Análisis de fallas comunes en plantas mezcladoras de asfalto.
En la construcción de pavimentos asfálticos, las plantas mezcladoras de hormigón asfáltico son equipos clave para garantizar la calidad de la construcción y mejorar la eficiencia. En la construcción de pavimentos de carreteras nacionales de alta calidad, se utilizan casi todas las plantas mezcladoras de asfalto importadas. Las especificaciones generales son más de 160 horas. La inversión en equipos es grande y es una parte muy crítica de la tecnología de construcción de pavimentos.
La eficiencia de la planta mezcladora de asfalto y la calidad del concreto producido están relacionadas con si la planta mezcladora de concreto asfáltico falla y el tipo y probabilidad de falla. Combinando muchos años de experiencia en la producción de hormigón asfáltico y la construcción de camiones planos eléctricos, se analizan las causas de las fallas en las plantas mezcladoras de hormigón asfáltico para proporcionar cierta experiencia en la promoción del desarrollo del hormigón asfáltico y garantizar la calidad de la construcción de pavimento asfáltico de alta calidad.

1. Producción inestable y baja eficiencia de producción de equipos.
En la producción de la construcción, este tipo de fenómeno se encuentra a menudo. La capacidad de producción de equipos es muy insuficiente y la capacidad de producción real es mucho menor que la capacidad de especificación del equipo, lo que genera desperdicio de equipos y baja eficiencia. Las principales razones de este tipo de fallo incluyen los siguientes aspectos:
(1) Proporción inadecuada de mezcla de hormigón asfáltico. Proporción de mezcla de hormigón asfáltico, proporción de mezcla objetivo y proporción de mezcla de producción. La proporción de mezcla objetivo controla la proporción de transporte de material en frío de arena y grava, y la proporción de mezcla de producción es la proporción de mezcla de varios tipos de materiales de arena y piedra en los materiales de concreto asfáltico terminados especificados en el diseño. La proporción de la mezcla de producción la determina el laboratorio, que determina directamente el estándar de clasificación externo del hormigón asfáltico terminado. La proporción de mezcla objetivo se establece para garantizar aún más la proporción de mezcla de producción y se puede ajustar adecuadamente de acuerdo con la situación real durante la producción. Cuando la proporción de mezcla objetivo o la proporción de mezcla de producción no es la adecuada, las piedras almacenadas en cada medición de la planta de asfalto serán desproporcionadas, con algunas desbordantes y otros materiales, que no podrán pesarse a tiempo, y el cilindro mezclador estará inactivo. , lo que resulta en una reducción de la producción.
(2) La gradación de arena y piedra no está calificada.
Cada especificación de arena y piedra tiene un rango de gradación. Si el control de alimentación no es estricto y la gradación excede seriamente el rango, se producirá una gran cantidad de "residuos" y el recipiente dosificador no podrá medir a tiempo. No sólo da como resultado una baja producción, sino que también desperdicia muchas materias primas.
(3) El contenido de agua de la arena y la piedra es demasiado alto.
La capacidad de producción del tambor de secado de la estación mezcladora de asfalto corresponde al modelo del equipo. Cuando el contenido de agua en la arena y la piedra es demasiado alto, la capacidad de secado disminuye y la cantidad de arena y piedra suministrada al recipiente dosificador para alcanzar la temperatura establecida por unidad de tiempo es pequeña. Esto reduce la producción.
(4) El valor de combustión del combustible es bajo. Existen ciertos requisitos para el aceite de combustión utilizado en las plantas de asfalto. Generalmente se quema diésel, diésel pesado o petróleo pesado. Durante la construcción, para que sea barato, a veces se quema aceite mezclado. Este tipo de aceite tiene un bajo valor de combustión y bajo calor, lo que afecta seriamente la capacidad de calentamiento del barril de secado. .
(5) Los parámetros operativos del equipo están configurados incorrectamente.
Se refleja principalmente en la configuración inadecuada del tiempo de mezcla seca y húmeda y en el ajuste inadecuado del tiempo de apertura y cierre de la puerta del cucharón. En circunstancias normales, cada ciclo de producción de mezcla dura 45 segundos, lo que apenas alcanza la capacidad de producción nominal del equipo. Tomando como ejemplo el equipo tipo 2000, el ciclo de agitación es de 45 s, la producción por hora Q = 2×3600/ 45= 160t/h, el tiempo del ciclo de agitación es de 50 s, la producción por hora Q = 2×3600 / 50= 144t/h (Nota: La capacidad nominal del equipo de mezcla tipo 2000 es 160t/h). Esto requiere que el tiempo del ciclo de mezcla se acorte tanto como sea posible garantizando al mismo tiempo la calidad.

