[1]. عوامل اصلی موثر بر کیفیت تولید کارخانه های اختلاط آسفالت
1. نسبت مخلوط بتن آسفالتی نادرست است
نسبت اختلاط مخلوط آسفالت در کل فرآیند ساخت و ساز سطح جاده جریان دارد، بنابراین پیوند علمی بین نسبت مخلوط آن و نسبت مخلوط تولید نقش مهمی در تولید و ساخت دارد. نسبت مخلوط تولید نامعقول مخلوط آسفالتی منجر به عدم صلاحیت بتن آسفالتی می شود که بر عمر مفید روسازی بتن آسفالتی و کنترل هزینه روسازی آسفالتی تأثیر می گذارد.
2. دمای تخلیه بتن آسفالتی ناپایدار است
"مشخصات فنی ساخت روسازی آسفالت بزرگراه" به وضوح تصریح می کند که برای کارخانه های مخلوط آسفالت متناوب، دمای گرمایش آسفالت باید در محدوده 150-170 درجه سانتیگراد کنترل شود و دمای سنگدانه باید 10-10٪ باشد. بالاتر از دمای آسفالت -20 درجه سانتیگراد، دمای کارخانه مخلوط به طور کلی 140 تا 165 درجه سانتیگراد است. اگر دما مطابق با استاندارد نباشد، گل‌ها ظاهر می‌شوند، اما اگر دما بیش از حد باشد، آسفالت می‌سوزد و کیفیت روکش و نورد جاده را تحت تأثیر جدی قرار می‌دهد.
3. مخلوط کردن مخلوط
قبل از اختلاط مواد، مدل و پارامترهای دیگ بخار باید به شدت بر روی تجهیزات اختلاط و تجهیزات پشتیبانی بازرسی شود تا اطمینان حاصل شود که تمام سطوح دینامیکی در شرایط کار خوب هستند. در عین حال، تجهیزات اندازه گیری باید به طور مرتب بررسی شود تا اطمینان حاصل شود که میزان آسفالت و سنگدانه ها در مخلوط مطابق با الزامات "مشخصات فنی" است. تجهیزات تولید کارخانه اختلاط باید در مکانی جادار با شرایط حمل و نقل مناسب قرار گیرد. در عین حال، تجهیزات ضد آب موقت، حفاظت از باران، پیشگیری از آتش سوزی و سایر اقدامات ایمنی باید در محل آماده شود. پس از اینکه مخلوط به طور یکنواخت مخلوط شد، لازم است که تمام ذرات معدنی باید توسط آسفالت پیچیده شوند و نباید بسته بندی ناهموار، ماده سفید، تجمع یا جداسازی وجود نداشته باشد. به طور کلی زمان اختلاط مخلوط آسفالتی برای اختلاط خشک 5 تا 10 ثانیه و برای اختلاط مرطوب بیش از 45 ثانیه است و زمان اختلاط مخلوط SMA باید به طور مناسب افزایش یابد. زمان اختلاط مخلوط را نمی توان فقط برای افزایش بهره وری کاهش داد.

[2]. تجزیه و تحلیل خطاهای رایج در کارخانه های اختلاط بتن آسفالتی
1. تجزیه و تحلیل شکست دستگاه تغذیه مواد سرد
خواه موتور تسمه سرعت متغیر یا تسمه مواد سرد زیر چیزی گیر کرده باشد، بر خاموش شدن نوار نقاله سرعت متغیر تأثیر می گذارد. اگر مدار تسمه نقاله با سرعت متغیر از کار بیفتد، باید یک بازرسی دقیق از مبدل فرکانس انجام شود تا ببینیم آیا می تواند کار کند یا خیر. به طور معمول، اگر اتصال کوتاه وجود نداشته باشد، تسمه نقاله باید بررسی شود که آیا انحراف یا لغزش دارد یا خیر. اگر مشکل از تسمه نقاله باشد، باید به سرعت و به طور منطقی تنظیم شود تا از عملکرد طبیعی عملکرد اطمینان حاصل شود.
2. تجزیه و تحلیل مشکلات میکسر
مشکلات میکسر عمدتاً در نویزهای غیرعادی در حین ساخت نمایان می شود. در این زمان، ابتدا باید بررسی کنیم که آیا براکت موتور به دلیل بار اضافی میکسر ناپایدار است یا خیر. در مورد دیگر باید در نظر بگیریم که آیا بلبرینگ هایی که نقش ثابتی دارند ممکن است آسیب ببینند یا خیر. این کار مستلزم آن است که کارگران یک بازرسی کامل انجام دهند، یاتاقان ها را تعمیر کنند و قطعات میکسر را که آسیب جدی دیده اند به موقع تعویض کنند تا از ناهمواری سطح مخلوط جلوگیری شود.
