[1] يتكون خليط الأسفلت الساخن من الركام والمسحوق والإسفلت. تتضمن إدارة المواد الخام بشكل أساسي كيفية ضمان الجودة والإنتاج الآمن للمواد الخام في جميع جوانب التخزين والنقل والتحميل والتفريغ والتفتيش.
1.1 إدارة وأخذ عينات من المواد الأسفلتية
1.1.1 إدارة جودة المواد الأسفلتية
(1) يجب أن تكون المواد الأسفلتية مصحوبة بشهادة الجودة الأصلية للمصنع ونموذج فحص المصنع عند دخولها إلى مصنع خلط الأسفلت.
(2) يجب على المختبر أخذ عينات من كل دفعة من الأسفلت تصل إلى الموقع للتأكد من مطابقتها لمتطلبات المواصفات.
(3) بعد الحصول على موافقة المختبر لأخذ العينات والتفتيش، يجب على قسم المواد إصدار نموذج قبول، يسجل فيه مصدر الأسفلت، والملصق، والكمية، وتاريخ الوصول، ورقم الفاتورة، وموقع التخزين، وجودة الفحص، والموقع الذي يستخدم فيه الأسفلت، إلخ.
(4) بعد فحص كل دفعة من الأسفلت، يجب الاحتفاظ بما لا يقل عن 4 كجم من عينة المواد للرجوع إليها.
1.1.2 أخذ عينات من المواد الأسفلتية
(1) يجب أن يضمن أخذ عينات من المواد الأسفلتية تمثيل عينات المواد. يجب أن تحتوي خزانات الأسفلت على صمامات مخصصة لأخذ العينات ولا يجوز أخذ العينات من أعلى خزان الأسفلت. قبل أخذ العينات، يجب تصريف 1.5 لتر من الأسفلت لإزالة الملوثات من الصمامات والأنابيب.
(2) يجب أن تكون حاوية أخذ العينات نظيفة وجافة. قم بتسمية الحاويات جيدًا.
1.2 تخزين ونقل وإدارة الركام
(1) يجب تكديس الركام في موقع صلب ونظيف. يجب أن يحتوي موقع التكديس على مرافق جيدة للماء والصرف. يجب تغطية الركام الناعم بقماش المظلة، ويجب فصل الركام ذو المواصفات المختلفة بجدران فاصلة. عند تكديس المواد بالجرافة، تجدر الإشارة إلى أن سمك كل طبقة يجب ألا يزيد عن 1.2 متر. يجب تقليل الاضطراب الذي يحدث للركام عند تكديسه بواسطة جرافة، ولا ينبغي دفع الكومة إلى شكل حوض على نفس المستوى.
(2) يجب أخذ عينات من كل دفعة من المواد التي تدخل الموقع وتحليلها وفقًا للمواصفات والتدرج ومحتوى الطين ومحتوى رقائق الإبرة والخصائص الأخرى للركام. فقط بعد إثبات أهليته، يمكن قبوله في الموقع للتجميع، وسيتم إصدار نموذج القبول. يجب أن تتوافق جميع مؤشرات فحص جودة المواد مع المواصفات ومتطلبات وثيقة المالك. أثناء عملية البناء، يجب فحص خصائص تصنيف كومة المواد بشكل منتظم ومراقبتها من أجل التغييرات.
[2]. إنشاء أنظمة إمداد الركام والمساحيق المعدنية والأسفلت
(1) يجب أن يواجه مشغل اللودر جانب الكومة حيث لا تتدحرج المواد الخشنة عند التحميل. عند التحميل، يجب تكديس الدلو الذي تم إدخاله في الكومة لأعلى باستخدام ذراع الرافعة، ثم التراجع. لا تستخدم الحفر عن طريق تدوير الجرافة مما يقلل من انفصال المواد.
(2) بالنسبة للأجزاء التي يحدث فيها فصل واضح للمواد الخشنة، يجب إعادة خلطها قبل التحميل؛ يجب على مشغل اللودر دائمًا إبقاء كل صندوق للمواد الباردة ممتلئًا لمنع الخلط أثناء التحميل.
(3) يجب فحص تدفق المواد الباردة بشكل متكرر لتجنب إمداد المواد المتقطع وزيادة المواد.
