تحليل الأخطاء الشائعة في محطات خلط الإسفلت
في بناء رصف الأسفلت، تعتبر محطات خلط الخرسانة الإسفلتية من المعدات الرئيسية لضمان جودة البناء وتحسين الكفاءة. في بناء أرصفة الطرق السريعة المحلية عالية الجودة، يتم استخدام جميع مصانع خلط الأسفلت المستوردة تقريبًا. المواصفات العامة أكثر من 160 ساعة. إن الاستثمار في المعدات كبير ويشكل جزءًا بالغ الأهمية من تكنولوجيا إنشاء الرصف.
ترتبط كفاءة مصنع خلط الأسفلت وجودة الخرسانة المنتجة بفشل مصنع خلط الخرسانة الإسفلتية ونوع الفشل واحتماله. من خلال الجمع بين سنوات عديدة من الخبرة في إنتاج الخرسانة الإسفلتية وبناء الشاحنات المسطحة الكهربائية، يتم تحليل أسباب الأعطال في محطات خلط الخرسانة الإسفلتية لتوفير بعض الخبرة في تعزيز تطوير الخرسانة الإسفلتية وضمان جودة بناء رصيف الإسفلت عالي الجودة.

1. الناتج غير المستقر وانخفاض كفاءة إنتاج المعدات
في إنتاج البناء، غالبا ما يتم مواجهة هذا النوع من الظاهرة. القدرة على إنتاج المعدات غير كافية بشكل خطير، والقدرة الإنتاجية الفعلية أقل بكثير من قدرة مواصفات المعدات، مما يؤدي إلى إهدار المعدات وانخفاض الكفاءة. تشمل الأسباب الرئيسية لهذا النوع من الفشل الجوانب التالية:
(1) نسبة خلط الخرسانة الإسفلتية غير مناسبة. نسبة خلط الخرسانة الإسفلتية: نسبة الخلط المستهدفة ونسبة مزيج الإنتاج. تتحكم نسبة الخلط المستهدفة في نسبة نقل المواد الباردة من مواد الرمل والحصى، ونسبة خلط الإنتاج هي نسبة خلط أنواع مختلفة من المواد الرملية والحجرية في مواد الخرسانة الإسفلتية النهائية المحددة في التصميم. يتم تحديد نسبة مزيج الإنتاج من قبل المختبر، والذي يحدد بشكل مباشر معيار التصنيف خارج الموقع للخرسانة الإسفلتية الجاهزة. يتم تعيين نسبة المزيج المستهدفة لضمان نسبة مزيج الإنتاج بشكل أكبر، ويمكن تعديلها بشكل مناسب وفقًا للوضع الفعلي أثناء الإنتاج. عندما تكون نسبة الخلط المستهدفة أو نسبة خلط الإنتاج غير مناسبة، فإن الحجارة المخزنة في كل قياس لمصنع الأسفلت ستكون غير متناسبة، مع فائض بعض المواد الأخرى، وعدم القدرة على وزنها في الوقت المناسب، وستكون أسطوانة الخلط في وضع الخمول ، مما أدى إلى انخفاض الإنتاج.
(2) تدرج الرمل والحجر غير مؤهل.
كل مواصفات الرمل والحجر لها نطاق تدرج. إذا لم يكن التحكم في التغذية صارمًا وتجاوز التدرج النطاق بشكل خطير، فسيتم إنتاج كمية كبيرة من "النفايات"، ولا يمكن لصندوق القياس القياس في الوقت المناسب. لا يؤدي ذلك إلى انخفاض الإنتاج فحسب، بل يؤدي أيضًا إلى إهدار الكثير من المواد الخام.
(3) محتوى الماء في الرمل والحجر مرتفع جدًا.
إن القدرة الإنتاجية لأسطوانة التجفيف لمحطة خلط الأسفلت تتوافق مع طراز المعدة وفقًا لذلك. عندما يكون محتوى الماء في الرمل والحجر مرتفعًا جدًا، تنخفض قدرة التجفيف، وتكون كمية الرمل والحجر الموردة إلى صندوق القياس للوصول إلى درجة الحرارة المحددة لكل وحدة زمنية صغيرة. وهذا يقلل من الإنتاج.
