Al elegir una planta mezcladora de asfalto, no solo mire el precio, sino también preste atención a la calidad del producto; después de todo, la calidad afecta directamente la vida útil de la planta de asfalto. En cuanto a problemas como fallas en equipos, nuestra empresa ha combinado años de experiencia en proyectos para analizar las causas de fallas en plantas mezcladoras de concreto asfáltico, las cuales se resumen a continuación:
1. Producción inestable y baja eficiencia de producción de equipos.
Durante la construcción y producción de muchos proyectos, se producirá este fenómeno: la capacidad de producción de la planta de asfalto es muy insuficiente, la capacidad de producción real es muy inferior a la capacidad de producción nominal, la eficiencia es baja e incluso el progreso de el cronograma del proyecto se ve afectado. Los expertos en ropa de trabajo de nuestra empresa explicaron que las principales razones de este tipo de fallas en las plantas mezcladoras de asfalto son las siguientes:
(1) Proporción de mezcla inadecuada
Todo el mundo sabe que la proporción de mezcla de nuestro hormigón asfáltico es la proporción de mezcla objetivo y la proporción de mezcla de producción. La proporción de mezcla objetivo es controlar la proporción de entrega de material frío de arena y grava, y la proporción de mezcla de producción es la proporción de mezcla de varios materiales de arena y piedra en el material de concreto asfáltico terminado especificado en el diseño. La proporción de la mezcla de producción la determina el laboratorio, que determina el estándar de clasificación del hormigón asfáltico terminado. La proporción de mezcla objetivo se establece para garantizar aún más la proporción de mezcla de producción y se puede ajustar de acuerdo con la situación real durante el proceso de producción. Cuando la proporción de mezcla objetivo o la proporción de mezcla de producción es incorrecta, las materias primas almacenadas en cada dosificación de la estación de mezcla serán desproporcionadas y algunos materiales desbordados, algunos otros materiales, etc., no se pueden medir a tiempo, lo que resulta en el estado de ralentí. del tanque de mezcla, y la eficiencia de producción es naturalmente baja.
(2) Gradación no calificada de agregados de arena y piedra.
Los agregados de arena y piedra utilizados en la producción de mezclas asfálticas tienen un rango de granulometría. Si el control de alimentación no es estricto y la gradación excede seriamente el rango, se generará una gran cantidad de "residuos", lo que hará que el recipiente de pesaje no pueda pesar con precisión a tiempo. No sólo da como resultado una baja producción, sino que también provoca un gran desperdicio de materias primas, lo que aumenta el costo innecesariamente.
(3) El contenido de humedad de la arena y la piedra es demasiado alto.
Cuando compramos equipos mezcladores de asfalto, sabemos que su capacidad de producción coincide con el modelo del equipo. Sin embargo, cuando el contenido de humedad en los agregados de arena y piedra es demasiado alto, la capacidad de secado del equipo disminuirá y la cantidad de agregados de arena y grava que se pueden suministrar al recipiente dosificador para alcanzar la temperatura establecida en una unidad de tiempo. disminuirá en consecuencia, por lo que la producción disminuirá.
(4) El valor de combustión del combustible es bajo
El combustible utilizado en la planta mezcladora de asfalto tiene ciertos requisitos, generalmente quema diésel, diésel pesado o petróleo pesado. Algunas unidades de construcción intentan ahorrar dinero durante la construcción y, a veces, queman petróleo mezclado. Este tipo de aceite tiene un bajo valor de combustión y genera menos calor, lo que afecta seriamente la capacidad de calentamiento del cilindro secador y reduce la capacidad de producción. ¡Este método aparentemente económico provoca en realidad un desperdicio aún mayor!
(5) Configuración inadecuada de los parámetros operativos del equipo de mezcla de asfalto.
La configuración irrazonable de los parámetros operativos del equipo de mezcla de asfalto se refleja principalmente en: configuración inadecuada del tiempo de mezcla seca y mezcla húmeda, ajuste irrazonable del tiempo de apertura y cierre de la puerta del cucharón. En general, cada ciclo de producción de agitación es de 45 s, lo que apenas alcanza la capacidad de producción nominal del equipo. Tome nuestro equipo de mezcla de asfalto tipo LB2000 como ejemplo, el ciclo de mezcla es de 45 s, la producción por hora es Q=2×3600/45=160t/h, el tiempo del ciclo de mezcla es de 50 s, la producción por hora es Q=2×3600/ 50=144t/ h (Nota: La capacidad nominal del equipo de mezcla tipo 2000 es 160t/h). Esto nos obliga a acortar al máximo el tiempo del ciclo de mezcla bajo la premisa de garantizar la calidad durante la construcción.
