Gaur egun, autobideen eraikuntzaren industria globala asko hobetu da, autobideen kalifikazioak ere etengabe handitzen ari dira eta gero eta kalitate eskakizun handiagoak daude. Hori dela eta, asfaltozko zoladura erabiltzean, espaloiaren kalitatea bermatu behar da, eta asfaltozko zoladuraren kalitatea nahaste-ekipoaren errendimenduak eragiten du. Eguneroko lanean, akats batzuk askotan gertatzen dira tarteka nahaste-plantetan. Horregatik, matxurei aurre egiteko neurri eraginkorrak hartu behar dira, asfalto-nahaste-instalazioak normaltasunez funtziona dezan, eta horrela asfalto-zoladuraren kalitatea bermatzeko.
[1]. Asfaltoa nahasteko estazioaren funtzionamendu-printzipioa
Asfalto-nahasketa nahasteko ekipamenduak bi mota ditu batez ere, tarteka eta etengabea. Gaur egun, tarteka nahasteko ekipoak askotan erabiltzen dira gurean. Kontrol-gela zentralak komando bat ematen duenean, material hotzeko ontziko agregatuak automatikoki sartuko dira material beroaren ontzian, eta, ondoren, material bakoitza pisatu egingo da eta, ondoren, materialak nahasketa zilindroan jarriko dira zehaztutako proportzioaren arabera. Azkenik, amaitutako produktua eratzen da, materialak garraio-ibilgailura deskargatzen dira, eta gero erabiltzen jartzen dira. Prozesu hau etengabeko nahaste-plantaren lan-printzipioa da. Aldizkako asfaltoa nahasteko plantak agregakinen garraioa eta lehortzea eta baita asfaltoaren garraioa ere eraginkortasunez kontrola ditzake.
[2]. Asfaltoaren nahastearen kontrola
2.1 Material mineralen kontrola
Eraikuntza prozesuan, material mineral lodia deritzona legarra da, eta bere partikulen tamaina 2,36 mm eta 25 mm artekoa da, oro har. Hormigoizko egituraren egonkortasuna, batez ere, agregakinen partikulen elkarlokatzearekin lotuta dago. Aldi berean, eraginkorra izateko Desplazamenduari aurre egiteko, marruskadura-indarra guztiz erabili behar da. Eraikuntza prozesuan, agregakin lodia partikula kubikoetan birrindu behar da.
2.2 Asfaltoaren kontrola
Asfaltoa erabili aurretik, hainbat adierazle ikuskatu behar dira kalitatea kalifikatuta dagoela ziurtatzeko, ofizialki eraikuntzan jarri aurretik. Asfaltoaren kalifikazioa aukeratzerakoan, tokiko klima ikertu behar duzu. Tenperatura baxua denean, kalifikazio handiagoa duen asfaltoa aukeratu behar duzu. Hau da, batez ere, kalifikazio altua duen asfaltoak koherentzia txikiagoa eta sartze handiagoa duelako. Asfalto-zoladuraren pitzadura-erresistentzia handituko du. Eraikuntza prozesuan zehar, errepidearen gainazaleko geruzak asfalto mehe samarra izan behar du, eta errepidearen erdiko eta beheko geruzek asfalto trinko samarra erabili behar dute. Honek asfalto-zoladuraren pitzadura-erresistentzia hobetzeaz gain, zurrumurruari aurre egiteko duen gaitasuna ere hobetu dezake.
2.3 Agregatu finen kontrola
Agregazio finak, oro har, hautsitako arroka aipatzen du, eta bere partikulen tamaina 0,075 mm-tik 2,36 mm bitartekoa da. Eraikuntzan jarri aurretik, garbitu egin behar da materialaren garbitasuna bermatzeko.
