Convertir àrids i betums en asfalt per construir carreteres requereix un procés de mescla tèrmica. Per això és indispensable una planta de mescla d'asfalt. El propòsit d'una planta de mescla d'asfalt és barrejar àrids i asfalt junts a una temperatura elevada per produir una mescla de paviment d'asfalt homogènia. L'àrid utilitzat pot ser un sol material, una combinació d'àrids gruixuts i fins, amb o sense farciment mineral. El material aglutinant utilitzat és normalment asfalt, però pot ser una emulsió asfàltica o una varietat de materials modificats. També es poden incorporar a la barreja diversos additius, inclosos materials líquids i en pols.

Actualment, hi ha tres tipus més populars de plantes de mescla d'asfalt calent: mescla per lots, mescla de tambor i mescla de tambor contínua. Els tres tipus tenen el mateix propòsit final, i la barreja asfàltica hauria de ser essencialment similar independentment del tipus de planta utilitzada per fabricar-la. Els tres tipus de plantes es diferencien, però, pel que fa al funcionament i al flux de materials, tal com es descriu a les seccions següents.

Planta d'asfalt de mescla per lots
La planta de mescla d'asfalt és un equip clau per a qualsevol empresa de construcció de carreteres. Qualsevol operació de la planta de barreja d'asfalt té moltes funcions. Les plantes per lots d'asfalt produeixen asfalt de mescla calenta en una sèrie de lots. Aquestes plantes de mescla per lots produeixen asfalt de mescla calenta en un procés continu. També és possible modificar i utilitzar aquest equip per a la producció de mescla d'asfalt en calent amb material reciclat. Les plantes de tipus batch tenen variacions que permeten afegir RAP (Paviment asfàltic recuperat). Els components d'una planta de mescla per lots d'asfalt estàndard són: el sistema d'alimentació en fred, el sistema de subministrament d'asfalt, l'assecador d'àrids, la torre de mescla i el sistema de control d'emissions. La torre de la planta per lots consta d'un ascensor calent, una coberta de pantalla, contenidors calents, una tremuja de pesatge, una galleda de pesatge d'asfalt i un molí. L'àrid utilitzat en la barreja s'elimina de les reserves i es col·loca en contenidors individuals d'alimentació en fred. Els àrids de diferents mides es proporcionen fora dels seus contenidors mitjançant una combinació de la mida de l'obertura de la porta a la part inferior de cada contenidor i la velocitat de la cinta transportadora sota el contenidor. En general, un cinturó d'alimentació sota cada contenidor diposita l'àrid en una cinta transportadora de recollida situada sota tots els contenidors d'alimentació en fred. L'àrid és transportat pel transportador de recollida i transferit a un transportador de càrrega. A continuació, el material de la cinta transportadora de càrrega es porta fins a l'assecador d'àrids.

L'assecador funciona a contracorrent. L'agregat s'introdueix a l'assecador a l'extrem superior i es mou pel tambor tant per la rotació del tambor (flux per gravetat) com per la configuració de vol dins de l'assecador giratori. El cremador es troba a l'extrem inferior de l'assecador, i els gasos d'escapament del procés de combustió i assecat es mouen cap a l'extrem superior de l'assecador, en contra (en contra) del flux de l'àrid. A mesura que l'àrid es mou a través dels gasos d'escapament, el material s'escalfa i s'asseca. La humitat s'elimina i s'extreu de l'assecador com a part del corrent de gas d'escapament.

A continuació, l'àrid calent i sec es descarrega de l'assecador a l'extrem inferior. L'àrid calent normalment es transporta a la part superior de la torre de mescla de la planta mitjançant un elevador de galledes. Després de la descàrrega de l'ascensor, l'àrid normalment passa a través d'un conjunt de pantalles vibrants cap a, normalment, un dels quatre contenidors d'emmagatzematge en calent. El millor material agregat passa directament a través de totes les pantalles cap al contenidor calent número 1; les partícules agregades més gruixudes estan separades per la
pantalles de diferents mides i dipositats en un dels altres contenidors calents. La separació de l'àrid als contenidors calents depèn de la mida de les obertures de la pantalla que s'utilitza a la coberta de la pantalla i de la gradació de l'àrid als contenidors d'alimentació en fred.

