Analyse häufiger Fehler in Asphaltmischanlagen
Im Asphaltstraßenbau sind Asphaltbetonmischanlagen eine Schlüsselausrüstung zur Sicherung der Bauqualität und zur Verbesserung der Effizienz. Beim Bau hochwertiger inländischer Straßenbeläge werden fast ausschließlich importierte Asphaltmischanlagen eingesetzt. Die allgemeinen Spezifikationen liegen bei mehr als 160 Stunden. Die Ausrüstungsinvestitionen sind hoch und ein sehr wichtiger Teil der Straßenbautechnologie.
Die Effizienz der Asphaltmischanlage und die Qualität des produzierten Betons hängen davon ab, ob die Asphaltbetonmischanlage ausfällt sowie von der Art und Wahrscheinlichkeit des Ausfalls. Durch die Kombination langjähriger Erfahrung in der Asphaltbetonproduktion und dem Bau von Elektro-Flachschleppern werden die Fehlerursachen in Asphaltbetonmischanlagen analysiert, um Erfahrungen bei der Förderung der Entwicklung von Asphaltbeton und der Sicherstellung der Bauqualität hochwertiger Asphaltbeläge zu sammeln.

1. Instabile Leistung und geringe Produktionseffizienz der Ausrüstung
In der Bauproduktion kommt dieses Phänomen häufig vor. Die Produktionskapazität der Ausrüstung ist völlig unzureichend und die tatsächliche Produktionskapazität liegt weit unter der Spezifikationskapazität der Ausrüstung, was zu Geräteverschwendung und geringer Effizienz führt. Zu den Hauptgründen für diese Art von Fehlern zählen folgende Aspekte:
(1) Falsches Asphalt-Beton-Mischverhältnis. Zielmischungsverhältnis Asphaltbetonmischung und Produktionsmischungsverhältnis. Das Zielmischungsverhältnis steuert das Kaltmaterialtransportverhältnis von Sand- und Kiesmaterialien, und das Produktionsmischungsverhältnis ist das Mischungsverhältnis verschiedener Arten von Sand- und Steinmaterialien in den im Entwurf festgelegten fertigen Asphaltbetonmaterialien. Das Produktionsmischungsverhältnis wird vom Labor bestimmt, das direkt den externen Sortierstandard des fertigen Asphaltbetons bestimmt. Das Zielmischungsverhältnis wird festgelegt, um das Produktionsmischungsverhältnis weiter sicherzustellen, und kann entsprechend der tatsächlichen Situation während der Produktion entsprechend angepasst werden. Wenn das angestrebte Mischungsverhältnis oder das Produktionsmischungsverhältnis nicht angemessen ist, sind die in jeder Messung der Asphaltanlage gelagerten Steine ​​unverhältnismäßig, wobei einige überlaufen und einige andere Materialien nicht rechtzeitig gewogen werden können, und der Mischzylinder läuft im Leerlauf , was zu einer verringerten Leistung führt.
(2) Die Abstufung von Sand und Stein ist uneingeschränkt.
Für jede Sand- und Steinspezifikation gibt es einen Abstufungsbereich. Wenn die Zufuhrkontrolle nicht streng ist und die Abstufung den Bereich erheblich überschreitet, entsteht eine große Menge „Abfall“, und der Dosierbehälter kann nicht rechtzeitig messen. Dies führt nicht nur zu einer geringen Produktion, sondern es werden auch viele Rohstoffe verschwendet.
(3) Der Wassergehalt von Sand und Stein ist zu hoch.
Die Produktionskapazität der Trockentrommel der Asphaltmischstation ist entsprechend auf das Gerätemodell abgestimmt. Wenn der Wassergehalt im Sand und Stein zu hoch ist, nimmt die Trocknungskapazität ab und die Menge an Sand und Stein, die pro Zeiteinheit dem Dosierbehälter zugeführt wird, um die eingestellte Temperatur zu erreichen, ist gering. Dadurch wird die Produktion reduziert.
(4) Der Kraftstoffverbrennungswert ist niedrig. Für das in Asphaltwerken verwendete Verbrennungsöl gelten bestimmte Anforderungen. Im Allgemeinen wird Diesel, Schwerdiesel oder Schweröl verbrannt. Während des Baus wird aus Kostengründen manchmal gemischtes Öl verbrannt. Diese Art von Öl hat einen niedrigen Brennwert und eine geringe Wärmeentwicklung, was die Heizkapazität des Trockenfasses stark beeinträchtigt. .
(5) Die Betriebsparameter der Ausrüstung sind falsch eingestellt.
Dies spiegelt sich hauptsächlich in der falschen Einstellung der Trockenmisch- und Nassmischzeit und der falschen Einstellung der Öffnungs- und Schließzeit der Eimertür wider. Unter normalen Umständen dauert jeder Mischproduktionszyklus 45 Sekunden, was gerade die Nennproduktionskapazität der Anlage erreicht. Am Beispiel der Geräte vom Typ 2000 beträgt der Rührzyklus 45 s, die Stundenleistung Q = 2×3600/ 45= 160t/h, die Rührzykluszeit beträgt 50 s, die Stundenleistung Q = 2×3600 / 50= 144 t/h (Hinweis: Die Nennkapazität der Mischanlage vom Typ 2000 beträgt 160 t/h). Dies erfordert eine größtmögliche Verkürzung der Mischzykluszeit bei gleichbleibender Qualität.

