[1].Heißasphaltmischung besteht aus Zuschlagstoff, Pulver und Asphalt. Beim Rohstoffmanagement geht es vor allem darum, die Qualität und sichere Produktion von Rohstoffen in allen Aspekten der Lagerung, des Transports, des Be- und Entladens sowie der Inspektion sicherzustellen.
1.1 Management und Probenahme von Asphaltmaterialien
1.1.1 Qualitätsmanagement von Asphaltmaterialien
(1) Asphaltmaterialien sollten beim Betreten der Asphaltmischanlage vom Original-Qualitätszertifikat und dem Werksinspektionsformular des Herstellers begleitet werden.
(2) Das Labor entnimmt von jeder am Standort ankommenden Asphaltcharge Proben, um zu prüfen, ob sie den Anforderungen der Spezifikation entspricht.
(3) Nach der Probenahme im Labor und der Inspektion sollte die Materialabteilung ein Abnahmeformular ausstellen, in dem die Asphaltquelle, das Etikett, die Menge, das Ankunftsdatum, die Rechnungsnummer, der Lagerort, die Inspektionsqualität und der Ort, an dem der Asphalt verwendet wird, aufgeführt sind. usw.
(4) Nach der Inspektion jeder Asphaltcharge sollten mindestens 4 kg Materialprobe als Referenz aufbewahrt werden.
1.1.2 Probenahme von Asphaltmaterialien
(1) Die Probenahme von Asphaltmaterialien soll die Repräsentativität der Materialproben gewährleisten. Asphalttanks sollten über spezielle Probenahmeventile verfügen und die Probenahme sollte nicht von der Oberseite des Asphalttanks erfolgen. Vor der Probenahme sollten 1,5 Liter Asphalt abgelassen werden, um Verunreinigungen aus Ventilen und Rohren auszuspülen.
(2) Der Probenahmebehälter sollte sauber und trocken sein. Behälter gut beschriften.
1.2 Lagerung, Transport und Verwaltung von Zuschlagstoffen
(1) Zuschlagstoffe sollten auf einem festen, sauberen Untergrund gestapelt werden. Der Stapelplatz sollte über gute Wasser- und Entwässerungseinrichtungen verfügen. Feine Aggregate sollten mit einem Markisentuch abgedeckt werden und Aggregate unterschiedlicher Spezifikation sollten durch Trennwände getrennt werden. Beim Stapeln von Materialien mit einem Bulldozer ist zu beachten, dass die Dicke jeder Schicht 1,2 m nicht überschreiten sollte. Die Störung der Zuschlagstoffe sollte beim Stapeln mit einem Bulldozer minimiert werden, und der Stapel sollte nicht auf derselben Ebene in eine Muldenform gedrückt werden.
(2) Jede Materialcharge, die auf den Standort gelangt, sollte gemäß den Spezifikationen für Spezifikationen, Abstufung, Schlammgehalt, Nadelflockengehalt und andere Eigenschaften des Zuschlagstoffs beprobt und analysiert werden. Erst wenn die Eignung nachgewiesen ist, kann es zum Stapeln auf die Baustelle zugelassen werden und es wird ein Abnahmeformular ausgestellt. Alle Indikatoren der Materialqualitätsprüfung sollten den Spezifikationen und den Dokumentenanforderungen des Eigentümers entsprechen. Während des Bauprozesses sollten die Siebeigenschaften des Materialhaufens regelmäßig überprüft und auf Veränderungen überwacht werden.
[2]. Bau von Zuschlagstoff-, Mineralmehl- und Asphaltversorgungssystemen
(1) Der Bediener des Laders sollte beim Laden auf die Seite des Stapels blicken, auf der grobe Materialien nicht herunterrollen. Beim Laden sollte der in den Stapel eingesetzte Eimer mit einem Ausleger nach oben gestapelt werden und dann zurücktreten. Nicht verwenden. Beim Graben durch Drehen der Schaufel wird die Materialtrennung verringert.
(2) Teile, bei denen eine offensichtliche grobe Materialentmischung aufgetreten ist, sollten vor dem Laden erneut gemischt werden. Der Bediener des Laders sollte jeden Kaltmaterialbehälter immer voll halten, um eine Vermischung während des Ladens zu verhindern.