L'àrid escalfat, assecat i redimensionat es manté als contenidors calents fins que es descarrega des d'una porta a la part inferior de cada contenidor a una tremuja de pes. La proporció correcta de cada agregat es determina pel pes.
Al mateix temps que s'està dosificant i pesant l'àrid, s'està bombejant l'asfalt des del seu dipòsit d'emmagatzematge a una galleda de pesatge escalfada independent situada a la torre just a sobre del molí. La quantitat adequada de material es pesa a la galleda i es manté fins que s'aboca al molí. L'agregat de la tremuja de pesatge es buida en un molí de dos eixos i les diferents fraccions d'agregats es barregen durant un període de temps molt curt, normalment menys de 5 segons. Després d'aquest breu temps de mescla en sec, l'asfalt de la galleda de pesatge es descarrega.

al molí de carlins i comença el temps de barreja humida. El temps de barreja per a la barreja de l'asfalt amb l'àrid no hauria de ser superior al necessari per recobrir completament les partícules d'àrid amb una fina pel·lícula del material asfàltic, normalment entre 25 i 35 segons, amb l'extrem inferior d'aquest rang. sent per a un molí de carlins que està en bon estat. La mida del lot barrejat al pugmill pot estar en el rang d'1,81 a 5,44 tones (de 2 a 6 tones).
Quan s'ha completat la mescla, s'obren les portes de la part inferior del pugmill i la barreja es descarrega al vehicle de transport o a un dispositiu de transport que transporta la barreja a una sitja des del qual es carregaran els camions per lots. Per a la majoria de les plantes per lots, el temps necessari per obrir les portes del pugmill i descarregar la barreja és d'aproximadament 5 a 7 segons. El temps total de mescla (temps de mescla seca + temps de mescla humida + temps de descàrrega de la barreja) per a un lot pot ser tan curt com uns 40 segons, però normalment, el temps total de mescla és d'uns 45 segons.

La planta està equipada amb dispositius de control d'emissions, que inclouen sistemes de recollida primària i secundària. Normalment, s'utilitza un col·lector sec o una caixa desactivada com a col·lector primari. Com a sistema de recollida secundari es pot utilitzar un sistema de neteja humit o, més sovint, un sistema de filtre de teixit sec (bossa) per eliminar les partícules dels gasos d'escapament que surten de l'assecador i enviar aire net a l'atmosfera a través de la pila. .
Si s'incorpora RAP a la barreja, es col·loca en un contenidor d'alimentació en fred separat des del qual es lliura a la planta. El RAP es pot afegir al nou agregat en una de les tres ubicacions: la part inferior de l'ascensor calent; els contenidors calents; o, més habitualment, la tremuja de pes. La transferència de calor entre l'àrid nou sobreescalfat i el material recuperat comença tan aviat com els dos materials entren en contacte i continua durant el procés de mescla al molí.


Planta d'asfalt de mescla de tambor
En comparació amb el tipus de lot, la planta d'asfalt de mescla de tambor té menys pèrdues tèrmiques, menor potència de treball, sense desbordament, menys vol de pols i control de temperatura estable. El sistema de control ajusta automàticament el cabal d'asfalt segons el cabal d'àrids i la relació asfalt-àrids predeterminada, per garantir una sortida proporcional precisa. La planta de mescla de tambor d'asfalt són els tipus de plantes que es classifiquen com a plantes de mescla contínua, produeixen asfalt de mescla calenta en un procés continu.

