Große Anlagen zum Mischen von Asphaltmischungen sind eine Schlüsselausrüstung für den Bau von Asphaltbelagsprojekten. Die Installation und Fehlerbehebung der Mischanlage wirkt sich direkt auf deren Betriebsstatus, den Fortschritt und die Qualität des Straßenbaus aus. Basierend auf der Arbeitspraxis beschreibt dieser Artikel die technischen Punkte der Installation und Fehlerbehebung von großen Mischgeräten für Asphaltmischungen.

Auswahl für den Typ der Asphaltanlage

Anpassungsfähigkeit
Das Ausrüstungsmodell sollte auf der Grundlage einer umfassenden Studie ausgewählt werden, die auf den Qualifikationen des Unternehmens, dem Umfang des beauftragten Projekts, dem Aufgabenvolumen dieses Projekts (Ausschreibungsabschnitt) sowie Faktoren wie dem Klima des Baugebiets und den effektiven Bautagen basiert , Entwicklungsaussichten des Unternehmens und wirtschaftliche Stärke des Unternehmens. Die Produktionskapazität der Ausrüstung sollte größer sein als das Volumen der Bauaufgabe. 20 % größer.

Skalierbarkeit
Die ausgewählte Ausrüstung sollte über das technische Niveau verfügen, um sich an die aktuellen Bauanforderungen anzupassen, und skalierbar sein. Beispielsweise sollte die Anzahl der Kalt- und Warmsilos sechs betragen, um die Kontrolle des Mischungsverhältnisses zu gewährleisten; Der Mischzylinder sollte über eine Schnittstelle zur Zugabe von Additiven verfügen, um den Anforderungen für die Zugabe von Fasermaterialien, Anti-Routing-Mitteln und anderen Additiven gerecht zu werden.

Umweltschutz
Beim Kauf von Geräten sollten Sie die Umweltschutzindikatoren der zu kaufenden Geräte vollständig verstehen. Es sollte den Umweltvorschriften und den Anforderungen der Umweltschutzbehörde in dem Bereich entsprechen, in dem es verwendet wird. Im Beschaffungsvertrag sollten die Umweltschutzemissionsanforderungen des Thermalölkessels und der Staubabscheidervorrichtung der Trocknungsanlage klar definiert werden. Das Betriebsgeräusch der Geräte sollte den Lärmvorschriften an der Betriebsgrenze entsprechen. Asphaltlagertanks und Schweröllagertanks sollten mit verschiedenen Überlaufrauchgasen ausgestattet sein. Sammel- und Verarbeitungseinrichtungen.

Installation für die Asphaltanlage
Installationsarbeiten sind die Grundlage für die Bestimmung der Qualität der Gerätenutzung. Es sollte von erfahrenen Ingenieuren hoch geschätzt, sorgfältig organisiert und umgesetzt werden.
Vorbereitung
Die Hauptvorbereitungsarbeit umfasst die folgenden sechs Punkte: Erstens: Beauftragen Sie eine qualifizierte Architekturplanungseinheit mit der Erstellung grundlegender Konstruktionszeichnungen auf der Grundlage des vom Hersteller bereitgestellten Grundrisses. Zweitens beantragen Sie Verteilungs- und Transformationsgeräte gemäß den Anforderungen der Gerätebetriebsanleitung und berechnen die Verteilungskapazität. Der Strombedarf für Zusatzgeräte wie emulgierter Asphalt und modifizierter Asphalt sollte berücksichtigt werden und 10 bis 15 % der überschüssigen Passagierkapazität sollten übrig bleiben; Zweitens müssen am Standort Transformatoren mit entsprechender Kapazität für den häuslichen Stromverbrauch installiert werden, um den stabilen Betrieb der Produktionsanlagen zu gewährleisten. Viertens sollten die Hoch- und Niederspannungskabel am Standort so ausgelegt sein, dass sie vergraben werden können, und der Abstand zwischen dem Transformator und dem Der Abstand zum Hauptkontrollraum sollte 50 m betragen. Fünftens: Da die Strominstallationsverfahren etwa drei Monate dauern, sollten sie so schnell wie möglich nach der Bestellung der Ausrüstung bearbeitet werden, um die Fehlerbehebung sicherzustellen. Sechstens müssen Kessel, Druckbehälter, Messgeräte usw. rechtzeitig die entsprechenden Genehmigungs- und Inspektionsverfahren durchlaufen.