(3) Der Kaltmaterialfluss sollte regelmäßig überprüft werden, um intermittierende Materialzufuhr und Materialstöße zu vermeiden.
(4) Die Geschwindigkeit des Zuführbandes sollte bei der Kalibrierung der Produktivität auf einer mittleren Geschwindigkeit gehalten werden und der Geschwindigkeitsanpassungsbereich sollte 20 bis 80 % der Geschwindigkeit nicht überschreiten.
(5). Es sollte verhindert werden, dass Erzpulver Feuchtigkeit aufnimmt und verklumpt. Aus diesem Grund muss die zum Bogenbrechen verwendete Druckluft vor ihrer Verwendung durch Wasser getrennt werden. Das Pulver in der Erzpulverfördereinrichtung sollte nach Abschluss des Projekts entleert werden.
(6) Vor dem Betrieb der Mischanlage sollte der Thermoölofen gestartet werden, um den Asphalt im Asphalttank auf die angegebene Temperatur zu erhitzen, und alle Teile des Asphaltversorgungssystems sollten vorgewärmt werden. Beim Starten der Asphaltpumpe sollte das Öleinlassventil geschlossen sein und im Leerlauf laufen. Starten Sie, öffnen Sie dann langsam das Kraftstoffeinlassventil und laden Sie langsam auf. Am Ende der Arbeiten sollte die Asphaltpumpe für einige Minuten reversiert werden, um den Asphalt in der Rohrleitung zurück in den Asphalttank zu pumpen.
[3]. Bau einer Trocknungs- und Heizanlage
(1) Zu Beginn der Arbeiten sollte die Trockentrommel durch manuelle Steuerung gestartet werden, wenn das Kaltmaterialversorgungssystem abgeschaltet wird. Der Brenner sollte gezündet und der Zylinder vor dem Laden 5 bis 10 Minuten lang bei schwacher Hitze vorgeheizt werden. Beim Verladen sollte die Futtermenge schrittweise erhöht werden. Entsprechend der Temperatur des heißen Materials an der Auslassöffnung wird die Ölzufuhrmenge schrittweise erhöht, bis die angegebene Produktionsmenge und stabile Temperaturbedingungen erreicht sind, bevor in den automatischen Steuermodus umgeschaltet wird.
(2) Wenn das Kaltmaterialsystem plötzlich die Zufuhr stoppt oder während der Arbeit andere Unfälle passieren, sollte zuerst der Brenner ausgeschaltet werden, damit die Trommel weiterdrehen kann. Der Saugzugventilator sollte weiterhin Luft ansaugen und sich dann abschalten, nachdem die Trommel vollständig abgekühlt ist. Am Ende des Arbeitstages sollte die Maschine auf die gleiche Weise schrittweise heruntergefahren werden.
(4) Überprüfen Sie immer, ob das Infrarot-Thermometer sauber ist, wischen Sie Staub ab und sorgen Sie für eine gute Erfassungsfähigkeit.
(5) Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des kalten Materials hoch ist, gerät das automatische Kontrollsystem außer Kontrolle und die Temperatur schwankt auf und ab. Zu diesem Zeitpunkt sollte eine manuelle Steuerung erfolgen und der Restfeuchtigkeitsgehalt des heißen Materials überprüft werden. Ist sie zu hoch, sollte die Produktionsmenge reduziert werden.
6) Der Restfeuchtegehalt heißer Gesteinskörnungen sollte regelmäßig, insbesondere an Regentagen, überprüft werden. Der Restfeuchtegehalt sollte unter 0,1 % gehalten werden.
(7) Die Abgastemperatur sollte nicht zu hoch oder zu niedrig sein. Die Temperatur liegt im Allgemeinen bei etwa 135–180 °C. Wenn die Abgastemperatur weiterhin hoch bleibt und die Aggregattemperatur entsprechend ansteigt, ist dies meist auf den hohen Feuchtigkeitsgehalt des kalten Materials zurückzuführen. Das Produktionsvolumen sollte rechtzeitig reduziert werden.