Normalment, els sistemes d'alimentació en fred a les plantes de batch i tambor HMA són similars. Cadascun consta de contenidors d'alimentació en fred, transportadors d'alimentació, un transportador de recollida i un transportador de càrrega. En la majoria de les plantes de mescla de tambor i en algunes plantes per lots, en algun moment s'inclou una pantalla de scalping al sistema. Si també s'introdueix RAP a la planta per produir una mescla reciclada, calen un contenidor o contenidors addicionals d'alimentació en fred, una cinta d'alimentació i/o un transportador de recollida, una pantalla d'escalpat i un transportador de càrrega per manipular el material addicional. Les plantes de mescla de tambors consten de cinc components principals: el sistema d'alimentació en fred, el sistema de subministrament d'asfalt, el mesclador de tambor, les sitges d'emmagatzematge o sobrecàrrega i l'equip de control d'emissions.

Els contenidors d'alimentació en fred s'utilitzen per proporcionar el material a la planta. Sota cada contenidor s'utilitza un cinturó d'alimentació de velocitat variable. Així, la quantitat d'àrid extret de cada contenidor es pot controlar tant per la mida de l'obertura de la porta com per la velocitat de la cinta d'alimentació per proporcionar un lliurament precís dels materials de diferents mides. L'agregat de cada cinta d'alimentació es diposita en una cinta transportadora de recollida que passa per sota de tots els contenidors d'alimentació en fred. El material combinat normalment es fa passar per una pantalla de scalping i després es transfereix a una cinta transportadora de càrrega per transportar-lo al mesclador de tambor.

El transportador de càrrega està equipat amb dos dispositius que s'utilitzen per determinar la quantitat d'àrid que es lliura a la planta: un pont de peses sota la cinta transportadora mesura el pes de l'àrid que hi passa, i un sensor determina la velocitat de la cinta. Aquests dos valors s'utilitzen per calcular el pes humit de l'àrid, en tones (tones) per hora, que entra al mesclador de tambor. L'ordinador de la planta, amb la quantitat d'humitat de l'àrid proporcionada com a valor d'entrada, converteix el pes humit en pes sec per tal de determinar la quantitat correcta d'asfalt necessària a la barreja.

El mesclador de tambor convencional és un sistema de flux paral·lel: els gasos d'escapament i l'agregat es mouen en la mateixa direcció. El cremador es troba a l'extrem superior (extrem d'entrada agregat) del tambor. L'àrid entra al tambor des d'un canal inclinat per sobre del cremador o en un transportador Slinger sota el cremador. L'agregat es mou pel tambor per una combinació de gravetat i la configuració dels vols situats a l'interior del tambor. A mesura que viatja, l'àrid s'escalfa i s'elimina la humitat. Un dens vel d'agregat es construeix prop del punt mitjà de la longitud del tambor per ajudar en el procés de transferència de calor.

Si s'afegeix RAP al nou agregat, es diposita des del seu propi sistema d'alimentació en fred i transportador de recollida//càrrega a una entrada situada prop del centre de la longitud del tambor (sistema d'alimentació dividida). En aquest procés, el material recuperat està protegit dels gasos d'escapament d'alta temperatura pel vel d'àrid nou aigües amunt del punt d'entrada del RAP. Quan s'utilitzen mescles amb un alt contingut de RAP, és més probable que el RAP es sobreescalfi durant el procés. Això pot provocar l'emissió de fum del tambor o danys al RAP.

El nou agregat i el material recuperat, si s'utilitzen, es mouen junts a la part posterior del tambor. L'asfalt s'extreu del dipòsit d'emmagatzematge mitjançant una bomba i s'alimenta a través d'un comptador, on es determina el volum adequat d'asfalt. A continuació, el material aglutinant es lliura a través d'una canonada a la part posterior del tambor de mescla, on s'injecta l'asfalt sobre l'àrid. El recobriment de l'agregat es produeix a mesura que els materials es mouen junts i es mouen a l'extrem de descàrrega del tambor. També s'afegeixen fines de farciment mineral o de bosses, o ambdues coses, a la part posterior del tambor, just abans o juntament amb l'addició de l'asfalt.

