[1]. Hauptfaktoren, die die Produktionsqualität von Asphaltmischanlagen beeinflussen
1. Das Mischungsverhältnis von Asphaltbeton ist falsch
Das Mischungsverhältnis von Asphaltmischungen zieht sich durch den gesamten Bauprozess der Straßenoberfläche, daher spielt der wissenschaftliche Zusammenhang zwischen seinem Mischungsverhältnis und dem Produktionsmischungsverhältnis eine wichtige Rolle in Produktion und Bau. Ein unangemessenes Produktionsmischungsverhältnis der Asphaltmischung führt dazu, dass der Asphaltbeton nicht qualifiziert ist, was sich auf die Lebensdauer der Asphaltbetondecke und die Kostenkontrolle der Asphaltbetondecke auswirkt.
2. Die Austrittstemperatur von Asphaltbeton ist instabil
In den „Technischen Spezifikationen für den Straßenasphaltbau“ ist eindeutig festgelegt, dass bei intermittierenden Asphaltmischanlagen die Erhitzungstemperatur des Asphalts im Bereich von 150–170 °C kontrolliert werden muss und die Temperatur des Zuschlagstoffs 10–10 % betragen muss. höher als die Asphalttemperatur. -20℃, die Werkstemperatur der Mischung beträgt im Allgemeinen 140 bis 165℃. Wenn die Temperatur nicht dem Standard entspricht, erscheinen Blumen, aber wenn die Temperatur zu hoch ist, verbrennt der Asphalt, was die Qualität der Straßenbefestigung und des Walzens erheblich beeinträchtigt.
3. Mischen der Mischung
Vor dem Mischen von Materialien müssen das Kesselmodell und die Parameter der Mischausrüstung und der unterstützenden Ausrüstung genau überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle dynamischen Oberflächen in gutem Betriebszustand sind. Gleichzeitig muss die Dosierausrüstung regelmäßig überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Menge an Asphalt und Zuschlagstoffen in der Mischung den Anforderungen der „Technischen Spezifikationen“ entspricht. Die Produktionsausrüstung der Mischanlage sollte an einem geräumigen Ort mit bequemen Transportbedingungen aufgestellt werden. Gleichzeitig müssen vor Ort temporäre Abdichtungseinrichtungen, Regenschutz, Brandschutz und andere Sicherheitsmaßnahmen vorbereitet werden. Nachdem die Mischung gleichmäßig gemischt ist, müssen alle Mineralpartikel von Asphalt umhüllt sein und es darf keine ungleichmäßige Umhüllung, keine weiße Substanz, keine Agglomeration oder Entmischung auftreten. Im Allgemeinen beträgt die Mischzeit von Asphaltmischungen 5 bis 10 Sekunden für Trockenmischung und mehr als 45 Sekunden für Nassmischung, und die Mischzeit von SMA-Mischungen sollte entsprechend verlängert werden. Die Mischzeit der Mischung kann nicht reduziert werden, nur um die Produktivität zu steigern.

[2]. Analyse häufiger Fehler in Asphaltbetonmischanlagen
1. Fehleranalyse des Kaltmaterialzuführgeräts
Unabhängig davon, ob der Motor des Förderbands mit variabler Geschwindigkeit oder das Kaltmaterialband unter etwas feststeckt, hat dies Auswirkungen auf das Abschalten des Förderbands mit variabler Geschwindigkeit. Fällt der Schaltkreis des Förderbandes mit variabler Geschwindigkeit aus, muss eine detaillierte Überprüfung des Frequenzumrichters durchgeführt werden, um festzustellen, ob er funktionsfähig ist. Liegt kein Kurzschluss vor, muss im Regelfall das Förderband auf Abweichung oder Durchrutschen überprüft werden. Wenn es ein Problem mit dem Förderband gibt, muss es umgehend und angemessen angepasst werden, um den normalen Betrieb der Funktion sicherzustellen.
2. Analyse von Mischerproblemen
Mischerprobleme äußern sich vor allem in ungewöhnlichen Geräuschen während der Bauarbeiten. Zu diesem Zeitpunkt müssen wir zunächst prüfen, ob die Motorhalterung aufgrund der Überlastung des Mischers instabil ist. In einem anderen Fall müssen wir überlegen, ob die Lager, die eine feste Rolle spielen, beschädigt sein könnten. Dies erfordert, dass die Arbeiter eine vollständige Inspektion durchführen, die Lager reparieren und ernsthaft beschädigte Mischerteile rechtzeitig austauschen, um eine unebene Oberfläche der Mischung zu verhindern.