2. Die Austrittstemperatur von Asphaltbeton ist instabil
Bei der Herstellung von Asphaltbeton gelten strenge Temperaturanforderungen. Wenn die Temperatur zu hoch ist, wird der Asphalt leicht „verbrannt“, was allgemein als „Paste“ bekannt ist, die keinen Gebrauchswert mehr hat und weggeworfen werden muss; Bei zu niedrigen Temperaturen haftet der Asphalt ungleichmäßig am Sand und Kies, allgemein bekannt als „weißes Material“. Der Verlust an „Paste“ und „weißem Material“ ist erschreckend, und die Kosten pro Tonne Material liegen im Allgemeinen bei etwa 250 Yuan. Wenn eine Asphaltbetonproduktionsstätte mehr Abfall vor Ort entsorgt, spiegelt dies die niedrigere Management- und Betriebsebene wider. Es gibt zwei Gründe für ein solches Scheitern:
(1) Die Temperaturregelung der Asphaltheizung ist ungenau. Bei zu hoher Temperatur entsteht „Paste“; Ist die Temperatur zu niedrig, entsteht „weißes Material“.
(2) Die Heiztemperaturregelung von Sand- und Kiesmaterialien ist ungenau. Eine unsachgemäße Einstellung der Brennerflammengröße, ein Ausfall der Notklappe, Veränderungen im Feuchtigkeitsgehalt von Sand und Kies, Materialmangel im Kaltmaterialbehälter usw. können leicht zu Abfall führen. Dies erfordert eine sorgfältige Beobachtung, häufige Messungen und ein hohes Maß an Qualitätsverantwortung im Produktionsprozess.

3. Das Öl-Stein-Verhältnis ist instabil
Das Schleifsteinverhältnis bezeichnet das Verhältnis der Qualität von Asphalt zur Qualität von Füllstoffen wie Sand im Asphaltbeton. Es ist ein wichtiger Indikator zur Kontrolle der Qualität von Asphaltbeton. Wenn das Öl-Stein-Verhältnis zu groß ist, bildet sich nach dem Einbauen und Walzen ein „Ölkuchen“ auf der Straßenoberfläche. Wenn das Öl-Stein-Verhältnis zu klein ist, divergiert das Betonmaterial und der Beton wird nach dem Walzen nicht geformt. Das sind alles schwere Qualitätsunfälle. Die Hauptgründe sind:
(1) Der Erd- und Staubgehalt in Sand und Steinen liegt deutlich über der Norm. Obwohl der Staub entfernt wurde, ist der Schlammgehalt im Füllstoff zu groß und der größte Teil des Asphalts verbindet sich mit dem Füllstoff, was allgemein als „Ölabsorption“ bekannt ist. Es haftet weniger Asphalt an der Oberfläche des Kieses, was das Formen durch Rollen erschwert.
(2) Ausfall des Messsystems. Der Hauptgrund liegt darin, dass der Nullpunkt des Messsystems der Asphaltwaage und der Mineralpulverwaage driftet, was zu Messfehlern führt. Insbesondere bei Asphalt-Messwaagen wirkt sich ein Fehler von 1 kg stark auf das Öl-Stein-Verhältnis aus. In der Produktion muss das Messsystem häufig kalibriert werden. In der tatsächlichen Produktion ist die Tür des Mineralpulver-Messbehälters aufgrund der großen Menge an Verunreinigungen im Mineralpulver oft nicht dicht geschlossen, was zu Undichtigkeiten führt, die die Qualität des Asphaltbetons erheblich beeinträchtigen.

4. Der Staub ist groß und verschmutzt die Bauumgebung.
Während des Baus füllen sich einige Mischanlagen mit Staub, der die Umwelt stark belastet und die Gesundheit der Arbeiter beeinträchtigt. Die Hauptgründe sind:
(1) Die Menge an Schlamm und Staub in Sand- und Steinmaterialien ist zu groß und überschreitet den Standard erheblich.
(2) Ausfall des sekundären Staubentfernungssystems. Asphaltmischanlagen verwenden derzeit im Allgemeinen trockene Sekundärbeutel-Staubabscheider, die aus speziellen Materialien mit kleinen Poren, guter Luftdurchlässigkeit und hoher Temperaturbeständigkeit bestehen. Sie sind teuer, haben aber gute Wirkungen und können den Anforderungen des Umweltschutzes gerecht werden. Die Hauptursache für die Verschmutzung ist, dass der Pulsluftdruck des Beutels zu niedrig ist oder dass einige Geräte ihn nach einer Beschädigung nicht rechtzeitig austauschen, um Geld zu sparen. Der Beutel ist beschädigt oder verstopft, die Kraftstoffverbrennung ist unvollständig und Verunreinigungen werden auf der Oberfläche des Beutels adsorbiert, was zu Verstopfungen und zur Abkühlung des Trockners führt. Am Eingang des Materials wirbelt Staub auf; Der Beutel ist beschädigt oder nicht angebracht und der Rauch erscheint als „gelber Rauch“, ist aber eigentlich Staub.