3. تجزیه و تحلیل مشکلات حسگر
دو حالت وجود دارد که سنسور مشکل دارد. یک موقعیت زمانی است که مقدار بارگذاری سیلو نادرست است. در این زمان، سنسور باید بررسی شود. در صورت خرابی سنسور، باید به موقع تعویض شود. حالت دیگر زمانی است که تیر ترازو گیر کرده باشد. اگر مشکلی در سنسور وجود دارد، باید فوراً مواد خارجی را حذف کنم.
4. مشعل نمی تواند جرقه بزند و به طور معمول بسوزد.
برای این مشکل که کوره زباله سوز نمی تواند به طور معمول هنگام گرم شدن محصول مشتعل شود، اپراتور باید روش های زیر را برای حل این مشکل اتخاذ کند: بازرسی جامع اتاق عمل و هر دستگاه زباله سوز، مانند منبع تغذیه تسمه انتقال، منبع تغذیه، غلتک، فن و سایر اجزاء را با جزئیات بررسی کنید، سپس موقعیت دریچه احتراق فن را بررسی کنید، وضعیت درب هوای سرد، وضعیت باز و بسته شدن درب فن، وضعیت درام خشک کن را بررسی کنید. و وضعیت فشار داخلی، اینکه آیا ابزار در حالت دنده دستی قرار دارد و همه نشانگرها واجد شرایط هستند. در حالت، مرحله دوم بازرسی را وارد کنید: بررسی کنید که آیا مدار روغن شفاف است، آیا دستگاه سوزاندن عادی است و آیا بسته فشار قوی آسیب دیده است یا خیر. اگر مشکل پیدا نشد، به مرحله سوم بروید و الکترود زباله سوز را بردارید. دستگاه را بیرون بیاورید و تمیزی آن را بررسی کنید، از جمله اینکه آیا مدار روغن توسط کثیفی روغن مسدود شده است و آیا فاصله موثری بین الکترودها وجود دارد یا خیر. اگر بررسی های فوق طبیعی باشد، باید بررسی دقیقی از وضعیت کار پمپ بنزین انجام دهید. بررسی و آزمایش کنید که آیا فشار در درگاه پمپ با شرایط عادی مطابقت دارد یا خیر.
5. تجزیه و تحلیل عملکرد فشار منفی غیر طبیعی
عوامل مؤثر بر فشار داخلی دمنده عمدتاً شامل دو جنبه است: دمنده و فن القایی. هنگامی که دمنده فشار مثبتی را در درام ایجاد می کند، کشش القایی فشار منفی در درام ایجاد می کند و فشار منفی ایجاد شده نمی تواند بسیار زیاد باشد، در غیر این صورت گرد و غبار از چهار طرف درام به بیرون می ریزد و محیط اطراف را تحت تأثیر قرار می دهد.
هنگامی که فشار منفی در درام خشک کن رخ می دهد، کارکنان باید عملیات زیر را انجام دهند: به منظور تعیین عملکرد دمپر، ورودی هوای فن پیشروی القایی باید به شدت بازرسی شود. هنگامی که دمپر حرکت نمی کند، می توانید آن را روی عملکرد دستی تنظیم کنید، دمپر را در موقعیت چرخ دستی تنظیم کنید، بررسی کنید که آیا به طور معمول کار می کند یا خیر، و وضعیت گیر کرده را برطرف کنید. اگر می توان آن را به صورت دستی باز کرد، سپس مراحل را دنبال کنید. بررسی دقیق رویه های مربوطه را انجام دهید. دوم، با این فرض که می‌توان از دمپر فن پیش‌کش القایی به طور معمول استفاده کرد، کارکنان باید یک بازرسی دقیق از برد پالس انجام دهند، بررسی کنند که آیا در مورد سیم‌کشی یا کلید الکترومغناطیسی آن سؤالی وجود دارد یا خیر، علت حادثه را بیابند. و به موقع آن را به صورت علمی حل کنید.
6. تجزیه و تحلیل نسبت نامناسب نفت به سنگ
نسبت سنگ آهن به نسبت جرم آسفالت به ماسه و سایر پرکننده ها در بتن آسفالتی اشاره دارد. شاخص بسیار مهمی برای کنترل کیفیت بتن آسفالتی است. اگر نسبت روغن به سنگ خیلی زیاد باشد، پس از سنگفرش و رول کردن، پدیده «کیک روغنی» ظاهر می شود. با این حال، اگر نسبت نفت به سنگ خیلی کم باشد، مواد بتن از هم جدا می‌شوند و در نتیجه شکست نورد ایجاد می‌شود. هر دو وضعیت تصادفات با کیفیت جدی هستند.