(4) يجب الحفاظ على سرعة حزام التغذية عند سرعة متوسطة عند معايرة الإنتاجية، ويجب ألا يتجاوز نطاق ضبط السرعة 20 إلى 80% من السرعة.
(5). يجب منع مسحوق الخام من امتصاص الرطوبة والتكتل. ولهذا السبب، يجب فصل الهواء المضغوط المستخدم في كسر القوس بالماء قبل استخدامه. يجب تفريغ المسحوق الموجود في جهاز نقل مسحوق الخام بعد الانتهاء من المشروع.
(6) قبل تشغيل معدات الخلط، يجب تشغيل فرن الزيت الحراري لتسخين الأسفلت في خزان الأسفلت إلى درجة الحرارة المحددة، ويجب تسخين جميع أجزاء نظام إمداد الأسفلت مسبقًا. عند بدء تشغيل مضخة الأسفلت، يجب إغلاق صمام مدخل الزيت وتركه في وضع الخمول. ابدأ، ثم افتح صمام مدخل الوقود ببطء وقم بتحميله تدريجيًا. في نهاية العمل، يجب عكس مضخة الأسفلت لعدة دقائق لضخ الأسفلت الموجود في خط الأنابيب مرة أخرى إلى خزان الأسفلت.
[3]. بناء نظام التجفيف والتدفئة
(1) عند بدء العمل، يجب تشغيل أسطوانة التجفيف عن طريق التحكم اليدوي عند إغلاق نظام إمداد المواد الباردة. يجب إشعال الموقد وتسخين الأسطوانة على نار خفيفة لمدة 5 إلى 10 دقائق قبل التحميل. عند التحميل، يجب زيادة كمية التغذية تدريجيا. وفقًا لدرجة حرارة المادة الساخنة في منفذ التفريغ، يتم زيادة حجم إمداد الزيت تدريجيًا حتى يتم الوصول إلى حجم الإنتاج المحدد وظروف درجة الحرارة المستقرة قبل التبديل إلى وضع التحكم الآلي.
(2) عندما يتوقف نظام المواد الباردة فجأة عن التغذية أو عندما تحدث حوادث أخرى أثناء العمل، يجب إيقاف تشغيل الموقد أولاً للسماح للأسطوانة بمواصلة الدوران. يجب أن تستمر مروحة السحب المستحثة في سحب الهواء، ثم يتم إيقاف تشغيلها بعد تبريد الأسطوانة بالكامل. ويجب إيقاف تشغيل الآلة تدريجياً وبنفس الطريقة في نهاية يوم العمل.
(4) تحقق دائمًا مما إذا كان مقياس الحرارة بالأشعة تحت الحمراء نظيفًا، وامسح الغبار، وحافظ على قدرات الاستشعار الجيدة.
(5) عندما يكون محتوى الرطوبة في المادة الباردة مرتفعًا، فإن نظام التحكم الآلي سيكون خارج نطاق السيطرة وسوف تتأرجح درجة الحرارة لأعلى ولأسفل. في هذا الوقت، يجب استخدام التحكم اليدوي ويجب فحص محتوى الرطوبة المتبقي للمادة الساخنة. إذا كان مرتفعًا جدًا، فيجب تقليل حجم الإنتاج.
6) يجب فحص محتوى الرطوبة المتبقية في الركام الساخن بشكل منتظم، وخاصة في الأيام الممطرة. يجب التحكم في محتوى الرطوبة المتبقي بأقل من 0.1%.
(7) لا ينبغي أن تكون درجة حرارة غاز العادم مرتفعة جدًا أو منخفضة جدًا. يتم التحكم فيه بشكل عام عند حوالي 135 إلى 180 درجة مئوية. إذا ظلت درجة حرارة غاز العادم مرتفعة وارتفعت درجة الحرارة الإجمالية وفقًا لذلك، فذلك يرجع في الغالب إلى ارتفاع نسبة الرطوبة في المادة الباردة. وينبغي خفض حجم الإنتاج في الوقت المناسب.
(8) يجب الحفاظ على فرق الضغط بين داخل وخارج كيس تجميع الغبار ضمن نطاق معين. إذا كان فرق الضغط كبيرًا جدًا، فهذا يعني أن الكيس مسدود بشكل خطير، ويجب معالجة الكيس واستبداله في الوقت المناسب.
