[1]. Principales factores que afectan la calidad de producción de las plantas mezcladoras de asfalto.
1. La proporción de mezcla de hormigón asfáltico es incorrecta.
La proporción de mezcla de la mezcla asfáltica recorre todo el proceso de construcción de la superficie de la carretera, por lo que el vínculo científico entre su proporción de mezcla y la proporción de mezcla de producción juega un papel importante en la producción y la construcción. Una proporción de mezcla de producción irrazonable de la mezcla asfáltica dará lugar a que el hormigón asfáltico no esté calificado, lo que afecta la vida útil del pavimento de hormigón asfáltico y el control de costos del pavimento de hormigón asfáltico.
2. La temperatura de descarga del hormigón asfáltico es inestable.
Las "Especificaciones técnicas para la construcción de pavimentos asfálticos en carreteras" estipulan claramente que para las plantas mezcladoras de asfalto intermitentes, la temperatura de calentamiento del asfalto debe controlarse dentro del rango de 150-170 °C y la temperatura del agregado debe ser del 10-10%. mayor que la temperatura del asfalto. -20 ℃, la temperatura de fábrica de la mezcla es generalmente de 140 a 165 ℃. Si la temperatura no cumple con el estándar, aparecerán flores, pero si la temperatura es demasiado alta, el asfalto se quemará, afectando gravemente la calidad de la pavimentación y la rodadura de la carretera.
3. Mezclando la mezcla
Antes de mezclar materiales, se deben inspeccionar estrictamente el modelo y los parámetros de la caldera en el equipo de mezcla y en el equipo de soporte para garantizar que todas las superficies dinámicas estén en buenas condiciones de funcionamiento. Al mismo tiempo, se deben controlar periódicamente los equipos de dosificación para garantizar que la cantidad de asfalto y áridos en la mezcla cumpla con los requisitos de las "Especificaciones Técnicas". El equipo de producción de la planta mezcladora debe ubicarse en un lugar espacioso con condiciones de transporte convenientes. Al mismo tiempo, se deben preparar en el sitio equipos de impermeabilización temporal, protección contra la lluvia, prevención de incendios y otras medidas de seguridad. Después de mezclar la mezcla de manera uniforme, se requiere que todas las partículas minerales estén envueltas con asfalto y que no haya envolturas desiguales, materia blanca, aglomeración o segregación. Generalmente, el tiempo de mezclado de la mezcla asfáltica es de 5 a 10 segundos para el mezclado seco y más de 45 segundos para el mezclado húmedo, y el tiempo de mezclado de la mezcla SMA debe extenderse adecuadamente. El tiempo de mezclado de la mezcla no se puede reducir solo para aumentar la productividad.

[2]. Análisis de fallas comunes en plantas mezcladoras de concreto asfáltico.
1. Análisis de fallas del dispositivo de alimentación de material en frío.
Ya sea que el motor de la correa de velocidad variable o la correa de material frío estén atrapados debajo de algo, tendrá un impacto en el apagado de la cinta transportadora de velocidad variable. Si falla el circuito de la cinta transportadora de velocidad variable, se debe realizar una inspección detallada del convertidor de frecuencia para ver si puede funcionar. Normalmente, si no hay cortocircuito, se debe comprobar si la cinta transportadora se está desviando o resbalando. Si se trata de un problema con la cinta transportadora, se debe ajustar de forma rápida y razonable para garantizar el funcionamiento normal de la función.
2. Análisis de problemas del mezclador.
Los problemas del mezclador se manifiestan principalmente en ruidos anormales durante la construcción. En este momento, primero debemos considerar si el soporte del motor es inestable debido a la sobrecarga del mezclador. En otro caso, debemos considerar si los rodamientos que desempeñan un papel fijo pueden estar dañados. Esto requiere que los trabajadores realicen una inspección completa, reparen los cojinetes y reemplacen las piezas del mezclador seriamente dañadas de manera oportuna para evitar la superficie irregular de la mezcla.
3. Análisis de problemas de sensores.
Hay dos situaciones en las que hay problemas con el sensor. Una situación es cuando el valor de carga del silo es incorrecto. En este momento, es necesario comprobar el sensor. Si el sensor falla, debe reemplazarse a tiempo. La otra situación es cuando la barra de escala está atascada. Si hay un problema con el sensor, debo eliminar rápidamente la materia extraña.
4. El quemador no puede encenderse ni arder normalmente.
Para el problema de que el incinerador no puede encenderse normalmente cuando el producto se calienta, el operador debe adoptar los siguientes métodos para resolver el problema: una inspección exhaustiva del quirófano y de cada dispositivo de incineración, como la fuente de alimentación de la correa de transmisión, fuente de alimentación, rodillo, ventilador y otros componentes Verifique en detalle, luego verifique la posición de la válvula de combustión del ventilador, verifique el estado de la puerta de aire frío, el estado de apertura y cierre de la puerta del ventilador, el estado del tambor de secado y el estado de la presión interna, si el instrumento está en modo de engranaje manual y todos los indicadores están calificados. En el estado, ingrese al segundo paso de la inspección: verifique si el circuito de aceite está limpio, si el dispositivo de incineración es normal y si el paquete de alto voltaje está dañado. Si no se puede encontrar el problema, vaya al tercer paso y retire el electrodo del incinerador. Saque el dispositivo y compruebe su limpieza, incluso si el circuito de aceite está bloqueado por suciedad de aceite y si existe una distancia efectiva entre los electrodos. Si las comprobaciones anteriores son normales, entonces deberá realizar una inspección detallada del estado de funcionamiento de la bomba de combustible. Verifique y pruebe si la presión en el puerto de la bomba cumple con las condiciones normales.