3. Analyse von Sensorproblemen
Es gibt zwei Situationen, in denen Probleme mit dem Sensor auftreten. Eine Situation ist, wenn der Ladewert des Silos falsch ist. Zu diesem Zeitpunkt muss der Sensor überprüft werden. Fällt der Sensor aus, muss er rechtzeitig ausgetauscht werden. Die andere Situation ist, wenn der Maßstabsbalken festsitzt. Wenn es ein Problem mit dem Sensor gibt, muss ich den Fremdkörper umgehend entfernen.
4. Der Brenner kann nicht normal zünden und brennen.
Für das Problem, dass die Verbrennungsanlage beim Erhitzen des Produkts nicht normal zünden kann, muss der Bediener die folgenden Methoden anwenden, um das Problem zu lösen: eine umfassende Inspektion des Operationssaals und jedes Verbrennungsgeräts, wie z. B. die Stromversorgung des Antriebsriemens, Stromversorgung, Walze, Lüfter und andere Komponenten. Überprüfen Sie im Detail, dann überprüfen Sie die Position des Verbrennungsventils des Lüfters, überprüfen Sie den Status der Kaltlufttür, den Öffnungs- und Schließstatus der Lüftertür, den Status der Trockentrommel und der interne Druckstatus, ob sich das Instrument im manuellen Gangmodus befindet und alle Indikatoren qualifiziert sind. Geben Sie im Status den zweiten Inspektionsschritt ein: Überprüfen Sie, ob der Ölkreislauf frei ist, ob die Verbrennungsvorrichtung normal ist und ob das Hochspannungspaket beschädigt ist. Wenn das Problem nicht gefunden werden kann, fahren Sie mit dem dritten Schritt fort und entfernen Sie die Verbrennungselektrode. Nehmen Sie das Gerät heraus und prüfen Sie die Sauberkeit, unter anderem ob der Ölkreislauf durch Ölschmutz verstopft ist und ob zwischen den Elektroden ein wirksamer Abstand besteht. Wenn die oben genannten Prüfungen normal sind, müssen Sie eine detaillierte Überprüfung des Betriebszustands der Kraftstoffpumpe durchführen. Prüfen und testen Sie, ob der Druck am Pumpenanschluss den normalen Bedingungen entspricht.
5. Analyse der abnormalen Unterdruckleistung
Zu den Einflussfaktoren auf den Innendruck des Gebläses zählen im Wesentlichen zwei Aspekte: das Gebläse und das Saugzuggebläse. Wenn das Gebläse einen Überdruck in der Trommel erzeugt, erzeugt der Saugzug einen Unterdruck in der Trommel, und der erzeugte Unterdruck darf nicht sehr groß sein, da sonst Staub von den vier Seiten der Trommel herausfliegt und die Umgebung beeinträchtigt.
Wenn in der Trockentrommel ein Unterdruck auftritt, sollte das Personal folgende Arbeiten durchführen: Um die Leistung der Klappe festzustellen, muss der Lufteinlass des Saugzuggebläses genau überprüft werden. Wenn sich der Dämpfer nicht bewegt, können Sie ihn auf manuellen Betrieb einstellen, den Dämpfer auf die Handradposition einstellen, prüfen, ob er normal läuft, und die Situation beseitigen, dass er festsitzt. Wenn es manuell geöffnet werden kann, befolgen Sie die Schritte. Führen Sie eine detaillierte Untersuchung der relevanten Verfahren durch. Zweitens muss das Personal unter der Voraussetzung, dass die Klappe des Saugzuggebläses normal verwendet werden kann, eine detaillierte Inspektion der Impulsplatine durchführen, prüfen, ob Fragen zur Verkabelung oder zum elektromagnetischen Schalter bestehen, die Ursache des Unfalls ermitteln, und es zeitnah wissenschaftlich lösen.
6. Analyse des ungeeigneten Öl-Stein-Verhältnisses
Das Schleifsteinverhältnis bezeichnet das Massenverhältnis von Asphalt zu Sand und anderen Füllstoffen im Asphaltbeton. Es ist ein sehr wichtiger Indikator zur Kontrolle der Qualität von Asphaltbeton. Wenn das Verhältnis von Öl zu Stein zu groß ist, tritt nach dem Pflastern und Walzen das Phänomen des „Ölkuchens“ auf. Wenn das Öl-Stein-Verhältnis jedoch zu klein ist, kommt es zu einer Divergenz des Betonmaterials, was zu Walzversagen führt. Bei beiden Situationen handelt es sich um schwere Qualitätsunfälle.
