উত্পাদনশীলতা প্রভাবিত কারণ
অযোগ্য কাঁচামাল
মোটা সমষ্টি গ্রেডেশনে বড় বিচ্যুতি: বর্তমানে, প্রকল্পে ব্যবহৃত মোটা সমষ্টি একাধিক পাথর কারখানা দ্বারা উত্পাদিত হয় এবং নির্মাণস্থলে পরিবহন করা হয়। প্রতিটি পাথরের কারখানা চূর্ণ পাথর প্রক্রিয়া করার জন্য বিভিন্ন ধরনের ক্রাশার যেমন হাতুড়ি, চোয়াল বা প্রভাব ব্যবহার করে। উপরন্তু, প্রতিটি পাথর কারখানায় কঠোর, একীভূত এবং মানসম্মত উত্পাদন ব্যবস্থাপনা নেই, এবং ক্রাশিং হ্যামার এবং স্ক্রিনগুলির মতো উত্পাদন সরঞ্জামের পরিধানের ডিগ্রির জন্য কোন একীভূত প্রয়োজনীয়তা নেই। প্রতিটি পাথর কারখানার দ্বারা উত্পাদিত প্রকৃত মোটা সমষ্টিগত বৈশিষ্ট্যগুলি হাইওয়ে নির্মাণের প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্যগুলির প্রয়োজনীয়তা থেকে ব্যাপকভাবে বিচ্যুত হয়। উপরের কারণগুলির কারণে মোটা সমষ্টি গ্রেডেশন ব্যাপকভাবে বিচ্যুত হয় এবং গ্রেডেশনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে ব্যর্থ হয়।
Sinosun HMA-2000 অ্যাসফল্ট মিক্সিং প্ল্যান্টে মোট 5টি সাইলো রয়েছে এবং প্রতিটি সাইলোতে সংরক্ষিত মোটা সমষ্টির কণার আকার নিম্নরূপ: 1# সাইলো হল 0~3mm, 2# সাইলো হল 3~11mm, 3# সাইলো হল 11 ~16mm, 4# সাইলো হল 16~22mm, এবং 5# সাইলো হল 22~30mm।
একটি উদাহরণ হিসাবে 0 ~ 5 মিমি মোটা সমষ্টি নিন। যদি স্টোন প্ল্যান্ট দ্বারা উত্পাদিত 0 ~ 5 মিমি মোটা সমষ্টিটি খুব মোটা হয় তবে 1# সাইলোতে প্রবেশ করা মোটা সমষ্টিটি খুব ছোট হবে এবং 2# সাইলোতে প্রবেশ করা মোটা সমষ্টিটি অ্যাসফল্ট মিক্সিং প্ল্যান্টের স্ক্রিনিং প্রক্রিয়ার সময় খুব বড় হবে। , যার ফলে 2# সাইলো ওভারফ্লো হয় এবং 1# সাইলো উপাদানের জন্য অপেক্ষা করে। যদি মোটা সমষ্টিটি খুব সূক্ষ্ম হয় তবে 2# সাইলোতে প্রবেশ করা মোটা সমষ্টিটি খুব ছোট হবে এবং 1# সাইলোতে প্রবেশ করা মোটা সমষ্টিটি খুব বড় হবে, যার ফলে 1# সাইলো উপচে পড়বে এবং 2# সাইলো উপাদানের জন্য অপেক্ষা করবে। . উপরের পরিস্থিতি অন্যান্য সাইলোতে দেখা দিলে, এর ফলে একাধিক সাইলো উপচে পড়বে বা উপাদানের জন্য অপেক্ষা করবে, যার ফলে অ্যাসফল্ট মিক্সিং প্ল্যান্টের উত্পাদনশীলতা হ্রাস পাবে।
সূক্ষ্ম সমষ্টিতে প্রচুর জল এবং মাটি থাকে: যখন নদীর বালিতে প্রচুর জল থাকে, তখন এটি মিশ্রণের সময় এবং তাপমাত্রাকে প্রভাবিত করবে। যখন এতে প্রচুর কাদা থাকে, তখন এটি ঠান্ডা উপাদান বিনকে অবরুদ্ধ করবে, যার ফলে গরম উপাদান বিনটিকে উপাদান বা উপচে পড়ার জন্য অপেক্ষা করতে হবে এবং গুরুতর ক্ষেত্রে, এটি তেল-পাথরের অনুপাতকে প্রভাবিত করবে। যখন মেশিনে তৈরি বালি বা পাথরের চিপগুলিতে প্রচুর পরিমাণে জল থাকে, তখন এটি ঠান্ডা উপাদান বিনের সূক্ষ্ম সমষ্টিকে অসঙ্গতভাবে পরিবহণ করতে পারে এবং এটি গরম উপাদান বিনকে ওভারফ্লো করতে পারে বা একাধিক বিন থেকেও উপচে পড়তে পারে; যখন সূক্ষ্ম সমষ্টিতে প্রচুর মাটি থাকে, তখন এটি ব্যাগের ধুলো অপসারণের প্রভাবকে প্রভাবিত করে। সূক্ষ্ম সমষ্টির এই সমস্যাগুলি শেষ পর্যন্ত অযোগ্য অ্যাসফল্ট মিশ্রণের দিকে নিয়ে যাবে।