5. Análisis del rendimiento anormal de la presión negativa.
Los factores que influyen en la presión interna del soplador incluyen principalmente dos aspectos: el soplador y el ventilador de tiro inducido. Cuando el soplador genera presión positiva en el tambor, el tiro inducido generará presión negativa en el tambor, y la presión negativa generada no puede ser muy grande, de lo contrario, el polvo saldrá volando de los cuatro lados del tambor y afectará el entorno circundante.
Cuando ocurre presión negativa en el tambor de secado, el personal debe realizar las siguientes operaciones: Para determinar el desempeño de la compuerta, se debe inspeccionar estrictamente la entrada de aire del ventilador de tiro inducido. Cuando el amortiguador no se mueve, puede configurarlo en operación manual, ajustar el amortiguador a la posición del volante, verificar si está funcionando normalmente y eliminar la situación de que esté atascado. Si se puede abrir manualmente, siga los pasos Realice una investigación detallada de los procedimientos relevantes. En segundo lugar, bajo la premisa de que la compuerta del ventilador de tiro inducido se puede utilizar normalmente, el personal debe realizar una inspección detallada del tablero de pulso, verificar si hay alguna pregunta sobre su cableado o interruptor electromagnético, encontrar la causa del accidente, y resolverlo científicamente en el momento oportuno.
6. Análisis de la relación aceite-piedra inadecuada.
La proporción de piedra de afilar se refiere a la proporción de masa de asfalto a arena y otros rellenos en el concreto asfáltico. Es un indicador muy importante para controlar la calidad del hormigón asfáltico. Si la proporción de aceite y piedra es demasiado grande, aparecerá el fenómeno de la "torta de aceite" después de pavimentar y laminar. Sin embargo, si la proporción aceite-piedra es demasiado pequeña, el material de concreto divergirá, lo que provocará fallas en la rodadura. Ambas situaciones son accidentes graves de calidad.
7. Análisis de problemas de pantalla.
El principal problema de la criba es la aparición de agujeros en la criba, lo que hará que los agregados del nivel anterior entren al silo del siguiente nivel. Se debe tomar una muestra de la mezcla para su extracción y detección. Si la piedra de afilar de la mezcla es relativamente grande, se producirá el fenómeno de la torta de aceite después de pavimentar y rodar la superficie de la carretera. Por lo tanto, si cada período de tiempo o se produce una anomalía en los datos de extracción y selección, debería considerar comprobar la pantalla.

[3]. Mantenimiento de planta mezcladora de concreto asfáltico.
1. Mantenimiento de tanques
El tanque de la planta de asfalto es un dispositivo importante de la planta mezcladora de concreto y está sujeto a un desgaste grave. Por lo general, las placas de revestimiento, los brazos mezcladores, las cuchillas y los sellos de la puerta agitadora del asfalto mezclador deben ajustarse y reemplazarse a tiempo de acuerdo con las condiciones de desgaste, y después de cada mezcla de concreto, el tanque debe lavarse a tiempo para limpiar la mezcla. planta. El hormigón restante en el tanque y el hormigón adherido a la puerta de material deben lavarse minuciosamente para evitar que el hormigón del tanque se solidifique. También verifique con frecuencia si la puerta de material se abre y cierra de manera flexible para evitar que se atasque. Al realizar el mantenimiento del tanque, se debe desconectar el suministro eléctrico y se debe asignar una persona dedicada para que lo cuide. Antes de cada elevación, asegúrese de que no haya objetos extraños en el tanque y evite arrancar el motor principal con carga.
2. Mantenimiento del limitador de carrera
Los limitadores de la planta mezcladora de concreto asfáltico incluyen límite superior, límite inferior, límite límite y disyuntor, etc. Durante el trabajo, la sensibilidad y confiabilidad de cada interruptor de límite se deben verificar cuidadosamente con frecuencia. El contenido de la inspección incluye principalmente si los componentes, las juntas y el cableado del circuito de control están en buenas condiciones y si los circuitos son normales. Esto tendrá un impacto en el funcionamiento seguro de la planta mezcladora.

[4]. Medidas de control de calidad de mezclas asfálticas.
