El equipo mezclador de mezcla asfáltica a gran escala es un equipo clave para la construcción de proyectos de pavimento asfáltico. La instalación y depuración del equipo mezclador afecta directamente su estado operativo, avance de construcción del pavimento y calidad. Basado en la práctica laboral, este artículo describe los puntos técnicos de instalación y depuración de equipos mezcladores de mezcla asfáltica a gran escala.

Selección del tipo de planta de asfalto.

Adaptabilidad
El modelo de equipo debe seleccionarse en base a un estudio integral basado en las calificaciones de la empresa, la escala del proyecto contratado, el volumen de tarea de este proyecto (sección de licitación), combinado con factores como el clima del área de construcción, los días efectivos de construcción. , perspectivas de desarrollo de la empresa y fortaleza económica de la empresa. La capacidad de producción de equipos debe ser mayor que el volumen de la tarea de construcción. 20% más grande.

Escalabilidad
El equipo seleccionado debe tener el nivel técnico para adaptarse a los requisitos constructivos actuales y ser escalable. Por ejemplo, el número de silos fríos y calientes debe ser seis para cumplir con el control de la proporción de mezcla; el cilindro mezclador debe tener una interfaz para agregar aditivos para cumplir con los requisitos para agregar materiales de fibra, agentes antihuellas y otros aditivos.

Protección del medio ambiente
Al comprar equipos, debe comprender completamente los indicadores de protección ambiental del equipo que va a comprar. Debe cumplir con las regulaciones ambientales y los requisitos del departamento de protección ambiental en el área donde se utiliza. En el contrato de adquisición, se deben definir claramente los requisitos de emisiones de protección ambiental de la caldera de aceite térmico y del dispositivo recolector de polvo del sistema de secado. El ruido de funcionamiento del equipo debe cumplir con las normas sobre ruido en los límites de la empresa. Los tanques de almacenamiento de asfalto y los tanques de almacenamiento de petróleo pesado deben estar equipados con diversos gases de combustión de desbordamiento. instalaciones de recolección y procesamiento.

Instalar para la planta de asfalto.
El trabajo de instalación es la base para determinar la calidad del uso del equipo. Debe ser altamente valorado, cuidadosamente organizado e implementado por ingenieros experimentados.
Preparación
El trabajo de preparación principal incluye los siguientes seis elementos: primero, confiar a una unidad de diseño arquitectónico calificada el diseño de los planos de construcción básicos basados ​​en el plano de planta proporcionado por el fabricante; en segundo lugar, solicitar equipos de distribución y transformación de acuerdo con los requisitos del manual de instrucciones del equipo y calcular la capacidad de distribución. Se deberían tener en cuenta las necesidades de energía de los equipos auxiliares, como el asfalto emulsionado y el asfalto modificado, y se debería dejar entre el 10% y el 15% del excedente de capacidad de pasajeros; en segundo lugar, se deben instalar transformadores de capacidad adecuada para el consumo de energía doméstica en el sitio para garantizar el funcionamiento estable del equipo de producción. Cuarto, los cables de alta y baja tensión en el sitio deben diseñarse para estar enterrados, y la distancia entre el transformador y el La sala de control principal debe tener una distancia de 50 m. Quinto, dado que los procedimientos de instalación de energía demoran aproximadamente 3 meses, deben procesarse lo antes posible después de ordenar el equipo para garantizar la depuración. En sexto lugar, las calderas, recipientes a presión, equipos de medición, etc. deben pasar por los procedimientos de aprobación e inspección pertinentes de manera oportuna.