(8) Der Druckunterschied zwischen der Innen- und Außenseite des Beutelstaubsammlers sollte in einem bestimmten Bereich gehalten werden. Wenn der Druckunterschied zu groß ist, bedeutet dies, dass der Beutel ernsthaft verstopft ist und der Beutel rechtzeitig aufbereitet und ersetzt werden muss.
[4]. Bau eines Sieb- und Lagersystems für heißes Material
(1) Das Heißmaterial-Siebsystem sollte regelmäßig überprüft werden, um festzustellen, ob es überlastet ist und ob das Sieb verstopft ist oder Löcher aufweist. Wenn sich herausstellt, dass die Materialansammlung auf der Sieboberfläche zu hoch ist, sollte sie angehalten und angepasst werden.
(2) Die Mischrate des 2#-Heißsilos sollte regelmäßig überprüft werden und die Mischrate sollte 10 % nicht überschreiten.
(3) Wenn die Versorgung des Heißmaterialsystems unausgeglichen ist und die Durchflussrate des Kaltmaterialbehälters geändert werden muss, passen Sie sie schrittweise an. Der Futtervorrat eines bestimmten Behälters sollte nicht plötzlich erhöht werden, da sonst die Abstufung des Aggregats stark beeinträchtigt wird.
[5]. Bau einer Dosiersteuerung und eines Mischsystems
(1) Die vom Computer aufgezeichneten Wiegedaten jeder Mischungscharge sind ein wirksames Mittel zur Überprüfung, ob das Messkontrollsystem normal funktioniert. Nachdem die Maschine jeden Tag eingeschaltet wurde und die Arbeit stabil ist, sollten die Wiegedaten 2 Stunden lang kontinuierlich gedruckt und ihre systematischen Fehler und zufälligen Fehler analysiert werden. Wenn sich herausstellt, dass die Anforderungen die Anforderungen übersteigen, sollte die Systemfunktion rechtzeitig überprüft, die Gründe analysiert und beseitigt werden.
(2) Das Mischsystem darf während des Mischvorgangs nicht stoppen. Wenn die Mischanlage während des Wartens auf den LKW nicht mehr funktioniert, sollte die Mischung im Mischtank entleert werden.
(3) Nachdem der Mischtank jeden Tag leer ist, sollte der Mischtank mit heißen mineralischen Materialien geschrubbt werden, um den restlichen Asphalt im Mischtank zu entfernen. Normalerweise sollten grobe und feine Gesteinskörnungen jeweils 1 bis 2 Mal zum Waschen verwendet werden.
(4) Bei Verwendung eines Hubtrichters zum Entladen des gemischten Materials in das Fertigproduktsilo muss der Trichter zum Entleeren in der Mitte des Silos positioniert werden, da sonst eine Längsseigerung im Fass auftritt, d. h. das grobe Material rollt auf einer Seite des Silos.
(5) Wenn ein Kratzerförderer verwendet wird, um das gemischte Material in den Dosiertrichter und dann in das Fertigproduktsilo zu entladen, sollte ein Teil des gemischten Materials für jede Entladung der Zutaten aufbewahrt werden, um zu verhindern, dass das gemischte Material vom Kratzer gefördert wird dass es nicht direkt in das Material fällt, nachdem alle Materialien entleert wurden. Trennung im Lager.
6) Beim Entladen von Materialien aus dem Fertigproduktsilo auf den LKW darf sich der LKW während des Entladens nicht bewegen, sondern sollte in Stapeln entladen werden. Andernfalls kommt es zu einer ernsthaften Entmischung. LKW-Fahrern ist es auch nicht gestattet, eine kleine Menge Material auf den Stapel zu legen, um die Nennkapazität zu erreichen. der Mischung.
(7) Beim Entladen von Materialien aus dem Fertigproduktlager sollte die Entladetür schnell geöffnet werden und das gemischte Material darf nicht langsam ausfließen, um eine Entmischung zu vermeiden.
(8) Beim Entladen von Materialien auf einen LKW ist das Entladen in die Mitte der LKW-Mulde nicht zulässig. Das Material sollte nach vorne, dann nach hinten und dann in die Mitte der LKW-Mulde entladen werden.