La mescla d'asfalt es diposita en un dispositiu de transport (un transportador de llistons d'arrossegament, un transportador de cinta o un elevador de galledes) per al seu transport a una sitja d'emmagatzematge. La sitja converteix el flux continu de mescla en un flux per lots per a la seva descàrrega al vehicle de transport.

En general, s'utilitza el mateix tipus d'equip de control d'emissions a la planta de mescla de tambor que a la planta de lots. Es pot utilitzar un col·lector sec primari i un sistema de neteja humit o un col·lector secundari de bosses. Si s'utilitza un sistema de neteja humit, les fines recollides no es poden reciclar de nou a la mescla i es malbaratan; si s'utilitza un dipòsit, les fines recollides es poden tornar total o parcialment al tambor de mescla, o bé es poden malgastar.


Planta d'asfalt de mescla contínua
A les plantes contínues no hi ha interrupció en el cicle de producció ja que el ritme de producció no es trenca en lots. La mescla del material té lloc a l'interior del tambor de l'assecador que és allargat, ja que s'asseca i barreja el material alhora. Com que no hi ha torre de mescla ni ascensors, el sistema es simplifica considerablement, amb la consegüent reducció del cost de manteniment. L'absència de pantalla, però, fa necessari disposar de controls precisos a l'inici del cicle de producció, abans que els àrids s'introdueixin a l'assecador i abans que, en conseqüència, siguin descarregats de l'assecador com a asfalt.

MESURACIÓ AGREGADA
Similar a les plantes de mescla d'asfalt per lots,
el cicle de producció de plantes contínues també comença amb els alimentadors en fred, on els àrids es mesuren generalment per volum; si cal, l'extractor de sorra es pot equipar amb un cinturó de pes per a la mesura.
El control del pes total dels àrids verges, però, s'efectua en dues fases diferents del cicle de producció a les dues plantes diferents. En el tipus continu, hi ha una cinta d'alimentació, abans que els àrids humits s'introdueixin al tambor de l'assecador, on el contingut d'humitat s'estableix manualment per tal de permetre que es pugui restar el pes de l'aigua. Per tant, és extremadament important que el contingut d'humitat dels àrids, especialment la sorra, tingui un valor constant que es controli contínuament mitjançant proves freqüents de laboratori.

MESURA DE BITUM
En les plantes contínues, el dosatge de betum és generalment volumètric mitjançant un comptador de litres posterior a la bomba d'alimentació. Alternativament, és possible instal·lar un comptador de masses, una opció necessària si s'utilitza betum modificat, que requereix operacions de neteja freqüents.

Dosificació de farciment
A les plantes contínues el sistema de dosificació és normalment volumètric, utilitzant cargols d'alimentació de velocitat variable que han substituït l'anterior sistema de dosificació pneumàtica.

El panell de control és de tipus PLC a totes les nostres plantes d'exportació. Això és un gran valor afegit perquè podem personalitzar el PLC segons els nostres requisits. El mesclador de tambor que està equipat amb un panell PLC és una màquina diferent d'una planta amb panell de microprocessador. El panell PLC també no té manteniment en comparació amb el panell del microprocessador. Sempre creiem en donar el millor als clients perquè puguin mantenir-se per davant de la seva competència. No tots els fabricants i exportadors de plantes de tambor d'asfalt ofereixen planta amb panell PLC.

Es fan proves prèvies de totes les plantes per garantir que qualsevol cosa que surti de la nostra fàbrica estigui a punt per funcionar amb menys molèsties al lloc.

Sinoroader té més de 30 anys d'experiència en la fabricació i un producte que està recolzat per un servei professional i recanvis més econòmics perquè valoreu i utilitzeu el vostre equip durant els propers anys.