Proceso de instalación
Construcción de cimientos El proceso de construcción de cimientos es el siguiente: revisión de planos → replanteo → excavación → compactación de cimientos → unión de barras de acero → instalación de piezas incrustadas → encofrado → vertido de silicio → mantenimiento.
Los cimientos del edificio de mezcla se diseñan generalmente como cimientos de balsa. La base debe ser plana y densa. Si hay tierra suelta, se debe reponer y rellenar. Está estrictamente prohibido utilizar la pared del pozo para el vertido directo de la parte de los cimientos subterráneos y se debe instalar encofrado. Si la temperatura media diurna y nocturna es inferior a 5°C durante cinco días consecutivos durante la construcción, se deben tomar medidas de aislamiento de acuerdo con los requisitos de construcción de invierno (como paneles de espuma en el encofrado, cobertizos para calefacción y aislamiento, etc.). La instalación de piezas empotradas es un proceso clave. La posición y elevación del plano deben ser precisas y la fijación debe ser firme para garantizar que las piezas incrustadas no se muevan ni se deformen durante el vertido y la vibración.
Una vez completada la construcción de los cimientos y cumplidas las condiciones de aceptación, se debe llevar a cabo la aceptación de los cimientos. Durante la aceptación, se utiliza un medidor de rebote para medir la resistencia del hormigón, una estación total para medir la posición plana de las partes incrustadas y un nivel para medir la elevación de los cimientos. Tras pasar la aceptación se inicia el proceso de izado.
Construcción de elevación El proceso de construcción de elevación es el siguiente: edificio de mezcla → equipo de elevación de material caliente → silo de polvo → equipo de elevación de polvo → tambor de secado → colector de polvo → cinta transportadora → silo de material frío → tanque de asfalto → horno de aceite térmico → sala de control principal → apéndice .
Si las patas del almacén de productos terminados en el primer piso del edificio de mezcla están diseñadas con pernos incrustados, la resistencia del concreto vertido en la segunda vez debe alcanzar el 70% antes de que pueda continuar el izado de los pisos superiores. La barandilla inferior de la escalera debe instalarse a tiempo y firmemente antes de poder izarse hacia arriba capa por capa. Para las piezas que no se pueden instalar en la barandilla, se debe utilizar un montacargas hidráulico y se deben equipar instalaciones de seguridad para garantizar la protección de la seguridad. Al seleccionar una grúa, su calidad de elevación debe cumplir los requisitos. Se debe realizar una comunicación y divulgación completa con el conductor del izaje antes de las operaciones de izaje. Las operaciones de elevación están prohibidas con fuertes vientos, precipitaciones y otras condiciones climáticas. En el momento apropiado para la construcción del izaje, se deben tomar medidas para tender los cables del equipo e instalar el equipo de protección contra rayos.
Inspección del proceso Durante la operación del equipo de mezcla, se deben realizar autoinspecciones estáticas periódicas, principalmente para realizar una inspección exhaustiva de los componentes estructurales del equipo de mezcla para garantizar que la instalación sea firme, la verticalidad esté calificada y las barandillas protectoras. están intactos, el nivel de líquido del tanque de alto nivel de aceite térmico es normal y el cable de alimentación y señal está conectado correctamente.

depuración para la planta de asfalto

Depuración inactiva
El proceso de depuración en ralentí es el siguiente: probar el motor → ajustar la secuencia de fases → ejecutar sin carga → medir la corriente y la velocidad → observar los parámetros de funcionamiento de los equipos de distribución y transformación → observar las señales devueltas por cada sensor → observar si el control es sensible y eficaz → observe la vibración y el ruido. Si hay alguna anomalía durante la depuración en inactivo, se debe eliminar.
Durante la depuración en ralentí, también debe verificar el estado de sellado de la tubería de aire comprimido, verificar si el valor de presión y el movimiento de cada cilindro son normales y verificar si las señales de posición de cada parte móvil son normales. Después de 2 horas de ralentí, verifique si la temperatura de cada cojinete y reductor es normal y calibre cada celda de carga. Una vez que la depuración anterior sea normal, puede comprar combustible y comenzar a depurar la caldera de aceite térmico.

Puesta en marcha de caldera de gasóleo térmico
La deshidratación del aceite térmico es una tarea clave. El aceite térmico debe deshidratarse a 105°C hasta que la presión sea estable y luego calentarse a una temperatura de funcionamiento de 160 a 180°C. El aceite se debe reponer en cualquier momento y agotar repetidamente para lograr presiones de entrada y salida estables y niveles de líquido estables. . Cuando la temperatura de las tuberías aisladas de cada tanque de asfalto alcanza la temperatura de funcionamiento normal, se pueden comprar y preparar para la puesta en servicio materias primas como asfalto, grava y mineral en polvo.

Alimentación y depuración
La depuración del quemador es la clave para la alimentación y la depuración. Tomando como ejemplo los quemadores de petróleo pesado, el petróleo pesado calificado debe comprarse de acuerdo con sus instrucciones. El método para detectar rápidamente petróleo pesado en el sitio es agregar diésel. El petróleo pesado de alta calidad se puede disolver en diésel. La temperatura de calentamiento del petróleo pesado es de 65~75 ℃. Si la temperatura es demasiado alta, se producirá gas y provocará un incendio. Si los parámetros del quemador se configuran correctamente, se puede lograr un encendido suave, la llama de combustión será estable y la temperatura aumentará con la apertura, y el sistema de material frío se podrá iniciar para la alimentación.
No agregue astillas de piedra con un tamaño de partícula inferior a 3 mm durante la primera prueba, porque si la llama se apaga repentinamente, las astillas de piedra sin secar se adherirán a la placa guía del tambor y a la criba vibratoria de malla pequeña, lo que afectará el uso futuro. Después de la alimentación, observe la temperatura del agregado y la temperatura del silo caliente que se muestran en la computadora, descargue el agregado caliente de cada silo caliente por separado, recójalo con un cargador, mida la temperatura y compárela con la temperatura mostrada. En la práctica, existen diferencias en estos valores de temperatura, que deben resumirse cuidadosamente, medirse repetidamente y diferenciarse para acumular datos para la producción futura. Al medir la temperatura, utilice un termómetro infrarrojo y un termómetro de mercurio para comparar y calibrar.
Enviar el agregado caliente de cada silo al laboratorio para su análisis y verificar si cumple con el rango correspondiente de los orificios del tamiz. Si hay mezcla o mezcla en silo, se deben identificar y eliminar las razones. Se debe observar y registrar la corriente de cada pieza, la temperatura del reductor y del cojinete. En estado de espera, observe y ajuste la posición de las dos ruedas de empuje de la correa plana, la correa inclinada y el rodillo. Observe que el rodillo debe funcionar sin impactos ni ruidos anormales. Analice los datos de inspección y observación anteriores para confirmar si el sistema de secado y eliminación de polvo es normal, si la corriente y la temperatura de cada pieza son normales, si cada cilindro funciona normalmente y si los parámetros de tiempo establecidos por el sistema de control son aplicables.
Además, durante el proceso de alimentación y depuración, las posiciones de los interruptores de la puerta del contenedor de material caliente, la puerta de la báscula de agregado, la puerta del cilindro de mezcla, la cubierta del contenedor de producto terminado, la puerta del contenedor de producto terminado y la puerta del carro deben ser correctas y los movimientos deben ser suave.

