سيؤثر على جودة الخليط. تؤثر سلبا على الجودة. لذلك يجب التحكم بدرجة الحرارة بشكل علمي أثناء الخلط. يتم التحكم في وقت الخلط لكل لوحة من معدات الخلط المتقطع بين 45-50 ثانية، في حين أن وقت الخلط الجاف يجب أن يكون أطول من 5-10 ثواني، اعتماداً على وقت الخلط للخليط. حرك بالتساوي بشكل قياسي.
باختصار، كطاقم عمل في مصنع الخلط في العصر الجديد، يجب علينا أن ندرك تمامًا أهمية تعزيز جودة وصيانة معدات خلط الأسفلت. فقط من خلال التحكم في جودة مصانع خلط الأسفلت بشكل جيد، يمكننا ضمان خلط الأسفلت. فقط من خلال تحسين جودة إنتاج مصانع الخلط، يمكننا إنتاج المزيد من الخلطات الإسفلتية عالية الجودة والكفاءة، مما يضع أساسًا متينًا لتحسين جودة المشروع.