7. Analyse des Bildschirmproblems
Das Hauptproblem des Siebes ist die Entstehung von Löchern im Sieb, die dazu führen, dass Zuschlagstoffe aus der vorherigen Ebene in das Silo der nächsten Ebene gelangen. Für die Extraktion und Siebung müssen Proben der Mischung entnommen werden. Wenn der Schleifstein der Mischung relativ groß ist, kommt es nach dem Asphaltieren und Walzen der Straßenoberfläche zum Ölkuchenphänomen. Daher sollten Sie eine Überprüfung des Bildschirms in Betracht ziehen, wenn bei den Extraktions- und Screening-Daten jedes Mal eine Anomalie auftritt oder eine Anomalie auftritt.

[3]. Wartung einer Asphaltbetonmischanlage
1. Wartung von Tanks
Der Tank der Asphaltanlage ist ein wichtiges Gerät der Betonmischanlage und unterliegt einem starken Verschleiß. Normalerweise müssen die Auskleidungsplatten, Mischarme, Schaufeln und Schütteltürdichtungen des Mischasphalts rechtzeitig entsprechend den Verschleißbedingungen angepasst und ausgetauscht werden, und nach jeder Betonmischung muss der Tank rechtzeitig gespült werden, um die Mischung zu reinigen Anlage. Der verbleibende Beton im Tank und der an der Materialtür befestigte Beton sollten gründlich gewaschen werden, um ein Erstarren des Betons im Tank zu verhindern. Überprüfen Sie außerdem regelmäßig, ob sich die Materialtür flexibel öffnet und schließt, um ein Verklemmen der Materialtür zu vermeiden. Bei der Wartung des Tanks muss die Stromversorgung unterbrochen werden und es muss eine engagierte Person mit der sorgfältigen Wartung beauftragt werden. Stellen Sie vor jedem Heben sicher, dass sich keine Fremdkörper im Tank befinden, und starten Sie den Hauptmotor nicht unter Last.
2. Wartung des Hubbegrenzers
Zu den Begrenzern der Asphaltbetonmischanlage gehören Obergrenze, Untergrenze, Grenzgrenze und Leistungsschalter usw. Während der Arbeit sollte die Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit jedes Endschalters regelmäßig sorgfältig überprüft werden. Der Inspektionsinhalt umfasst hauptsächlich, ob die Steuerkreiskomponenten, Verbindungen und Verkabelungen in gutem Zustand sind und ob die Schaltkreise normal sind. Dies hat Auswirkungen auf den sicheren Betrieb der Mischanlage.

[4]. Maßnahmen zur Qualitätskontrolle beim Mischen von Asphaltmischungen
1. Grobe Zuschlagstoffe spielen im Asphaltbeton eine sehr wichtige Rolle. Im Allgemeinen wird Kies mit einer Partikelgröße von 2,36 bis 25 mm als grober Zuschlagstoff bezeichnet. Es wird hauptsächlich in der Oberflächenschicht von Beton eingesetzt, um das körnige Material zu verstärken, seine Reibung zu erhöhen und die Einflussfaktoren der Verschiebung zu reduzieren. Dies erfordert, dass die mechanische Struktur des groben Zuschlagstoffs seinen Anforderungen im Bereich der chemischen Eigenschaften entspricht, um das technische Ziel zu erreichen. Anforderungen und verfügen über spezifische physikalische Eigenschaften, wie z. B. physikalische Hochtemperaturleistung, Materialdichte und Einflussfaktoren auf die Festigkeit. Nachdem das grobe Aggregat zerkleinert ist, sollte die Oberfläche rau bleiben und die Form des Körpers sollte ein Würfel mit deutlichen Kanten und Ecken sein, wobei der Gehalt an nadelförmigen Partikeln auf einem niedrigen Niveau gehalten werden sollte und die Reibung im Inneren gering ist relativ stark. Zerkleinerte Gesteine ​​mit Partikelgrößen im Bereich von etwa 0,075 bis 2,36 mm werden zusammenfassend als Feinaggregate bezeichnet, zu denen hauptsächlich Schlacke und Mineralpulver gehören. Diese beiden Arten von Feinzuschlagstoffen unterliegen sehr strengen Reinigungsanforderungen und dürfen nicht an irgendetwas befestigt oder angeklebt werden. Bei Schadstoffen sollte die Verbundkraft zwischen den Partikeln entsprechend verstärkt werden und auch die Lücken zwischen den Aggregaten sollten komprimiert werden, um die Stabilität und Festigkeit des Materials zu erhöhen.