2.4 Tenperaturaren kontrola
Egonketa-prozesuan, tenperatura zorrotz kontrolatu behar da eta eragiketak dagokion araudiaren arabera egin behar dira eraikuntzaren kalitatea bermatzeko. Asfaltoa berotzean, bere tenperatura 150°C eta 170°C artekoa dela ziurtatu behar da, eta material mineralaren tenperatura bere tenperatura baino baxuagoa izan behar da. Fabrikatik irten aurretik nahastearen tenperatura 140°C eta 155°C artean kontrolatu behar da, eta zoladuraren tenperatura 135°C eta 150°C artekoa izan behar da. Prozesu osoan zehar, tenperatura denbora errealean kontrolatu behar da. Tenperaturak tartea gainditzen duenean, tenperatura egokitu egin behar da. Doikuntza puntualak egiten ditu asfalto-hormigoiaren kalitatea bermatzeko.
2.5 Nahaste-erlazioaren kontrola
Osagaien proportzioa kontrolatzeko, behin eta berriz probak egin behar dira erabilitako asfalto kopurua zehazteko. Material mineralak berotu behar dira, eta berotutako material mineralak kanpoko zilindrora eta barruko silora bidali behar dira. Aldi berean, beste osagai batzuk gehitu eta ondo irabiatu behar dira, eta nahasketa aztertu behar da nahi den nahasketa proportzioa lortzeko. Nahastearen nahaste-denbora, oro har, 45 segundotik gorakoa da, baina ezin da 90 segundotik gorakoa izan, eta etengabe ikuskatu behar da nahasketa-prozesuan hainbat adierazle baldintzak betetzen dituztela ziurtatzeko.
[3]. Asfaltoa nahasteko estazioaren arazoak konpontzea
3.1 Sentsoreen eta material hotza garraiatzeko gailuen arazoak konpontzea
Asfaltoa nahasteko estazioaren funtzionamendu arruntean, materialak araudiaren arabera gehitzen ez badira, sentsoreak gaizki funtzionatzea eragin dezake, eta horrela seinalearen transmisioa eta ikuskapena eragin dezake. Abiadura aldakorreko gerrikoa gelditzen denean, baliteke abiadura aldakorreko gerrikoaren motorrak behar bezala ez funtzionatzea, eta uhalaren irristatzea eta errepidearen desbideratze huts egitea ere eragin dezake. Hori dela eta, gerrikoa aldizka ikuskatu behar da. Ikuskapenean, gerrikoa solte dagoela ikusten bada. Fenomenoari garaiz aurre egin behar zaio gailuak normal funtziona dezan.
3.2 Presio negatiboaren arazoak konpontzea
Lehortzeko danborraren barruko presio atmosferikoa presio negatiboa deritzona da. Presio negatiboa, oro har, bi alderdik eragiten dute, hots, haizagailuak eta haizagailuak. Presio positiboaren eraginez, danborraren hautsa danbor ingurutik atera daiteke eta horrek eragin handia izango du ingurumenean, beraz, presio negatiboa kontrolatu behar da.
Nahastailearen soinu anormala nahasgailuaren berehalako gainkargak eragin dezake, beraz, denboraz berrezarri behar da. Nahastailearen besoa eta barneko babes-plaka hondatzen direnean, ordeztu egin behar dira nahastailea normal nahastu daitekeela ziurtatzeko.
3.3 Erregailua ezin da normalean piztu eta erre
Erregailuarekin arazoren bat dagoenean, aire girotuaren konpresoreak ebakuntza-gela barrualdea egiaztatu behar du, pizteko baldintzak normalak diren ikusteko. Baldintza hauek normalak badira, erregaia nahikoa den edo erregaiaren pasabidea blokeatuta dagoen egiaztatu behar duzu. Arazoren bat aurkitzen denean, beharrezkoa da erregaia gehitzea edo pasabidea denboraz garbitzea, erregailuaren funtzionamendu normala bermatzeko.
[4] Ondorioa
Asfaltoa nahasteko estazioaren lan-kalitatea bermatzeak proiektuaren aurrerapena bermatzeaz gain, proiektuaren kostua modu eraginkorrean murrizten du. Hori dela eta, beharrezkoa da asfaltoa nahasteko estazioa modu eraginkorrean kontrolatzea. Matxura bat aurkitzen denean, garaiz tratatu behar da, hormigoi asfaltikoaren kalitatea bermatzeko eta eraikuntzaren eraginkortasuna eta etekin ekonomikoak hobetzeko.