খনিজ গুঁড়া খুব ভেজা বা স্যাঁতসেঁতে: ফিলার খনিজ পাউডার গরম করার প্রয়োজন নেই, তবে যদি খনিজ গুঁড়াটি ভেজা উপকরণ ব্যবহার করে প্রক্রিয়াজাত করা হয়, বা পরিবহন এবং স্টোরেজের সময় স্যাঁতসেঁতে এবং জমাটবদ্ধ থাকে, তাহলে খনিজ গুঁড়াটি মসৃণভাবে পড়ে যাবে না যখন অ্যাসফল্ট মিশ্রণ মিশ্রিত, যা খনিজ পাউডারকে মিটারবিহীন বা ধীরে ধীরে পরিমাপ করতে পারে, যার ফলে গরম উপাদানের বিন থেকে ওভারফ্লো হতে পারে বা এমনকি একাধিক বিন থেকেও ওভারফ্লো হতে পারে এবং শেষ পর্যন্ত যোগ্য জিনকিং উত্পাদন করতে ব্যর্থতার কারণে জিনকিং মিক্সিং স্টেশন বন্ধ করতে বাধ্য হয়। মিশ্রণ
অ্যাসফল্টের তাপমাত্রা খুব কম বা খুব বেশি: যখন অ্যাসফল্টের তাপমাত্রা খুব কম হয়, তখন এর তরলতা দুর্বল হয়ে পড়ে, যা ধীর বা অসময়ে মিটারিং, ওভারফ্লো এবং অ্যাসফল্ট এবং নুড়ির মধ্যে অসম আনুগত্য সৃষ্টি করতে পারে (সাধারণত "সাদা উপাদান" নামে পরিচিত)। যখন অ্যাসফল্টের তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তখন এটি "বার্ন" করা সহজ হয়, যার ফলে অ্যাসফল্ট অকার্যকর এবং অব্যবহারযোগ্য হয়ে পড়ে, ফলে কাঁচামালের অপচয় হয়।

অস্থির উত্পাদন গ্রেডেশন
এলোমেলোভাবে ঠান্ডা উপকরণের প্রাথমিক বিতরণ সামঞ্জস্য করুন: যখন কাঁচামাল পরিবর্তিত হয়, তখন কিছু উদ্ভিজ্জ গ্রীনহাউস অপারেটর উৎপাদনশীলতা উন্নত করার জন্য ইচ্ছামত ঠান্ডা উপকরণের প্রাথমিক বিতরণ সামঞ্জস্য করে। সাধারণত, নিম্নলিখিত দুটি পদ্ধতি অবলম্বন করা হয়: একটি হল ঠান্ডা উপকরণের সরবরাহ সামঞ্জস্য করা, যা সরাসরি ঠান্ডা উপকরণের প্রাথমিক বন্টন পরিবর্তন করবে এবং সমাপ্ত সামগ্রীর গ্রেডেশনও পরিবর্তন করবে; দ্বিতীয়টি হল ঠান্ডা উপাদান বিনের ফিড পরিমাণ সামঞ্জস্য করা, যা গরম সমষ্টির স্ক্রীনিং দক্ষতাকে প্রভাবিত করবে এবং তেল-পাথরের অনুপাতও সেই অনুযায়ী পরিবর্তিত হবে।
অযৌক্তিক মিশ্রণ অনুপাত: উত্পাদন মিশ্রণ অনুপাত হল ডিজাইনে নির্দিষ্ট করা সমাপ্ত অ্যাসফল্ট মিশ্রণে বিভিন্ন ধরণের বালি এবং পাথরের মিশ্রণের অনুপাত, যা পরীক্ষাগার দ্বারা নির্ধারিত হয়। লক্ষ্য মিশ্রণ অনুপাত আরও গ্যারান্টি উত্পাদন মিশ্রণ অনুপাত সেট করা হয়েছে, এবং উত্পাদনের সময় প্রকৃত অবস্থা অনুযায়ী যথাযথভাবে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে। যদি উত্পাদন মিশ্রণ অনুপাত বা লক্ষ্য মিশ্রণ অনুপাত অযৌক্তিক হয়, তবে এটি মিশ্রণ স্টেশনের প্রতিটি মিটারিং বিনের পাথরগুলিকে অসামঞ্জস্যপূর্ণ করে তুলবে, এবং এটি সময়মতো ওজন করা যাবে না, মিশ্রণের সিলিন্ডারটি নিষ্ক্রিয় হবে এবং আউটপুট হবে হ্রাস