producción de prueba
Una vez completado el trabajo de entrada de material y depuración, puede comunicarse con los técnicos de construcción para realizar la producción de prueba y pavimentar la sección de prueba de la carretera. La producción de prueba debe realizarse según la proporción de mezcla proporcionada por el laboratorio. La producción de prueba debe transferirse al estado de dosificación y mezcla solo después de que la temperatura medida del agregado caliente alcance los requisitos. Tomando como ejemplo la mezcla asfáltica y caliza AH-70, la temperatura del agregado debe alcanzar 170~185℃ y la temperatura de calentamiento del asfalto debe ser 155~165℃.
Designe a una persona especial (probador) para que observe el aspecto de la mezcla asfáltica en un lugar seguro al costado del vehículo de transporte. El asfalto debe estar recubierto uniformemente, sin partículas blancas, segregaciones o aglomeraciones evidentes. La temperatura real medida debe ser de 145 ~ 165 ℃, y la buena apariencia, registro de temperatura. Tomar muestras para pruebas de extracción para comprobar la granulometría y relación aceite-piedra para comprobar el control del equipo.
Se debe prestar atención a los errores de prueba y se debe realizar una evaluación integral junto con el efecto real después de pavimentar y rodar. Una producción de prueba no puede sacar conclusiones sobre el control del equipo. Cuando la producción acumulada de la mezcla de la misma especificación alcanza 2000t o 5000t, los datos estadísticos informáticos, la cantidad real de materiales consumidos, la cantidad de productos terminados y los datos de prueba deben analizarse juntos. obtener una conclusión. La precisión de la medición de asfalto de equipos grandes de mezcla de asfalto debe alcanzar ±0,25%. Si no puede alcanzar este rango, se deben encontrar y resolver las razones.
La producción de prueba es una etapa de depuración, resumen y mejora repetidas, con una gran carga de trabajo y altos requisitos técnicos. Requiere una estrecha cooperación de varios departamentos y requiere personal técnico y de gestión con cierta experiencia. El autor cree que la producción de prueba puede considerarse completada sólo después de haber depurado todas las partes del equipo para que funcionen de manera estable y confiable, que todos los parámetros sean normales y que la calidad de la mezcla sea estable y controlable.

Dotación de personal
El equipo mezclador de mezcla asfáltica a gran escala debe estar equipado con 1 gerente con experiencia laboral y en manejo de maquinaria de ingeniería, 2 operadores con educación secundaria o superior y 3 electricistas y mecánicos. Según nuestra experiencia práctica, la división de los tipos de trabajo no debería ser demasiado detallada, sino que debería especializarse en múltiples funciones. Los operadores también deben participar en el mantenimiento y pueden sustituirse entre sí durante el trabajo. Es necesario seleccionar personal que pueda soportar las dificultades y le guste profundizar en la gestión y las operaciones para mejorar la capacidad general y la eficiencia laboral de todo el equipo.

aceptación
Los administradores de equipos mezcladores de mezclas asfálticas a gran escala deben organizar a los fabricantes y técnicos de la construcción para resumir el proceso de depuración. El equipo de tratamiento de aguas residuales debe probar y evaluar la calidad de la mezcla de producción de prueba, el desempeño del control del equipo y las instalaciones de protección de seguridad, y compararlos con los requisitos del contrato de adquisición y las instrucciones. , formulario de información de aceptación por escrito.
La instalación y la depuración son la base para el funcionamiento seguro y eficiente del equipo. Los administradores de equipos deben tener ideas claras, centrarse en la innovación, hacer arreglos generales y cumplir estrictamente con los reglamentos y cronogramas técnicos de seguridad para garantizar que los equipos se pongan en producción según lo programado y funcionen sin problemas, lo que brinda una sólida garantía para la construcción de carreteras.