Installationsprozess
Fundamentbau Der Fundamentbauprozess läuft wie folgt ab: Überprüfung der Zeichnungen → Abstecken → Aushub → Fundamentverdichtung → Stahlstangenbindung → Installation eingebetteter Teile → Schalung → Silikongießen → Wartung.
Das Fundament des Mischgebäudes wird in der Regel als Floßfundament ausgeführt. Das Fundament muss flach und dicht sein. Bei lockerem Boden muss dieser ersetzt und verfüllt werden. Es ist strengstens untersagt, die Grubenwand zum direkten Ausgießen des unterirdischen Fundamentteils zu nutzen und es muss eine Schalung angebracht werden. Liegt die durchschnittliche Tag- und Nachttemperatur während der Bauarbeiten an fünf aufeinanderfolgenden Tagen unter 5°C, müssen Dämmmaßnahmen entsprechend den winterlichen Bauanforderungen ergriffen werden (z. B. Schaumstoffplatten in der Schalung, Bauschuppen zur Beheizung und Isolierung etc.). Der Einbau eingebetteter Teile ist ein Schlüsselprozess. Die Lage und Höhe der Ebene müssen genau sein und die Befestigung muss fest sein, um sicherzustellen, dass sich die eingebetteten Teile während des Gießens und der Vibration nicht bewegen oder verformen.
Nachdem der Fundamentbau abgeschlossen ist und die Abnahmebedingungen erfüllt sind, muss die Fundamentabnahme durchgeführt werden. Bei der Abnahme wird mit einem Rückprallmessgerät die Festigkeit des Betons gemessen, mit einer Totalstation die ebene Lage der Einbauteile gemessen und mit einer Wasserwaage die Fundamenthöhe gemessen. Nach bestandener Abnahme beginnt der Hebevorgang.
Hebekonstruktion Der Hebekonstruktionsprozess ist wie folgt: Mischgebäude → Hebeausrüstung für heißes Material → Pulversilo → Hebeausrüstung für Pulver → Trockentrommel → Staubkollektor → Bandförderer → Silo für kaltes Material → Asphalttank → Thermoölofen → Hauptkontrollraum → Anhang .
Wenn die Stützen des Fertigproduktlagers im ersten Stockwerk des Mischgebäudes mit eingebetteten Bolzen ausgestattet sind, muss die Festigkeit des beim zweiten Mal gegossenen Betons 70 % erreichen, bevor mit dem Heben der darüber liegenden Stockwerke fortgefahren werden kann. Das untere Treppengeländer muss rechtzeitig montiert und fest installiert werden, bevor es Schicht für Schicht nach oben gehoben werden kann. Für Teile, die nicht auf der Leitplanke montiert werden können, sollte ein hydraulischer Hubwagen verwendet werden und es sollten Sicherheitseinrichtungen vorhanden sein, um den Sicherheitsschutz zu gewährleisten. Bei der Auswahl eines Krans sollte dessen Hubqualität den Anforderungen entsprechen. Vor dem Hebevorgang muss eine umfassende Kommunikation und Offenlegung mit dem Hebefahrer erfolgen. Bei starkem Wind, Niederschlag und anderen Witterungsbedingungen ist der Hubbetrieb untersagt. Zum richtigen Zeitpunkt für den Hebebau sollten Vorkehrungen für die Verlegung von Gerätekabeln und die Installation von Blitzschutzgeräten getroffen werden.
Prozessinspektion Während des Betriebs der Mischanlage sollten regelmäßige statische Selbstinspektionen durchgeführt werden, hauptsächlich um eine umfassende Inspektion der Strukturkomponenten der Mischanlage durchzuführen, um sicherzustellen, dass die Installation fest ist, die Vertikalität qualifiziert ist und die Schutzgeländer vorhanden sind intakt sind, der Flüssigkeitsstand des Thermoöl-Hochtanks normal ist und das Strom- und Signalkabel korrekt angeschlossen ist.

Debug für das Asphaltwerk

Debuggen im Leerlauf
Der Leerlauf-Debugging-Prozess läuft wie folgt ab: Testen Sie den Motor → stellen Sie die Phasenfolge ein → laufen Sie ohne Last → messen Sie den Strom und die Geschwindigkeit → beobachten Sie die Betriebsparameter der Verteilungs- und Transformationsausrüstung → beobachten Sie die von jedem Sensor zurückgegebenen Signale → beobachten Sie, ob Die Steuerung ist empfindlich und effektiv → Beobachten Sie die Vibrationen und Geräusche. Treten beim Debuggen im Leerlauf Auffälligkeiten auf, sollten diese behoben werden.
Beim Debuggen im Leerlauf sollten Sie auch den Dichtungszustand der Druckluftleitung überprüfen, prüfen, ob der Druckwert und die Bewegung jedes Zylinders normal sind, und prüfen, ob die Positionssignale jedes beweglichen Teils normal sind. Überprüfen Sie nach 2 Stunden Leerlauf, ob die Temperatur jedes Lagers und Untersetzungsgetriebes normal ist, und kalibrieren Sie jede Wägezelle. Nachdem das obige Debuggen normal ist, können Sie Brennstoff kaufen und mit dem Debuggen des Thermalölkessels beginnen.