(4) قيمة احتراق الوقود منخفضة. هناك متطلبات معينة لزيت الاحتراق المستخدم في مصانع الأسفلت. بشكل عام، يتم حرق الديزل أو الديزل الثقيل أو الزيت الثقيل. أثناء البناء، من أجل أن تكون رخيصة، يتم حرق النفط المختلط في بعض الأحيان. هذا النوع من الزيت له قيمة احتراق منخفضة وحرارة منخفضة، مما يؤثر بشكل خطير على قدرة التسخين لبرميل التجفيف. .
(5) تم ضبط معلمات تشغيل المعدات بشكل غير صحيح.
ينعكس بشكل أساسي في الإعداد غير المناسب لوقت الخلط الجاف والخلط الرطب والضبط غير المناسب لوقت فتح وإغلاق باب الجرافة. في ظل الظروف العادية، كل دورة إنتاج خلط تكون 45 ثانية، والتي تصل فقط إلى القدرة الإنتاجية المقدرة للمعدات. بأخذ المعدات من النوع 2000 كمثال، دورة التحريك هي 45 ثانية، الناتج في الساعة Q = 2×3600/ 45= 160t/h، وقت دورة التحريك هو 50 ثانية، الإخراج في الساعة Q = 2×3600 / 50= 144 طن/ساعة (ملاحظة: السعة المقدرة لمعدات الخلط من النوع 2000 هي 160 طن/ساعة). وهذا يتطلب تقصير وقت دورة الخلط قدر الإمكان مع ضمان الجودة.

2. درجة حرارة تفريغ الخرسانة الإسفلتية غير مستقرة
أثناء عملية إنتاج الخرسانة الإسفلتية، هناك متطلبات صارمة لدرجة الحرارة. إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جدًا، فسيتم "حرق" الإسفلت بسهولة، والمعروف باسم "المعجون"، والذي ليس له قيمة استخدامية ويجب التخلص منه؛ إذا كانت درجة الحرارة منخفضة للغاية، فإن الأسفلت سوف يلتصق بشكل غير متساو بالرمل والحصى، والمعروف باسم "المادة البيضاء". إن خسارة "المعجون" و"المادة البيضاء" مذهلة، وتبلغ تكلفة طن المواد عمومًا حوالي 250 يوانًا. إذا قام موقع إنتاج الخرسانة الإسفلتية بتخلص من المزيد من النفايات في الموقع، فهذا يعكس انخفاض مستوى إدارته وتشغيله. هناك سببان لهذا النوع من الفشل:
(1) التحكم في درجة حرارة تسخين الأسفلت غير دقيق. إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جدًا، فسيتم إنتاج "لصق"؛ إذا كانت درجة الحرارة منخفضة للغاية، سيتم إنتاج "مادة بيضاء".
(2) التحكم في درجة حرارة تسخين مواد الرمل والحصى غير دقيق. الضبط غير الصحيح لحجم لهب الموقد، وفشل مخمد الطوارئ، والتغيرات في محتوى الرطوبة في الرمل والحصى، ونقص المواد في صندوق المواد الباردة، وما إلى ذلك، يمكن أن يسبب الهدر بسهولة. وهذا يتطلب مراقبة دقيقة وقياسًا متكررًا وإحساسًا كبيرًا بمسؤولية الجودة أثناء عملية الإنتاج.