তেল-পাথরের অনুপাত বলতে অ্যাসফল্ট মিশ্রণে বালি এবং নুড়ির সাথে অ্যাসফল্টের ভরের অনুপাতকে বোঝায়, যা অ্যাসফল্ট মিশ্রণের গুণমান নিয়ন্ত্রণের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ সূচক। যদি তেল-পাথরের অনুপাত খুব বেশি হয়, তাহলে রাস্তার উপরিভাগ পাকা এবং ঘূর্ণায়মান হওয়ার পরে তৈলাক্ত হবে। যদি তেল-পাথরের অনুপাত খুব কম হয়, তাহলে কংক্রিটের উপাদান আলগা হবে এবং ঘূর্ণায়মান হওয়ার পরে গঠিত হবে না।
অন্যান্য কারণ: অন্যান্য কারণ যা অস্থির উত্পাদন গ্রেডিংয়ের দিকে পরিচালিত করে তার মধ্যে রয়েছে আকরিক প্রক্রিয়াকরণের জন্য অ-মানক উপাদান এবং বালি এবং পাথরে মাটি, ধুলো এবং গুঁড়ার গুরুতর অত্যধিক উপাদান।

স্পন্দিত পর্দার অযৌক্তিক ব্যবস্থা
ভাইব্রেটিং স্ক্রীন দ্বারা স্ক্রীন করার পরে, গরম সমষ্টিগুলি যথাক্রমে তাদের নিজ নিজ গরম উপাদানের বিনে পাঠানো হয়। হট অ্যাগ্রিগেটগুলি সম্পূর্ণরূপে স্ক্রীন করা যায় কিনা তা স্পন্দিত পর্দার বিন্যাস এবং পর্দায় উপাদান প্রবাহের দৈর্ঘ্যের সাথে সম্পর্কিত। স্পন্দিত পর্দা বিন্যাস ফ্ল্যাট স্ক্রীন এবং ঝোঁক পর্দা বিভক্ত করা হয়. যখন স্ক্রিনটি খুব সমতল হয় এবং স্ক্রিনে পরিবহন করা উপাদানটি অত্যধিক হয়, তখন স্পন্দিত স্ক্রিনের স্ক্রীনিং দক্ষতা হ্রাস পাবে এবং এমনকি স্ক্রীনটি অবরুদ্ধ হয়ে যাবে। এই সময়ে, যে কণাগুলি পর্দার গর্তের মধ্য দিয়ে যায় না তাদের একটি বাঙ্কার থাকবে। যদি বাঙ্কারের হার খুব বেশি হয়, তাহলে এটি মিশ্রণে সূক্ষ্ম সমষ্টি বৃদ্ধির কারণ হবে, যার ফলে অ্যাসফল্ট মিশ্রণের গ্রেডেশন পরিবর্তন হবে।

অনুপযুক্ত সরঞ্জাম সমন্বয় এবং অপারেশন
অনুপযুক্ত সমন্বয়: শুকনো মিশ্রণ এবং ভেজা মিশ্রণের সময় অনুপযুক্ত সেটিং, খনিজ পাউডার বাটারফ্লাই ভালভের অনুপযুক্ত খোলার এবং ফড়িং খোলার এবং বন্ধ করার সময় অনুপযুক্ত সমন্বয় দ্বারা উদ্ভাসিত। HMA2000 অ্যাসফল্ট প্ল্যান্টের সাধারণ মিশ্রণ চক্রের সময় হল 45s, তাত্ত্বিক উৎপাদন ক্ষমতা হল 160t/h, প্রকৃত মিশ্রণ চক্রের সময় হল 55s, এবং প্রকৃত আউটপুট হল 130t/h। প্রতিদিন 10 ঘন্টা কাজের উপর ভিত্তি করে গণনা করা হয়, দৈনিক আউটপুট 1300t পৌঁছাতে পারে। যদি এই ভিত্তিতে আউটপুট বাড়ানো হয়, তবে গুণমান নিশ্চিত করার প্রেক্ষাপটে মিশ্রণ চক্রের সময়কে সংক্ষিপ্ত করতে হবে।
খনিজ পাউডার স্রাব প্রজাপতি ভালভ খোলার খুব বড় সমন্বয় করা হলে, এটি ভুল মিটারিং ঘটাবে এবং গ্রেডিং প্রভাবিত করবে; খোলা খুব ছোট হলে, এটি ধীর মিটারিং বা কোন মিটারিং এবং উপাদান জন্য অপেক্ষার কারণ হবে. যদি সমষ্টিতে সূক্ষ্ম উপাদানের পরিমাণ (বা জলের পরিমাণ) বেশি হয়, তাহলে শুকানোর ড্রামে উপাদানের পর্দার প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পাবে। এই সময়ে, যদি প্ররোচিত ড্রাফ্ট ফ্যানের বাতাসের পরিমাণ একতরফাভাবে বৃদ্ধি করা হয়, তবে এটি সূক্ষ্ম উপাদানের অত্যধিক স্রাবের কারণ হবে, যার ফলে উত্তপ্ত সমষ্টিতে সূক্ষ্ম উপাদানের অভাব হবে।