Inbetriebnahme eines Thermalölkessels
Die Entwässerung von Thermoöl ist eine Schlüsselaufgabe. Das Thermoöl muss bei 105 °C entwässert werden, bis der Druck stabil ist, und anschließend auf eine Betriebstemperatur von 160 bis 180 °C erhitzt werden. Das Öl muss jederzeit nachgefüllt und wiederholt entleert werden, um stabile Einlass- und Auslassdrücke und stabile Flüssigkeitsstände zu erreichen. . Wenn die Temperatur der isolierten Rohre jedes Asphalttanks die normale Betriebstemperatur erreicht, können Rohstoffe wie Asphalt, Kies und Erzpulver gekauft und für die Inbetriebnahme vorbereitet werden.

Feeding und Debugging
Das Debuggen des Brenners ist der Schlüssel zum Füttern und Debuggen. Am Beispiel von Schwerölbrennern sollte qualifiziertes Schweröl gemäß den Anweisungen gekauft werden. Die Methode, Schweröl vor Ort schnell zu erkennen, ist die Beimischung von Diesel. Hochwertiges Schweröl kann in Diesel gelöst werden. Die Heiztemperatur von Schweröl beträgt 65~75℃. Wenn die Temperatur zu hoch ist, wird Gas erzeugt und ein Brand verursacht. Wenn die Parameter des Brenners richtig eingestellt sind, kann eine gleichmäßige Zündung erreicht werden, die Verbrennungsflamme bleibt stabil, die Temperatur steigt mit der Öffnung und das Kaltmaterialsystem kann zur Zufuhr gestartet werden.
Geben Sie beim ersten Testlauf keine Steinsplitter mit einer Partikelgröße von weniger als 3 mm hinzu, denn wenn die Flamme plötzlich erlischt, bleiben die ungetrockneten Steinsplitter an der Trommelführungsplatte und dem feinmaschigen Vibrationssieb hängen, was die zukünftige Verwendung beeinträchtigt. Beobachten Sie nach der Beschickung die am Computer angezeigte Zuschlagstofftemperatur und Heißsilotemperatur, entladen Sie die heißen Zuschlagstoffe aus jedem Heißsilo separat, nehmen Sie sie mit einem Lader auf, messen Sie die Temperatur und vergleichen Sie sie mit der angezeigten Temperatur. In der Praxis gibt es Unterschiede bei diesen Temperaturwerten, die sorgfältig zusammengefasst, wiederholt gemessen und differenziert werden sollten, um Daten für die zukünftige Produktion zu sammeln. Verwenden Sie zum Messen der Temperatur zum Vergleich und zur Kalibrierung ein Infrarot-Thermometer und ein Quecksilberthermometer.
Schicken Sie die heißen Zuschlagstoffe aus jedem Silo zur Siebung ins Labor, um zu überprüfen, ob sie den entsprechenden Bereich der Sieblöcher erfüllen. Kommt es zu einer Vermischung oder Silovermischung, sollten die Ursachen ermittelt und beseitigt werden. Der Strom jedes Teils, das Reduzierstück und die Lagertemperatur sollten beobachtet und aufgezeichnet werden. Beobachten und justieren Sie im Wartezustand die Position der beiden Anlaufräder des Flachbandes, des Schrägbandes und der Rolle. Achten Sie darauf, dass die Walze ohne Stöße oder ungewöhnliche Geräusche läuft. Analysieren Sie die oben genannten Inspektions- und Beobachtungsdaten, um zu bestätigen, ob das Trocknungs- und Staubentfernungssystem normal ist, ob der Strom und die Temperatur jedes Teils normal sind, ob jeder Zylinder normal funktioniert und ob die vom Steuersystem festgelegten Zeitparameter anwendbar sind.
Darüber hinaus sollten während des Zuführ- und Debugging-Prozesses die Positionen der Schalter der Tür des Heißmaterialbehälters, der Tür der Zuschlagstoffwaage, der Tür des Mischzylinders, der Abdeckung des Fertigproduktbehälters, der Tür des Fertigproduktbehälters und der Wagentür korrekt sein und die Bewegungen sollten korrekt sein glatt sein.