3. نسبة الحجر الزيتي غير مستقرة
تشير نسبة المشحذ إلى نسبة جودة الأسفلت إلى جودة الحشوات مثل الرمل في الخرسانة الإسفلتية. وهو مؤشر مهم للتحكم في جودة الخرسانة الإسفلتية. إذا كانت نسبة الحجر الزيتي كبيرة جدًا، فسوف تظهر "كعكة الزيت" على سطح الطريق بعد الرصف والدرفلة. إذا كانت نسبة الحجر الزيتي صغيرة جدًا، فسوف تتباعد المادة الخرسانية ولن تتشكل الخرسانة بعد الدرفلة. هذه كلها حوادث نوعية خطيرة. الأسباب الرئيسية هي:
(1) محتوى التربة والغبار في الرمال والحجارة يتجاوز المعيار بشكل خطير. على الرغم من إزالة الغبار، إلا أن محتوى الطين في الحشو كبير جدًا، ويتم دمج معظم الأسفلت مع الحشو، المعروف باسم "امتصاص الزيت". هناك كمية أقل من الأسفلت الملتصق بسطح الحصى، مما يجعل من الصعب تشكيله عن طريق الدرفلة.
(2) قياس فشل النظام. السبب الرئيسي هو أن نقطة الصفر لنظام القياس لمقياس وزن الإسفلت ومقياس وزن المسحوق المعدني تنحرف، مما يسبب أخطاء في القياس. خاصة بالنسبة لموازين قياس الأسفلت، فإن الخطأ بمقدار 1 كجم سيؤثر بشكل خطير على نسبة الحجر الزيتي. في الإنتاج، يجب معايرة نظام القياس بشكل متكرر. في الإنتاج الفعلي، نظرًا للكمية الكبيرة من الشوائب الموجودة في المسحوق المعدني، غالبًا لا يتم إغلاق باب صندوق قياس المسحوق المعدني بإحكام، مما يؤدي إلى التسرب، مما يؤثر بشكل خطير على جودة الخرسانة الإسفلتية.

4. الغبار كبير ويلوث بيئة البناء.
أثناء البناء، تمتلئ بعض مصانع الخلط بالغبار، مما يؤدي إلى تلويث البيئة بشكل خطير والتأثير على صحة العمال. الأسباب الرئيسية هي:
(1) كمية الطين والغبار في المواد الرملية والحجرية كبيرة جدًا وتتجاوز المعيار بشكل خطير.
(2) فشل نظام إزالة الغبار الثانوي. تستخدم محطات خلط الأسفلت حاليًا بشكل عام مجمعات الغبار ذات الأكياس الثانوية الجافة، والتي تكون مصنوعة من مواد خاصة ذات مسام صغيرة، ونفاذية هواء جيدة، ومقاومة درجات الحرارة العالية. فهي باهظة الثمن، ولكن لها آثار جيدة ويمكن أن تلبي متطلبات حماية البيئة. السبب الرئيسي للتلوث هو أن ضغط الهواء النبضي للكيس منخفض جدًا، أو أن بعض الوحدات لا تحل محله في الوقت المناسب بعد التلف من أجل توفير المال. الكيس تالف أو مسدود، واحتراق الوقود غير مكتمل، ويتم امتصاص الشوائب على سطح الكيس، مما يسبب الانسداد ويسبب برودة المجفف. يتطاير الغبار عند مدخل المادة؛ الكيس تالف أو غير مثبت، ويظهر الدخان على شكل "دخان أصفر"، ولكنه في الحقيقة غبار.

5. صيانة محطة خلط الخرسانة الإسفلتية
إن محطة خلط الأسفلت في موقع البناء عبارة عن قطعة من المعدات المعرضة للفشل. يلعب تعزيز صيانة هذه المعدات دورًا مهمًا في ضمان البناء الآمن في موقع البناء، وتحسين سلامة المعدات، وتقليل أعطال المعدات، وضمان جودة الخرسانة.