7. تجزیه و تحلیل مشکل صفحه نمایش
مشکل اصلی صفحه، پیدایش سوراخ هایی در صفحه است که باعث می شود سنگدانه های سطح قبلی وارد سیلوهای سطح بعدی شوند. مخلوط باید برای استخراج و غربالگری نمونه برداری شود. اگر سنگ آهن مخلوط نسبتاً بزرگ باشد، پدیده کیک روغنی پس از سنگفرش و رول کردن سطح جاده رخ می دهد. بنابراین، اگر هر بازه زمانی یا ناهنجاری در داده‌های استخراج و غربالگری رخ داد، باید صفحه را بررسی کنید.

[3]. تعمیر و نگهداری کارخانه اختلاط بتن آسفالت
1. تعمیر و نگهداری از مخازن
مخزن کارخانه آسفالت یکی از دستگاه های مهم کارخانه اختلاط بتن است و در معرض ساییدگی و پارگی جدی است. معمولاً صفحات آستر، بازوهای اختلاط، تیغه ها و درزگیرهای درب تکان دهنده آسفالت اختلاط باید به موقع با توجه به شرایط ساییدگی و پارگی تنظیم و تعویض شوند و پس از هر اختلاط بتن، مخزن باید به موقع شستشو داده شود تا اختلاط تمیز شود. گیاه. بتن باقی مانده در مخزن و بتن متصل به درب مواد باید به خوبی شسته شوند تا از جامد شدن بتن در مخزن جلوگیری شود. همچنین مرتباً بررسی کنید که آیا درب مواد به طور انعطاف‌پذیر باز و بسته می‌شود تا از گیر کردن درب مواد جلوگیری شود. هنگام نگهداری مخزن، منبع تغذیه باید قطع شود و یک فرد اختصاصی برای مراقبت دقیق تعیین شود. قبل از هر بار بالابر، مطمئن شوید که هیچ جسم خارجی در مخزن وجود ندارد و از روشن کردن موتور اصلی با بار خودداری کنید.
2. تعمیر و نگهداری از سکته مغزی محدود کننده
محدود کننده های کارخانه اختلاط بتن آسفالت شامل حد بالا، حد پایین، حد حد و قطع کننده مدار و ... می باشد که در حین کار باید به طور مکرر حساسیت و قابلیت اطمینان هر یک از کلیدهای لیمیت را به دقت بررسی کرد. محتوای بازرسی عمدتاً شامل این است که آیا اجزای مدار کنترل، مفاصل و سیم‌کشی در شرایط خوبی هستند و آیا مدارها عادی هستند یا خیر. این امر بر عملکرد ایمن کارخانه اختلاط تأثیر می گذارد.

[4]. اقدامات کنترل کیفیت مخلوط آسفالت
1. سنگدانه درشت نقش بسیار مهمی در بتن آسفالت دارد. به طور کلی، سنگ ریزه با اندازه ذرات 2.36 تا 25 میلی متر به طور کلی سنگدانه درشت نامیده می شود. عمدتاً در لایه سطحی بتن برای تقویت مواد دانه ای، افزایش اصطکاک آن و کاهش عوامل تأثیرگذار جابجایی استفاده می شود. این مستلزم آن است که ساختار مکانیکی سنگدانه درشت بتواند با نیازهای آن در زمینه خواص شیمیایی مطابقت داشته باشد تا به هدف فنی دست یابد. نیاز دارد و دارای ویژگی های فیزیکی خاصی است، مانند عملکرد فیزیکی در دمای بالا، تراکم مواد و عوامل موثر بر استحکام. پس از له شدن سنگدانه درشت، سطح باید ناصاف باقی بماند و شکل بدنه مکعبی با لبه ها و گوشه های واضح باشد که در آن ذرات سوزنی شکل در سطح پایینی نگه داشته شود و اصطکاک داخل آن باشد. نسبتا قوی سنگ های خرد شده با اندازه ذرات در محدوده تقریباً 0.075 تا 2.36 میلی متر در مجموع به عنوان سنگدانه های ریز شناخته می شوند که عمدتاً شامل سرباره و پودر معدنی هستند. این دو نوع سنگدانه های ریز دارای الزامات تمیزکاری بسیار سختی هستند و مجاز به چسباندن یا چسباندن به چیزی نیستند. برای مواد مضر، نیروی به هم پیوسته بین ذرات باید به طور مناسب تقویت شود و شکاف بین سنگدانه ها نیز باید فشرده شود تا پایداری و استحکام مواد افزایش یابد.