Probeproduktion
Nachdem die Materialeingabe und die Fehlerbehebungsarbeiten abgeschlossen sind, können Sie mit den Bautechnikern kommunizieren, um eine Testproduktion durchzuführen und den Testabschnitt der Straße zu pflastern. Die Probeproduktion muss entsprechend dem vom Labor vorgegebenen Mischungsverhältnis erfolgen. Die Probeproduktion darf erst dann in den Dosier- und Mischzustand überführt werden, wenn die gemessene Temperatur des heißen Zuschlagstoffs den Anforderungen entspricht. Am Beispiel der Asphaltkalksteinmischung AH-70 sollte die Aggregattemperatur 170 bis 185 °C erreichen und die Asphaltheiztemperatur sollte 155 bis 165 °C betragen.
Beauftragen Sie eine spezielle Person (Prüfer) mit der Beobachtung des Aussehens der Asphaltmischung an einer sicheren Stelle an der Seite des Transportfahrzeugs. Der Asphalt sollte gleichmäßig beschichtet sein, ohne weiße Partikel, offensichtliche Entmischung oder Agglomeration. Die tatsächlich gemessene Temperatur sollte 145 bis 165 °C betragen, und die Temperaturaufzeichnung sollte gut aussehen. Nehmen Sie Proben für Extraktionstests, um die Abstufung und das Öl-Stein-Verhältnis zu überprüfen und die Steuerung der Ausrüstung zu überprüfen.
Dabei ist auf Prüffehler zu achten und eine umfassende Bewertung in Verbindung mit der tatsächlichen Wirkung nach dem Einbau und Walzen durchzuführen. Eine Probeproduktion kann keinen Rückschluss auf die Beherrschung der Anlage zulassen. Wenn die kumulierte Produktion der Mischung derselben Spezifikation 2000 t oder 5000 t erreicht, sollten die statistischen Computerdaten, die tatsächliche Menge der verbrauchten Materialien, die Menge der Fertigprodukte und die Testdaten gemeinsam analysiert werden. Fazit ziehen. Die Asphaltmessgenauigkeit großer Asphaltmischanlagen sollte ±0,25 % erreichen. Wenn dieser Bereich nicht erreicht werden kann, sollten die Gründe dafür gefunden und behoben werden.
Die Testproduktion ist eine Phase des wiederholten Debuggens, Zusammenfassens und Verbesserns mit hohem Arbeitsaufwand und hohen technischen Anforderungen. Es erfordert eine enge Zusammenarbeit verschiedener Abteilungen und erfordert Management- und technisches Personal mit gewisser Erfahrung. Der Autor ist der Ansicht, dass die Testproduktion erst dann als abgeschlossen betrachtet werden kann, wenn alle Teile der Ausrüstung stabil und zuverlässig funktionieren, alle Parameter normal sind und die Qualität der Mischung stabil und kontrollierbar ist.

Personalbesetzung
Große Anlagen zum Mischen von Asphaltmischungen sollten mit einem Manager mit technischem Maschinenmanagement und Berufserfahrung, zwei Bedienern mit Hochschulabschluss oder höher sowie drei Elektrikern und Mechanikern ausgestattet sein. Nach unserer Praxiserfahrung sollte die Aufteilung der Arbeitsarten nicht zu detailliert, sondern auf mehrere Funktionen spezialisiert sein. Bediener sollen sich auch an der Wartung beteiligen und können sich während der Arbeit gegenseitig ersetzen. Es ist notwendig, Personal auszuwählen, das Widrigkeiten ertragen kann und sich gerne mit Management und Betrieb beschäftigt, um die Gesamtfähigkeit und Arbeitseffizienz des gesamten Teams zu verbessern.

Annahme
Die Manager großer Mischanlagen für Asphaltmischungen sollten Hersteller und Bautechniker organisieren, um den Debugging-Prozess zusammenzufassen. Die Abwasserbehandlungsausrüstung sollte die Qualität der Testproduktionsmischung, die Leistung der Gerätekontrolle und die Sicherheitsschutzeinrichtungen testen und bewerten und sie mit den Anforderungen des Beschaffungsvertrags und der Anweisungen vergleichen. , Formular zur schriftlichen Abnahmeinformation.
Installation und Fehlerbehebung sind die Grundlage für einen sicheren und effizienten Betrieb von Geräten. Ausrüstungsmanager sollten klare Vorstellungen haben, sich auf Innovation konzentrieren, allgemeine Vorkehrungen treffen und sich strikt an sicherheitstechnische Vorschriften und Zeitpläne halten, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung wie geplant in Produktion geht und reibungslos funktioniert, was eine starke Garantie für den Straßenbau darstellt.