2. La temperatura de descarga del hormigón asfáltico es inestable.
Durante la producción de hormigón asfáltico, los requisitos de temperatura son muy estrictos. Si la temperatura es demasiado alta, el asfalto es fácil de "quemar" (comúnmente conocido como "pasta"), no tiene valor de uso y sólo puede desecharse como residuo; Si la temperatura es demasiado baja, el asfalto y la grava se pegarán de manera desigual y se convertirán en "material blanco". Suponemos que el costo por tonelada de material es generalmente de unos 250 yuanes, entonces la pérdida de "pasta" y "material gris" es bastante sorprendente. En un sitio de producción de concreto asfáltico, cuantos más materiales de desecho se descarten, menor será el nivel de gestión y la capacidad operativa del sitio. Hay dos razones principales para la inestabilidad de la temperatura de descarga del producto terminado:
(1) El control de la temperatura del calentamiento del asfalto es inexacto
Como se mencionó anteriormente, si la temperatura es demasiado alta, se convertirá en "pasta", y si la temperatura es demasiado baja, será "material gris", lo cual es un desperdicio grave.
(2) El control de temperatura del calentamiento del agregado de arena no es preciso
El ajuste irrazonable del tamaño de la llama del quemador, o la falla de la compuerta, los cambios en el contenido de agua del agregado de arena y grava, y la falta de material en el contenedor de almacenamiento en frío, etc., pueden fácilmente causar desperdicio. Esto requiere que observemos cuidadosamente, tomemos mediciones con frecuencia, tengamos un alto sentido de responsabilidad de calidad y una ejecución sólida durante el proceso de producción.
3. La relación aceite-piedra es inestable
La proporción de asfalto se refiere a la relación entre la calidad del asfalto y la arena y otros rellenos en el concreto asfáltico, y es el indicador más importante para controlar la calidad del concreto asfáltico. Si la proporción asfalto-piedra es demasiado grande, aparecerá "torta de aceite" en la superficie de la carretera después de pavimentar y rodar; si la proporción asfalto-piedra es demasiado pequeña, el material del concreto divergirá y no se formará rodadura, todos los cuales son accidentes de calidad graves. Las principales razones son:
(1) El contenido de suelo/polvo en el agregado de arena y grava excede seriamente el estándar
Aunque se elimina el polvo, el contenido de lodo en el relleno es demasiado grande y la mayor parte del asfalto se combina con el relleno, lo que comúnmente se conoce como "absorción de aceite". Hay menos asfalto adherido a la superficie de la grava y es difícil que se forme después de rodar.
(2) Fallo del sistema de medición
La razón principal es que el punto cero del sistema de medición de la escala de medición de asfalto y la escala de medición de polvo mineral se desplaza, lo que resulta en errores de medición. Especialmente en el caso de las básculas de asfalto, un error de 1 kg afectará gravemente la proporción de asfalto. En producción, el sistema de dosificación debe calibrarse con frecuencia. En la producción real, debido a las muchas impurezas en el polvo mineral, la puerta del recipiente dosificador de polvo mineral a menudo no está bien cerrada y se producen fugas, lo que afecta gravemente la calidad del hormigón asfáltico.
4. El polvo es grande y contamina el entorno de la construcción.
Durante la construcción, algunas plantas mezcladoras se llenan de polvo, lo que contamina gravemente el medio ambiente y afecta la salud de los trabajadores. Las principales razones son:
(1) La cantidad de lodo/polvo en el agregado de arena y grava es demasiado grande y excede seriamente el estándar.
(2) Falla del sistema de eliminación de polvo
En la actualidad, las plantas mezcladoras de asfalto generalmente utilizan la eliminación de polvo con bolsas, que están hechas de materiales especiales con poros pequeños, buena permeabilidad al aire y resistencia a altas temperaturas. El efecto de eliminación de polvo es bueno y puede cumplir con los requisitos de protección ambiental. Hay una desventaja: es caro. Para ahorrar dinero, algunas unidades no reemplazan la bolsa para el polvo a tiempo después de que se daña. La bolsa está gravemente dañada, el combustible no se quema por completo y las impurezas se adsorben en la superficie de la bolsa, provocando obstrucciones y provocando que vuele polvo en el sitio de producción.
5. Mantenimiento de planta mezcladora de concreto asfáltico.
El mantenimiento de la planta mezcladora de hormigón asfáltico generalmente se divide en el mantenimiento del cuerpo del tanque, el mantenimiento y ajuste del sistema de cabrestante, el ajuste y mantenimiento del limitador de carrera, el mantenimiento del cable y la polea, el mantenimiento de la tolva de elevación, el mantenimiento de la vía y del soporte de la vía, etc. esperan.
En el sitio de construcción, la planta mezcladora de concreto es un equipo frecuente y propenso a fallar. Debemos fortalecer el mantenimiento del equipo, lo que contribuye a garantizar la construcción segura del sitio, mejorar la tasa de integridad del equipo, reducir las fallas del equipo, garantizar la calidad del concreto y mejorar el equipo. Capacidad de producción, obtener una doble cosecha de beneficios sociales y económicos.