عادة، تنقسم صيانة مصنع الخلط إلى صيانة الخزان، وصيانة وتعديل نظام الونش، وضبط وصيانة محدد السكتة الدماغية، وصيانة الحبل السلكي والبكرات، وصيانة قادوس الرفع، وصيانة تتبع وتتبع بين قوسين. انتظر. الخزان هو جهاز العمل لمصنع خلط الأسفلت وهو عرضة للتآكل الشديد. بشكل عام، يجب تعديل البطانة والشفرة وذراع الخلط وختم باب المادة واستبدالها بشكل متكرر اعتمادًا على البلى. بعد كل خلط للخرسانة، يجب شطف الخزان في الوقت المناسب، ويجب شطف الخرسانة المتبقية في الخزان والخرسانة الملتصقة بباب المادة جيدًا لمنع الخرسانة الموجودة في الخزان من التصلب. يجب فحص مرونة فتح وإغلاق باب المواد بشكل متكرر لمنع باب المواد من التعلق. يتم تشغيل مضخة الزيت السميكة مرتين في كل نوبة عمل لتزويد نهاية عمود الخزان بالزيت لتشحيم المحامل وتفريغ الرمل والماء وما إلى ذلك. عند صيانة الخزان، تأكد من فصل مصدر الطاقة والاستعانة بشخص يعتني به لتجنب الحوادث. تأكد من عدم وجود أجسام غريبة في الخزان قبل تشغيل الجهاز في كل مرة، ويمنع منعا باتا بدء تشغيل المضيف بالتحميل.

صيانة وتعديل محرك الونش: يمكن لنظام الكبح لنظام الونش الخاص بمحطة خلط الأسفلت أن يضمن بقاء القادوس في أي موضع على المسار عند التشغيل بحمولة كاملة. يتم ضبط حجم عزم الخلط بواسطة الجوز الكبير الموجود على المقعد الخلفي للمحرك. قم بإزالة برغي التوصيل بين صامولة القفل وفرامل المروحة، ثم اسحب صامولة القفل إلى الموضع المناسب، وحرك الدوار إلى الموضع الأقصى باتجاه نهاية العمود. ثم حرك فرامل المروحة للخلف بحيث تناسب حلقة الفرامل السطح المخروطي الداخلي للغطاء الخلفي. أحكم ربط صامولة القفل حتى تلامس الوجه النهائي لفرامل المروحة. ثم قم بلفها في دورة واحدة وشد برغي التوصيل. إذا كان القادوس يعاني من خلل في الكبح عند رفعه أو خفضه، فقم أولاً بتحريك صامولة القفل مرة أخرى إلى الموضع المناسب، ثم قم بربط مسمار المقبس السداسي عند هذا الطرف في اتجاه عقارب الساعة. إذا كان هناك انحشار عند بدء تشغيل محرك الرفع، قم أولاً بإزالة صامولة القفل. عد إلى الموضع المناسب، وقم بفك مسمار المقبس السداسي عند تلك النهاية، وقم بإطالة مسافة الفرامل الداخلية، وأحكم ربط صامولة القفل. صيانة حامل التحميل وحامله: قم بوضع الشحوم بشكل متكرر داخل وخارج الأخدود حيث يتصل حامل التحميل بالأسطوانة لتقليل مقاومة تشغيل الأسطوانة عندما ترتفع وتنخفض. يجب التعامل مع تشوه رف التحميل والقوس في الوقت المناسب لمنع وقوع الحوادث.
صيانة محدد الشوط: ينقسم محدد محطة الخلط إلى حد الحد والحد الأعلى والحد الأدنى وقاطع الدائرة. من الضروري التحقق بشكل متكرر وسريع من حساسية وموثوقية كل مفتاح حد، والتحقق مما إذا كانت مكونات دائرة التحكم والمفاصل والأسلاك في حالة جيدة، وما إذا كانت الدوائر طبيعية. وهذا له أهمية كبيرة للتشغيل الآمن لمحطة الخلط.
إن القيام بعمل جيد في مراقبة الجودة واستكشاف الأخطاء وإصلاحها في مصنع الأسفلت لا يمكن أن يضمن فقط جودة المشروع، ولكن أيضًا يقلل من تكلفة المشروع، ويحسن كفاءة البناء، ويحقق حصادًا مزدوجًا من الفوائد الاجتماعية والاقتصادية.