[4]. بناء نظام فحص وتخزين المواد الساخنة
(1) يجب فحص نظام فحص المواد الساخنة بانتظام لمعرفة ما إذا كان محملاً بشكل زائد وما إذا كانت الشاشة مسدودة أو بها ثقوب. إذا وجد أن تراكم المواد على سطح الشاشة مرتفع جدًا، فيجب إيقافه وتعديله.
(2) يجب فحص معدل الخلط للصومعة الساخنة 2# بشكل دوري، ويجب ألا يتجاوز معدل الخلط 10%.
(3) عندما يكون إمداد نظام المواد الساخنة غير متوازن ويحتاج معدل التدفق لصندوق المواد الباردة إلى تغيير، قم بضبطه تدريجيًا. لا ينبغي زيادة إمدادات التغذية لصندوق معين فجأة، وإلا فإن تدرج الركام سوف يتأثر بشكل خطير.
[5]. بناء نظام التحكم في القياس والخلط
(1) تعد بيانات الوزن لكل دفعة من الخليط المسجلة بواسطة الكمبيوتر وسيلة قوية للتحقق مما إذا كان نظام التحكم في القياس يعمل بشكل طبيعي. بعد تشغيل الجهاز كل يوم واستقرار العمل، يجب طباعة بيانات الوزن بشكل مستمر لمدة ساعتين، ويجب تحليل الأخطاء المنهجية والأخطاء العشوائية. إذا وجد أن المتطلبات تتجاوز المتطلبات، فيجب التحقق من عمل النظام في الوقت المناسب، ويجب تحليل الأسباب، ويجب التخلص منها.
(2) يجب ألا يتوقف نظام الخلط أثناء عملية الخلط. عندما تتوقف معدات الخلط عن العمل أثناء انتظار الشاحنة، يجب تفريغ الخليط الموجود في خزان الخلط.
(3) بعد الانتهاء من خزان الخلط كل يوم، يجب فرك خزان الخلط بالمواد المعدنية الساخنة لإزالة الأسفلت المتبقي في خزان الخلط. عادة، ينبغي استخدام الركام الخشن والركام الناعم لغسل كل منهما مرة أو مرتين.
(4) عند استخدام قادوس الرفع لتفريغ المواد المختلطة في صومعة المنتج النهائي، يجب وضع القادوس في وسط الصومعة للتفريغ، وإلا سيحدث فصل طولي في البرميل، أي أن المواد الخشنة سوف تتدحرج إلى جانب واحد من الصومعة.
(5) عند استخدام ناقل الكاشطة لتفريغ المواد المختلطة في قادوس الخلط ومن ثم إلى صومعة المنتج النهائي، يجب حفظ جزء من المواد المختلطة لكل عملية تفريغ للمكونات لمنع نقل المواد المختلطة بواسطة الكاشطة من السقوط مباشرة في المادة بعد تفريغ جميع المواد. الفصل في المستودع.
6) عند تفريغ المواد من صومعة المنتج النهائي إلى الشاحنة، لا يسمح للشاحنة بالتحرك أثناء التفريغ ولكن يجب تفريغها في أكوام. وإلا سيحدث فصل خطير. لا يُسمح أيضًا لسائقي الشاحنات بإضافة كمية صغيرة من المواد إلى الكومة للوصول إلى السعة المقدرة. من الخليط.
(7) عند تفريغ المواد من مستودع المنتج النهائي، يجب فتح باب التفريغ بسرعة ويجب عدم السماح للمواد المختلطة بالتدفق ببطء لتجنب الفصل.
(8) عند تفريغ المواد إلى الشاحنة، لا يجوز التفريغ إلى وسط حوض الشاحنة. يجب تفريغ المواد إلى مقدمة حوض الشاحنة، ثم إلى الخلف، ثم إلى المركز.
[6]. التحكم في خلط الخلطة الإسفلتية
(1) في عملية إنتاج خليط الأسفلت، يمكن طباعة المؤشرات مثل الجرعة ودرجة حرارة الخلط للإسفلت والمواد المعدنية المختلفة بدقة لوحة تلو الأخرى، ويمكن طباعة وزن خليط الأسفلت بدقة.