2. هنگامی که مخلوط مخلوط می شود، اختلاط باید کاملاً مطابق با دمای ساختمانی مشخص شده برای مخلوط آسفالت انجام شود. قبل از شروع اختلاط مخلوط هر روز، درجه حرارت را باید 10 درجه سانتیگراد تا 20 درجه سانتیگراد بر اساس این دما افزایش داد. به این ترتیب، اختلاط آسفالت کیفیت مواد بسیار مفید است. روش دیگر کاهش مناسب سنگدانه های ورودی به بشکه خشک کن، افزایش دمای شعله و اطمینان از این است که هنگام شروع اختلاط، دمای حرارت سنگدانه های درشت و ریز و آسفالت کمی بالاتر از مقدار تعیین شده باشد. می تواند به طور موثر از دور ریختن تشت مخلوط کن بتن آسفالت جلوگیری کند.
3. قبل از انجام کار ساختمانی، ابتدا باید بررسی دانه بندی ذرات سنگدانه انجام شود. این روند بررسی بسیار مهم است و به طور مستقیم بر کیفیت ساخت و ساز پروژه تأثیر می گذارد. در شرایط عادی، اغلب تفاوت زیادی بین نسبت واقعی و نسبت هدف وجود دارد. به منظور سازگاری بهتر نسبت واقعی با نسبت هدف، لازم است تنظیمات خوبی از نظر سرعت چرخش موتور قیف و سرعت جریان تغذیه انجام شود. ، برای اطمینان بهتر از سازگاری و در نتیجه دستیابی بهتر به اثر تطبیق.
4. در عین حال، ظرفیت غربالگری صفحه نمایش تا حدی بر تنظیم خروجی نیم و کف تأثیر می گذارد. در صورت تجربه کمتر، اگر می خواهید در غربالگری صفحه نمایش خوب کار کنید، باید سرعت های خروجی متفاوتی را تنظیم کنید. برای تحقق. به منظور اطمینان از تولید عادی ژئوتکستایل ها و اطمینان از عدم وجود خطای بزرگ در درجه بندی مواد معدنی، مواد معدنی باید با توجه به خروجی مورد انتظار قبل از ساخت تناسب داشته باشند و پارامترهای تولید باید با پارامترهای تعیین شده متعادل شوند. ، به طوری که در طول مراحل ساخت تغییری نکند.
5. بر اساس حصول اطمینان از استفاده عادی از مخلوط آسفالت، لازم است مقدار مصرف واقعی سنگدانه ها و پودر معدنی خاص تعیین شود و در عین حال مقدار مصرف پودر معدنی را به طور مناسب کاهش دهید. ثانیاً به عدم امکان استفاده از آن در فرآیند ساخت و ساز اختلاط توجه کنید. اندازه دمپر را تغییر دهید و کارکنان حرفه ای را برای انجام بازرسی های منظم به منظور اطمینان از اینکه ضخامت غشای آسفالتی مطابق با الزامات ساخت و ساز است، جلوگیری از نشان دادن رنگ سفید مخلوط و بهبود کیفیت ساخت و ساز اختصاص دهید.
6. زمان اختلاط و دمای اختلاط مخلوط باید به شدت کنترل شود. یکنواختی مخلوط آسفالت رابطه بسیار نزدیکی با طول زمان اختلاط دارد. این دو نسبت مستقیم دارند، یعنی هر چه زمان طولانی تر باشد، یکنواخت تر خواهد بود. اما اگر زمان به خوبی کنترل نشود، آسفالت کهنه می شود که بر کیفیت مخلوط تأثیر می گذارد. بر کیفیت تأثیر منفی می گذارد. بنابراین هنگام اختلاط باید دما را به صورت علمی کنترل کرد. زمان اختلاط هر صفحه از تجهیزات اختلاط متناوب بین 45-50 ثانیه کنترل می شود، در حالی که زمان اختلاط خشک بسته به زمان اختلاط مخلوط باید بیشتر از 5-10 ثانیه باشد. به طور یکنواخت به صورت استاندارد هم بزنید.
به طور خلاصه به عنوان پرسنل کارخانه اختلاط در دوره جدید باید از اهمیت تقویت کیفیت و نگهداری تجهیزات اختلاط آسفالت آگاهی کامل داشته باشیم. تنها با کنترل کیفیت کارخانه‌های اختلاط آسفالت می‌توانیم از اختلاط آسفالت اطمینان حاصل کنیم.