অবৈধ অপারেশন: উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, একটি সাইলোতে উপাদানের ঘাটতি বা ওভারফ্লো থাকতে পারে। উৎপাদন বাড়ানোর জন্য, অন-সাইট অপারেটর অপারেটিং পদ্ধতি লঙ্ঘন করে এবং অন্যান্য সাইলোতে উপাদান যোগ করার জন্য অপারেশন রুমে কোল্ড ম্যাটেরিয়াল অ্যাডজাস্টমেন্ট বোতাম ব্যবহার করে, যার ফলে মিশ্র অ্যাসফল্ট মিশ্রণ প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্য পূরণ করে না এবং অ্যাসফল্টের বিষয়বস্তু ওঠানামা করে। অন-সাইট অপারেটরের পেশাদার সার্কিট রক্ষণাবেক্ষণ জ্ঞানের অভাব রয়েছে, সার্কিটটি শর্ট-সার্কিট করে বা অবৈধ ডিবাগিং পরিচালনা করে, যার ফলে লাইন ব্লকেজ এবং সিগন্যাল ব্যর্থ হয়, যা অ্যাসফল্ট মিশ্রণের স্বাভাবিক উত্পাদনকে প্রভাবিত করবে।

উচ্চ সরঞ্জাম ব্যর্থতার হার
বার্নার ব্যর্থতা: দরিদ্র জ্বালানী পরমাণুকরণ বা অসম্পূর্ণ জ্বলন, দহন পাইপলাইন ব্লকেজ এবং অন্যান্য কারণ সবই বার্নার দহন দক্ষতা হ্রাস করতে পারে। মিটারিং সিস্টেমের ব্যর্থতা: মূলত অ্যাসফল্ট মিটারিং স্কেলের মিটারিং সিস্টেমের জিরো পয়েন্ট এবং মিনারেল পাউডার মিটারিং স্কেল ড্রিফট হয়ে যায়, যার ফলে মিটারিং ত্রুটি হয়। বিশেষ করে টেন্ডন গ্রিন মিটারিংয়ের জন্য, ত্রুটি 1 কেজি হলে, এটি তেল-পাথরের অনুপাতকে গুরুতরভাবে প্রভাবিত করবে। অ্যাসফল্ট মিক্সিং স্টেশনটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য উত্পাদনে থাকার পরে, পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা এবং ভোল্টেজের পরিবর্তনের পাশাপাশি ওজনের বালতিতে জমে থাকা উপকরণগুলির প্রভাবের কারণে মিটারিং স্কেলটি ভুল হবে। সার্কিট সিগন্যাল ব্যর্থতা: প্রতিটি সাইলোর ভুল খাওয়ানো সেন্সর ব্যর্থতার কারণে হতে পারে। বাহ্যিক পরিবেশের প্রভাবে যেমন আর্দ্রতা, নিম্ন তাপমাত্রা, ধুলো দূষণ এবং হস্তক্ষেপ সংকেত, উচ্চ সংবেদনশীলতা সহ বৈদ্যুতিক উপাদান যেমন প্রক্সিমিটি সুইচ, লিমিট সুইচ, ম্যাগনেটিক রিং, বাটারফ্লাই ভালভ ইত্যাদি অস্বাভাবিকভাবে কাজ করতে পারে, যার ফলে আউটপুট প্রভাবিত হয়। অ্যাসফল্ট মিক্সিং স্টেশন। যান্ত্রিক ব্যর্থতা: যদি সিলিন্ডার, স্ক্রু পরিবাহক, মিটারিং স্কেল বিকৃত হয় এবং আটকে যায়, শুকানোর ড্রামটি বিচ্যুত হয়, বিয়ারিং ক্ষতিগ্রস্ত হয়, স্ক্রিন জাল ক্ষতিগ্রস্ত হয়, মিক্সিং সিলিন্ডারের ব্লেড, মিক্সিং আর্মস, ড্রাম লাইনিং শুকানো ইত্যাদি কারণে পড়ে যায় পরিধান, যা সব বর্জ্য উত্পাদন এবং স্বাভাবিক উত্পাদন প্রভাবিত করতে পারে.