2. La temperatura de descarga del hormigón asfáltico es inestable.
Durante el proceso de producción de hormigón asfáltico, existen requisitos estrictos de temperatura. Si la temperatura es demasiado alta, el asfalto se "quemará" fácilmente, lo que comúnmente se conoce como "pasta", que no tiene valor de uso y debe desecharse; si la temperatura es demasiado baja, el asfalto se adherirá de manera desigual a la arena y la grava, lo que comúnmente se conoce como "material blanco". La pérdida de "pasta" y "material blanco" es asombrosa y el coste por tonelada de material suele rondar los 250 yuanes. Si un sitio de producción de concreto asfáltico descarta más residuos en sitio, refleja menor su nivel de gestión y operación. Hay dos razones para este tipo de fracaso:
(1) El control de la temperatura de calentamiento del asfalto es inexacto. Si la temperatura es demasiado alta, se producirá "pasta"; si la temperatura es demasiado baja, se producirá "material blanco".
(2) El control de la temperatura de calentamiento de los materiales de arena y grava es inexacto. El ajuste inadecuado del tamaño de la llama del quemador, la falla de la compuerta de emergencia, los cambios en el contenido de humedad en la arena y la grava, la falta de material en el contenedor de material frío, etc., pueden fácilmente causar desperdicio. Esto requiere una observación cuidadosa, mediciones frecuentes y un alto sentido de responsabilidad de calidad durante el proceso de producción.

3. La relación aceite-piedra es inestable
La proporción de piedra de afilar se refiere a la relación entre la calidad del asfalto y la calidad de los rellenos, como la arena en el hormigón asfáltico. Es un indicador importante para controlar la calidad del hormigón asfáltico. Si la proporción aceite-piedra es demasiado grande, aparecerá "torta de aceite" en la superficie de la carretera después de pavimentar y rodar. Si la proporción aceite-piedra es demasiado pequeña, el material del concreto divergirá y el concreto no se formará después del laminado. Todos estos son accidentes graves de calidad. Las principales razones son:
(1) El contenido de tierra y polvo en arena y piedras excede seriamente el estándar. Aunque se ha eliminado el polvo, el contenido de lodo en el relleno es demasiado grande y la mayor parte del asfalto se combina con el relleno, lo que comúnmente se conoce como "absorción de aceite". Hay menos asfalto adherido a la superficie de la grava, lo que dificulta su formación al rodar.
(2) Fallo del sistema de medición. La razón principal es que el punto cero del sistema de medición de la báscula de asfalto y de la báscula de polvo mineral se desplaza, provocando errores de medición. Especialmente en el caso de las básculas de medición de asfalto, un error de 1 kg afectará gravemente la relación aceite-piedra. En producción, el sistema de medición debe calibrarse con frecuencia. En la producción real, debido a la gran cantidad de impurezas contenidas en el polvo mineral, la puerta del contenedor de medición de polvo mineral a menudo no está bien cerrada, lo que provoca fugas, lo que afecta gravemente la calidad del hormigón asfáltico.

4. El polvo es grande y contamina el entorno de la construcción.
Durante la construcción, algunas plantas mezcladoras se llenan de polvo, contaminando gravemente el medio ambiente y afectando la salud de los trabajadores. Las principales razones son:
(1) La cantidad de lodo y polvo en la arena y los materiales pétreos es demasiado grande y excede seriamente el estándar.
(2) Falla del sistema secundario de eliminación de polvo. Actualmente, las plantas mezcladoras de asfalto generalmente utilizan colectores de polvo de bolsas secundarias secas, que están hechas de materiales especiales con poros pequeños, buena permeabilidad al aire y resistencia a altas temperaturas. Son costosos, pero tienen buenos efectos y pueden cumplir con los requisitos de protección ambiental. La principal causa de contaminación es que la presión del aire pulsado de la bolsa es demasiado baja o algunas unidades no la reemplazan a tiempo después de sufrir daños para ahorrar dinero. La bolsa está dañada o bloqueada, la combustión del combustible es incompleta y las impurezas se adsorben en la superficie de la bolsa, lo que provoca una obstrucción y hace que la secadora se enfríe. El polvo vuela a la entrada del material; la bolsa está dañada o no está instalada y el humo aparece como "humo amarillo", pero en realidad es polvo.

