Nachdem die Blockbitumen-Schmelzanlage dosiert und kalibriert wurde, wird sie auf das weit rotierende Förderband entladen. Die Blockbitumenschmelzanlage wird vom Förderband zum Schrägbandförderer geschickt, und der Schrägbandförderer wird zum Wartetrichter im Mischer transportiert, um auf Anweisungen zu warten. Gleichzeitig werden Beton und Flugasche von der Förderschnecke zu ihren jeweiligen Dosier- und Kalibriertrichtern transportiert, wo sie dosiert und kalibriert werden. Wasser und Wasserreduziererprodukte werden durch Kreiselwasserpumpen und Wasserreduziererprodukte getrennt. Der Beton wird in den Beton eingetaucht und in den jeweiligen Dosier- und Kalibriertrichtern dosiert und kalibriert.

Nachdem die Dosierung und Kalibrierung verschiedener Rohstoffe der Blockbitumen-Schmelzanlage abgeschlossen ist, gibt das Steuerungssystem die Anweisung, diese nach und nach zum Mischen in den Mischer zu geben. Nachdem das Mischen abgeschlossen ist, wird die Ladetür des Mischers geöffnet und der Zementbeton wird durch den Schüttungsbehälter in den Mischer entladen und gelangt dann in das nächste Arbeitszyklussystem.
Die Blockbitumenschmelzanlage nutzt die Technologie der Fugenkontrolle. Es misst und zeigt die Grundparameter der Blockbitumen-Schmelzanlage in Echtzeit über Sensoren, Systemkonfigurationsschaltkreise, Anzeigetafeln usw. an und steuert die elektronischen Geräte zur Steuerung der gesamten mechanischen Ausrüstung der Blockbitumen-Schmelzanlage. Entsprechend den unterschiedlichen Verwendungszwecken der Verarbeitung von Zementbeton kann dieser in Produktblockbitumenschmelzgeräte und Blockbitumenschmelzgeräte für Bauprojekte unterteilt werden. Gewerbliche Mischanlagen dienen hauptsächlich der Verarbeitung und dem Verkauf von Zementbeton, während Mischanlagen für Bauprojekte in der Regel Zementbeton von Grund auf herstellen. Natürlich sind auch die direkten Fütterungsmethoden der beiden unterschiedlich. Daher ist es bei der Auswahl einer Mischstation notwendig, entsprechend den Anforderungen der Blockbitumen-Schmelzanlage auszuwählen.
Bei der Herstellung und Verarbeitung von Blockasphalt-Schmelzanlagen unter Verwendung zementstabilisierter Bodenmischstationsmaschinen sind die erforderlichen Mischmaterialien und Gewürzverhältnisse alle streng, um den Anforderungen des Bauwesens besser gerecht zu werden. Die Ausrüstung zum Schmelzen von Blockasphalt ist auf einige verwandte Anforderungen an das Würzverhältnis in der zementstabilisierten Bodenmischmaschinenindustrie ausgerichtet. Die maximale Partikelgrößenverteilung grober Zuschlagstoffe in Blockasphalt-Schmelzanlagen sollte 30 mm nicht überschreiten.
Blockbitumen-Schmelzanlagen können die Zugabe einer kleinen Menge hochwertiger übergroßer Steine ​​ermöglichen, ihr Anteil sollte jedoch 2 % nicht überschreiten. Um das Mischungsverhältnis des Mörtels aufrechtzuerhalten, sollten grobe Zuschlagstoffe verwendet werden, und der Anteil der kleinen Partikelgrößenverteilung sollte 10 % nicht überschreiten. Der Feinsteinanteil beträgt nach dem 0,3-Rundlochsieb mindestens 15 %. Das Wasser-Zement-Verhältnis von Beton in Blockasphalt-Schmelzanlagen wird im Bereich von 0,4 bis 0,6 kontrolliert, das Setzmaß des Betons beträgt 14 bis 16 cm, das Wasser-Zement-Verhältnis von Beton sollte 38 % bis 45 % betragen und Unterwasserbeton sollte dies tun innerhalb von zwei Stunden nach dem Mischen des Betons durchgeführt werden. Beton mit einem zu großen Setzmaßfehler in Blockbitumen-Schmelzgeräten kann nicht in den Trichter gelangen, und es ist strengstens verboten, Wasser in den Trichter zu füllen.