5. Wartung der Asphaltbetonmischanlage
Die Asphaltmischanlage auf der Baustelle ist eine störanfällige Anlage. Die Verbesserung der Wartung dieser Ausrüstung spielt eine wichtige Rolle bei der Gewährleistung eines sicheren Baus auf der Baustelle, der Verbesserung der Ausrüstungsintegrität, der Reduzierung von Ausrüstungsausfällen und der Sicherstellung der Betonqualität.
Normalerweise gliedert sich die Wartung der Mischanlage in die Wartung des Tanks, die Wartung und Einstellung des Windensystems, die Einstellung und Wartung des Hubbegrenzers, die Wartung des Drahtseils und der Riemenscheiben, die Wartung des Hubtrichters und die Wartung des Schienen und Schienenhalterungen. Warten. Der Tank ist das Arbeitsgerät der Asphaltmischanlage und unterliegt einem starken Verschleiß. Im Allgemeinen müssen Liner, Messer, Mischarm und Materialtürdichtung je nach Verschleiß häufig angepasst und ausgetauscht werden. Nach jedem Betonmischen muss der Tank rechtzeitig gespült werden und der verbleibende Beton im Tank sowie der an der Materialtür anhaftende Beton müssen gründlich gespült werden, um ein Erstarren des Betons im Tank zu verhindern. Die Flexibilität beim Öffnen und Schließen der Materialtür sollte regelmäßig überprüft werden, um ein Festklemmen der Materialtür zu verhindern. Die Dickölpumpe wird zweimal pro Schicht betrieben, um das Wellenende des Tanks mit Öl zu versorgen, um die Lager zu schmieren und Sand, Wasser usw. abzuleiten. Achten Sie bei der Wartung des Tanks darauf, die Stromversorgung zu unterbrechen und jemanden mit der Wartung zu beauftragen um Unfälle zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass sich keine Fremdkörper im Tank befinden, bevor Sie die Maschine jedes Mal starten. Es ist strengstens verboten, den Host unter Last zu starten.

Wartung und Einstellung des Windenmotors: Das Bremssystem des Windensystems der Asphaltmischstation kann dafür sorgen, dass der Bunker bei Volllast in jeder Position auf der Strecke bleiben kann. Die Größe des Mischdrehmoments wird durch die große Mutter auf der Rückseite des Motors eingestellt. Entfernen Sie die Verbindungsschraube zwischen Kontermutter und Lüfterbremse, ziehen Sie die Kontermutter in die entsprechende Position zurück und bewegen Sie den Rotor in die äußerste Position in Richtung Wellenende. Bewegen Sie dann die Lüfterbremse nach hinten, sodass der Bremsring auf die Innenkegelfläche der hinteren Abdeckung passt. Ziehen Sie die Sicherungsmutter fest, bis sie die Stirnfläche der Lüfterbremse berührt. Anschließend eine Umdrehung eindrehen und die Verbindungsschraube festziehen. Wenn beim Anheben oder Absenken des Kehrgutbehälters Bremsstörungen auftreten, bewegen Sie zunächst die Sicherungsmutter zurück in die entsprechende Position und ziehen Sie dann die Innensechskantschraube an diesem Ende im Uhrzeigersinn fest. Sollte es beim Starten des Hubmotors zu einer Blockade kommen, entfernen Sie zunächst die Sicherungsmutter. Zurück zur richtigen Position, lösen Sie die Innensechskantschraube an diesem Ende, verlängern Sie den internen Bremsweg und ziehen Sie die Sicherungsmutter fest. Wartung des Ladegestells und der Halterung: Tragen Sie häufig Fett innerhalb und außerhalb der Nut auf, in der das Ladegestell die Rolle berührt, um den Laufwiderstand der Rolle beim Auf- und Abfahren zu verringern. Verformungen des Ladegestells und der Halterung müssen rechtzeitig behoben werden, um Unfälle zu vermeiden.
Wartung des Hubbegrenzers: Der Begrenzer der Mischstation ist in Grenzbegrenzung, Obergrenze, Untergrenze und Leistungsschalter unterteilt. Es ist notwendig, die Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit jedes Endschalters regelmäßig und zeitnah zu überprüfen, zu prüfen, ob die Steuerkreiskomponenten, Verbindungen und Verkabelungen in gutem Zustand sind und ob die Schaltkreise normal sind. Dies ist für den sicheren Betrieb der Mischstation von großer Bedeutung.
Eine gute Arbeit bei der Qualitätskontrolle und Fehlerbehebung im Asphaltwerk kann nicht nur die Qualität des Projekts sicherstellen, sondern auch die Projektkosten senken, die Baueffizienz verbessern und eine doppelte Ernte an sozialen und wirtschaftlichen Vorteilen erzielen.