1. El agregado grueso juega un papel muy importante en el hormigón asfáltico. En términos generales, la grava con un tamaño de partícula de 2,36 a 25 mm se denomina agregado grueso. Se utiliza principalmente en la capa superficial del hormigón para reforzar el material granular, aumentar su fricción y reducir los factores que influyen en el desplazamiento. Esto requiere que la estructura mecánica del agregado grueso pueda satisfacer sus necesidades en el campo de las propiedades químicas, para lograr el objetivo técnico. necesidades y tienen propiedades físicas específicas, como el rendimiento físico a alta temperatura, la densidad del material y los factores que influyen en la resistencia. Después de triturar el agregado grueso, la superficie debe permanecer rugosa y la forma del cuerpo debe ser un cubo con bordes y esquinas obvios, donde el contenido de partículas en forma de aguja debe mantenerse a un nivel bajo y la fricción en el interior es relativamente fuerte. Las rocas trituradas con tamaños de partículas que oscilan entre aproximadamente 0,075 y 2,36 mm se denominan colectivamente agregados finos, que incluyen principalmente escoria y polvo mineral. Estos dos tipos de áridos finos tienen requisitos de limpieza muy estrictos y no se les permite adherir ni adherir a nada. En el caso de sustancias nocivas, la fuerza de interconexión entre las partículas debe reforzarse adecuadamente y los espacios entre los agregados también deben comprimirse para mejorar la estabilidad y resistencia del material.
2. Cuando se mezcla la mezcla, la mezcla debe realizarse estrictamente de acuerdo con la temperatura de construcción especificada para la mezcla asfáltica. Antes de comenzar a mezclar la mezcla todos los días, la temperatura debe aumentarse adecuadamente de 10°C a 20°C en base a esta temperatura. De esta forma, la mezcla asfáltica resulta muy beneficiosa para la calidad de los materiales. Otro método es reducir adecuadamente la cantidad de agregado que ingresa al barril de secado, aumentar la temperatura de la llama y asegurar que al iniciar la mezcla, la temperatura de calentamiento de los agregados gruesos, finos y del asfalto sea ligeramente superior al valor especificado, esto Puede evitar eficazmente que se deseche la bandeja de mezcla de hormigón asfáltico.
3. Antes de realizar los trabajos de construcción, primero se deberá realizar la revisión de granulometría de las partículas de árido. Este proceso de revisión es muy importante y afecta directamente la calidad de construcción del proyecto. En circunstancias normales, suele haber una gran diferencia entre la proporción real y la proporción objetivo. Para que la proporción real sea más consistente con la proporción objetivo, es necesario hacer buenos ajustes en términos de la velocidad de rotación del motor de la tolva y el caudal de alimentación. , para garantizar mejor la coherencia y así lograr mejor el efecto de coincidencia.
4. Al mismo tiempo, la capacidad de detección de la pantalla afecta en cierta medida la configuración de la salida de la mitad y del piso. En el caso de tener menos experiencia, si quieres hacer un buen trabajo en el tramado de pantalla, deberás configurar diferentes velocidades de salida. para cumplir. Para garantizar la producción normal de geotextiles y garantizar que no haya grandes errores en la clasificación de los materiales minerales, los materiales minerales deben dosificarse de acuerdo con la producción esperada antes de la construcción y los parámetros de producción deben equilibrarse con los parámetros establecidos. , para que no cambie durante el proceso de construcción.
5. Para garantizar el uso normal de la mezcla asfáltica, es necesario establecer la cantidad de uso real de agregados específicos y polvo mineral y, al mismo tiempo, reducir adecuadamente la cantidad de uso de polvo mineral; en segundo lugar, preste atención a no poder utilizarlo durante el proceso de construcción de mezcla. Cambie el tamaño de la compuerta y asigne personal profesional para realizar inspecciones periódicas para garantizar que el espesor de la membrana asfáltica cumpla con los requisitos de construcción, evitar que la mezcla muestre un color blanquecino y mejorar la calidad de la construcción.
6. El tiempo de mezcla y la temperatura de mezcla de la mezcla deben controlarse estrictamente. La uniformidad de la mezcla asfáltica tiene una relación muy estrecha con la duración del tiempo de mezclado. Los dos son directamente proporcionales, es decir, cuanto mayor sea el tiempo, más uniforme será. Sin embargo, si no se controla bien el tiempo, el asfalto envejecerá, lo que afectará a la calidad de la mezcla. afectar negativamente la calidad. Por lo tanto, la temperatura debe controlarse científicamente durante la mezcla. El tiempo de mezclado de cada placa del equipo de mezclado intermitente se controla entre 45 y 50 segundos, mientras que el tiempo de mezclado en seco debe ser superior a 5 a 10 segundos, dependiendo del tiempo de mezclado de la mezcla. Revuelva uniformemente como de costumbre.
En resumen, como personal de una planta mezcladora en la nueva era, debemos ser plenamente conscientes de la importancia de fortalecer la calidad y el mantenimiento de los equipos mezcladores de asfalto. Sólo controlando bien la calidad de las plantas mezcladoras de asfalto podremos garantizar la mezcla de asfalto. Sólo mejorando la calidad de la producción de las plantas mezcladoras podremos producir mezclas asfálticas más eficientes y de alta calidad, sentando una base sólida para mejorar la calidad del proyecto.