[6]. Mischkontrolle von Asphaltmischungen
(1) Im Produktionsprozess von Asphaltmischungen können Indikatoren wie die Dosierung und Mischtemperatur von Asphalt und verschiedenen mineralischen Materialien Platte für Platte genau gedruckt werden, und das Gewicht der Asphaltmischung kann genau gedruckt werden.
(2) Heizungstemperaturregelung von Asphalt. Die Asphaltpumpe erfüllt die Prinzipien des Pumpens und gleichmäßigen Ausstoßes und kann die Anforderungen der Heiztemperatur der unteren Asphaltschicht zwischen 160 °C und 170 °C und der Heiztemperatur des Mineralaggregats zwischen 170 °C und 180 °C erfüllen.
(3) Die Mischzeit sollte so sein, dass die Asphaltmischung gleichmäßig gemischt wird, mit einer leuchtend schwarzen Farbe, ohne Weißwerden, Agglomeration oder Trennung dicker und feiner Zuschlagstoffe. Die Mischzeit beträgt 5 Sekunden für das Trockenmischen und 40 Sekunden für das Nassmischen (vom Eigentümer vorgeschrieben).
(4) Während des Mischproduktionsprozesses kann der Bediener jederzeit verschiedene Instrumentendaten überwachen, den Arbeitsstatus verschiedener Maschinen und die Farbform der Fabrikmischung beobachten und umgehend mit dem Labor kommunizieren und Anpassungen vornehmen, wenn abnormale Bedingungen festgestellt werden .
(5) Während des Produktionsprozesses sind die Qualität der Materialien sowie die Temperatur, das Mischungsverhältnis und das Schleifsteinverhältnis der Mischung gemäß der festgelegten Häufigkeit und Methode zu prüfen und entsprechende Aufzeichnungen anzufertigen.
[7]. Temperaturkontrolle während der Herstellung von Asphaltmischungen
Die Baukontrolltemperatur der Asphaltmischung ist in der folgenden Tabelle aufgeführt.
Temperaturname jedes Prozesses Temperaturkontrollanforderungen jedes Prozesses
Asphaltheiztemperatur 160℃～170℃
Heiztemperatur des Mineralmaterials 170℃～180℃
Die Werkstemperatur der Mischung liegt im normalen Bereich von 150℃～165℃.
Die Temperatur der zum Standort transportierten Mischung darf nicht unter 145 °C liegen
Einbautemperatur 135℃~165℃
Die Walztemperatur beträgt nicht weniger als 130℃
Die Oberflächentemperatur nach dem Walzen beträgt nicht weniger als 90℃
Die Temperatur im offenen Verkehr beträgt nicht mehr als 50℃
[8]. Beladung von Transport-LKWs an der Asphaltmischanlage
Die Fahrzeuge, die Asphaltmischungen transportieren, wiegen allesamt über 15 Tonnen, erfüllen die Anforderungen an die Wärmedämmung für große Tonnagen und sind während des Transports mit einer Planenisolierung abgedeckt. Um zu verhindern, dass Asphalt am Wagen haften bleibt, tragen Sie nach der Reinigung des Bodens und der Seitenwände des Wagens eine dünne Schicht einer Mischung aus Thermoöl und Wasser (Öl:Wasser = 1:3) gleichmäßig auf die Edelstahlkette auf. und die Räder reinigen.
Beim Beladen des Materialwagens an der Entladestelle muss dieser den Parkplatz in der Reihenfolge vorne, hinten und in der Mitte hin und her bewegen. Es darf nicht zu hoch gestapelt werden, um die Entmischung von groben und feinen Zuschlagstoffen zu verringern. Nach der Beladung des Autos und der Temperaturmessung wird das Asphaltgemisch sofort mit einer Isolierplane dicht abgedeckt und reibungslos zur Einbaustelle transportiert.
Basierend auf der Analyse der Bauweisen und Managementmaßnahmen der Asphaltbetonmischstation besteht der Hauptpunkt darin, die Mischung, Temperatur und Beladung der Asphaltmischung sowie die Misch- und Walztemperaturen des Asphaltbetons streng zu kontrollieren Sicherstellung der Qualität und Verbesserung des gesamten Straßenbelags. Baufortschritt.