2. Beim Mischen der Mischung muss das Mischen streng nach der für die Asphaltmischung angegebenen Bautemperatur erfolgen. Bevor täglich mit dem Mischen der Mischung begonnen wird, sollte die Temperatur ausgehend von dieser Temperatur entsprechend um 10°C bis 20°C erhöht werden. Auf diese Weise ist die Asphaltmischung der Qualität der Materialien sehr zuträglich. Eine andere Methode besteht darin, die in das Trockenfass eintretende Zuschlagstoffmenge entsprechend zu reduzieren, die Temperatur der Flamme zu erhöhen und sicherzustellen, dass zu Beginn des Mischens die Erhitzungstemperatur der groben und feinen Zuschlagstoffe sowie des Asphalts etwas höher als der angegebene Wert ist kann wirksam verhindern, dass die Asphaltbetonmischpfanne weggeworfen wird.
3. Vor Beginn der Bauarbeiten muss zunächst eine Gradationsprüfung der Zuschlagstoffe durchgeführt werden. Dieser Überprüfungsprozess ist sehr wichtig und wirkt sich direkt auf die Bauqualität des Projekts aus. Unter normalen Umständen gibt es oft einen großen Unterschied zwischen dem tatsächlichen Anteil und dem Soll-Anteil. Um das tatsächliche Verhältnis besser mit dem Zielverhältnis in Einklang zu bringen, ist es notwendig, die Motordrehzahl des Trichters und die Zufuhrdurchflussrate gut anzupassen. , um die Konsistenz besser sicherzustellen und dadurch den Matching-Effekt besser zu erzielen.
4. Gleichzeitig beeinflusst die Siebleistung des Siebes in gewissem Maße die Einstellung der Halb- und Bodenleistung. Wer weniger Erfahrung hat und bei der Siebsiebung gute Arbeit leisten möchte, muss unterschiedliche Ausgabegeschwindigkeiten einstellen. erfüllen. Um die normale Produktion von Geotextilien zu gewährleisten und sicherzustellen, dass bei der Sortierung mineralischer Materialien keine großen Fehler auftreten, müssen die mineralischen Materialien vor dem Bau entsprechend der erwarteten Leistung dosiert werden und die Produktionsparameter müssen mit den eingestellten Parametern in Einklang gebracht werden. , damit es sich während des Bauprozesses nicht ändert.
5. Um die normale Verwendung von Asphaltmischungen sicherzustellen, ist es notwendig, die tatsächliche Verbrauchsmenge an bestimmten Zuschlagstoffen und Mineralpulvern festzulegen und gleichzeitig die Verbrauchsmenge an Mineralpulver angemessen zu reduzieren; Zweitens achten Sie darauf, dass Sie es während des Mischbauprozesses nicht verwenden können. Ändern Sie die Größe des Dämpfers und beauftragen Sie Fachpersonal mit der Durchführung regelmäßiger Inspektionen, um sicherzustellen, dass die Dicke der Asphaltmembran den Bauanforderungen entspricht, um zu verhindern, dass die Mischung eine weißliche Farbe zeigt, und um die Bauqualität zu verbessern.
6. Die Mischzeit und Mischtemperatur der Mischung müssen streng kontrolliert werden. Die Gleichmäßigkeit der Asphaltmischung hängt sehr eng mit der Länge der Mischzeit zusammen. Die beiden sind direkt proportional, das heißt, je länger die Zeit, desto gleichmäßiger wird es sein. Wenn die Zeit jedoch nicht gut kontrolliert wird, altert der Asphalt, was sich auf die Qualität der Mischung auswirkt. die Qualität negativ beeinflussen. Daher muss die Temperatur während des Mischens wissenschaftlich kontrolliert werden. Die Mischzeit jeder Platte der intermittierenden Mischanlage wird auf 45–50 Sekunden eingestellt, während die Trockenmischzeit je nach Mischzeit der Mischung länger als 5–10 Sekunden betragen sollte. Standardmäßig gleichmäßig umrühren.
Kurz gesagt, als Mitarbeiter einer Mischanlage in der neuen Ära müssen wir uns der Bedeutung einer Verbesserung der Qualität und Wartung von Asphaltmischanlagen voll bewusst sein. Nur durch eine gute Kontrolle der Qualität von Asphaltmischanlagen können wir die Asphaltmischung sicherstellen. Nur durch die Verbesserung der Qualität der Mischanlagenproduktion können wir qualitativ hochwertigere und effizientere Asphaltmischungen produzieren und so eine solide Grundlage für die Verbesserung der Projektqualität legen.