(2) التحكم في درجة حرارة التسخين للإسفلت. مضخة الأسفلت تلبي مبادئ الضخ والقذف الموحد ويمكن أن تلبي متطلبات درجة حرارة تسخين طبقة الأسفلت السفلية بين 160 درجة مئوية و170 درجة مئوية ودرجة حرارة تسخين الركام المعدني بين 170 درجة مئوية و180 درجة مئوية.
(3) يجب أن يكون وقت الخلط بحيث يتم خلط خليط الإسفلت بشكل موحد، مع لون أسود لامع، بدون تبييض أو تكتل أو فصل الركام السميك والناعم. يتم التحكم في زمن الخلط ليكون 5 ثواني للخلط الجاف و 40 ثانية للخلط الرطب (يطلبه المالك).
(4) أثناء عملية إنتاج الخلط، يمكن للمشغل مراقبة بيانات الأجهزة المختلفة في أي وقت، ومراقبة حالة عمل الآلات المختلفة وشكل اللون لخليط المصنع، والتواصل الفوري مع المختبر وإجراء التعديلات إذا تم العثور على ظروف غير طبيعية .
(5) أثناء عملية الإنتاج، يجب فحص جودة المواد ودرجة الحرارة ونسبة الخلط ونسبة حجر الشحذ للخليط وفقًا للتكرار والطريقة المحددين، ويجب عمل السجلات على التوالي.
[7]. التحكم في درجة الحرارة أثناء بناء الخليط الأسفلت
درجة حرارة التحكم في البناء لخليط الأسفلت هي كما هو موضح في الجدول أدناه.
اسم درجة الحرارة لكل عملية متطلبات التحكم في درجة الحرارة لكل عملية
درجة حرارة تسخين الأسفلت 160 درجة مئوية ~ 170 درجة مئوية
درجة حرارة تسخين المواد المعدنية 170 درجة مئوية ~ 180 درجة مئوية
درجة حرارة المصنع للخليط تكون ضمن النطاق الطبيعي من 150 درجة مئوية إلى 165 درجة مئوية.
يجب ألا تقل درجة حرارة الخليط المنقول إلى الموقع عن 145 درجة مئوية
درجة حرارة الرصف 135 درجة مئوية ~ 165 درجة مئوية
درجة حرارة اللف لا تقل عن 130 درجة مئوية
درجة حرارة السطح بعد التدحرج لا تقل عن 90 درجة مئوية
درجة حرارة حركة المرور المفتوحة لا تزيد عن 50 درجة مئوية
[8]. تحميل شاحنات النقل في مصنع خلط الأسفلت
إن وزن مركبات نقل خليط الأسفلت يزيد عن 15 طن، مما يلبي متطلبات العزل الحراري ذات الحمولة الكبيرة، ويتم تغطيتها بالقماش المشمع العازل أثناء النقل. من أجل منع الأسفلت من الالتصاق بالعربة، بعد تنظيف الألواح السفلية والجانبية للعربة، ضع طبقة رقيقة من خليط من الزيت الحراري والماء (الزيت: الماء = 1:3) بالتساوي على السلسلة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ، وتنظيف العجلات.
عند تحميل شاحنة المواد في ميناء التفريغ، يجب عليها تحريك مكان الوقوف ذهابًا وإيابًا بالترتيب الأمامي والخلفي والوسطى. ويجب ألا يتم تكديسها بشكل مرتفع لتقليل الفصل بين الركام الخشن والناعم. بعد تحميل السيارة وقياس درجة الحرارة، يتم على الفور تغطية خليط الأسفلت بإحكام بقماش مشمع عازل ونقله إلى موقع الرصف بسلاسة.
استناداً إلى تحليل طرق البناء وإجراءات الإدارة لمحطة خلط الخرسانة الإسفلتية، فإن النقاط الرئيسية هي التحكم الصارم في الخلط ودرجة الحرارة والتحميل لخليط الأسفلت، فضلاً عن درجات حرارة الخلط والدحرجة للخرسانة الإسفلتية، وبالتالي ضمان جودة وتحسين تقدم البناء الشامل لرصف الطرق السريعة.