5. Mantenimiento de planta mezcladora de concreto asfáltico.
La planta mezcladora de asfalto en el sitio de construcción es un equipo propenso a fallar. Fortalecer el mantenimiento de este equipo juega un papel importante para garantizar una construcción segura en el sitio de construcción, mejorar la integridad del equipo, reducir las fallas del equipo y garantizar la calidad del concreto.
Normalmente, el mantenimiento de la planta mezcladora se divide en mantenimiento del tanque, mantenimiento y ajuste del sistema de cabrestante, ajuste y mantenimiento del limitador de carrera, mantenimiento del cable y poleas, mantenimiento de la tolva elevadora y mantenimiento de la Pista y soportes de pista. esperar. El tanque es el dispositivo de trabajo de la planta mezcladora de asfalto y está sujeto a un desgaste grave. En general, el revestimiento, la cuchilla, el brazo mezclador y el sello de la puerta del material deben ajustarse y reemplazarse con frecuencia dependiendo del desgaste. Después de cada mezcla de concreto, el tanque se debe lavar a tiempo y el concreto restante en el tanque y el concreto adherido a la puerta del material se deben lavar a fondo para evitar que el concreto en el tanque se solidifique. La flexibilidad para abrir y cerrar la puerta de material se debe verificar con frecuencia para evitar que la puerta de material se atasque. La bomba de aceite espeso se opera dos veces por turno para suministrar aceite al extremo del eje del tanque para lubricar los cojinetes y descargar arena, agua, etc. Al realizar el mantenimiento del tanque, asegúrese de desconectar el suministro eléctrico y que alguien se encargue de ello. para evitar accidentes. Asegúrese de que no haya objetos extraños en el tanque antes de encender la máquina cada vez, y está estrictamente prohibido encender el host con carga.

Mantenimiento y ajuste del motor del cabrestante: El sistema de frenado del sistema del cabrestante de la estación de mezcla de asfalto puede garantizar que la tolva pueda permanecer en cualquier posición de la vía cuando funciona a plena carga. El tamaño del par de mezcla se ajusta mediante la tuerca grande en el asiento trasero del motor. Retire el tornillo de conexión entre la contratuerca y el freno del ventilador, retire la contratuerca a la posición adecuada y mueva el rotor a la posición extrema hacia el extremo del eje. Luego mueva el freno del ventilador hacia atrás para que el anillo del freno encaje en la superficie cónica interior de la cubierta trasera. Apriete la contratuerca hasta que haga contacto con la cara del extremo del freno del ventilador. Luego atorníllelo de una vuelta y apriete el tornillo de conexión. Si la tolva tiene anomalías de frenado cuando se sube o baja, primero mueva la tuerca de bloqueo a la posición adecuada y luego apriete el perno hexagonal en ese extremo en el sentido de las agujas del reloj. Si hay un atasco al arrancar el motor de elevación, primero retire la tuerca de bloqueo. De regreso a la posición adecuada, afloje el perno hexagonal en ese extremo, alargue la distancia del freno interno y apriete la tuerca de bloqueo. Mantenimiento de la rejilla de carga y el soporte: aplique grasa con frecuencia dentro y fuera de la ranura donde la rejilla de carga hace contacto con el rodillo para reducir la resistencia al funcionamiento del rodillo cuando sube y baja. La deformación del estante de carga y del soporte debe tratarse a tiempo para evitar que ocurran accidentes.
Mantenimiento del limitador de carrera: El limitador de la estación de mezcla se divide en límite límite, límite superior, límite inferior y disyuntor. Es necesario verificar con frecuencia y prontitud la sensibilidad y confiabilidad de cada interruptor de límite, verificar si los componentes, las juntas y el cableado del circuito de control están en buenas condiciones y si los circuitos son normales. Esto es de gran importancia para el funcionamiento seguro de la estación de mezcla.
Hacer un buen trabajo en el control de calidad y resolución de problemas de la planta de asfalto no solo puede garantizar la calidad del proyecto, sino también reducir el costo del proyecto, mejorar la eficiencia de la construcción y lograr una doble cosecha de beneficios sociales y económicos.