تجزیه و تحلیل خطاهای رایج در کارخانه های اختلاط آسفالت
در ساخت روسازی آسفالت، کارخانه های اختلاط بتن آسفالت تجهیزات کلیدی برای تضمین کیفیت ساخت و ساز و بهبود کارایی هستند. در ساخت روسازی بزرگراه های داخلی، تقریباً از تمام کارخانه های اختلاط آسفالت وارداتی استفاده می شود. مشخصات کلی بیش از 160 ساعت است. سرمایه گذاری تجهیزات بزرگ است و بخش بسیار مهمی از فناوری ساخت روسازی است.
راندمان کارخانه اختلاط آسفالت و کیفیت بتن تولیدی به خرابی کارخانه اختلاط بتن آسفالت و نوع و احتمال خرابی بستگی دارد. با ترکیب تجربه چندین ساله در تولید بتن آسفالت و ساخت کامیون های تخت الکتریکی، علل خرابی در کارخانه های اختلاط بتن آسفالت تجزیه و تحلیل می شود تا تجربه ای در ارتقای توسعه بتن آسفالتی و اطمینان از کیفیت ساخت روسازی آسفالتی با عیار بالا ارائه شود.

1. خروجی ناپایدار و راندمان تولید تجهیزات کم
در تولیدات ساختمانی اغلب با این پدیده مواجه می‌شویم. ظرفیت تولید تجهیزات به طور جدی ناکافی است و ظرفیت تولید واقعی به مراتب کمتر از ظرفیت مشخصات تجهیزات است که منجر به ضایعات تجهیزات و راندمان پایین می شود. دلایل اصلی این نوع شکست شامل جنبه های زیر است:
(1) نسبت مخلوط بتن آسفالتی نامناسب. نسبت مخلوط بتن آسفالتی نسبت مخلوط هدف و نسبت مخلوط تولید. نسبت اختلاط هدف، نسبت حمل و نقل مواد سرد مواد شن و ماسه را کنترل می کند و نسبت مخلوط تولید، نسبت اختلاط انواع مختلف مواد ماسه و سنگ در مصالح بتن نهایی آسفالت مشخص شده در طرح است. نسبت مخلوط تولید توسط آزمایشگاه تعیین می شود، که به طور مستقیم استاندارد درجه بندی خارج از محل بتن آسفالت تمام شده را تعیین می کند. نسبت مخلوط هدف برای اطمینان بیشتر نسبت مخلوط تولید تنظیم شده است و می تواند به طور مناسب با توجه به وضعیت واقعی در طول تولید تنظیم شود. زمانی که نسبت اختلاط هدف یا نسبت مخلوط تولید مناسب نباشد، سنگ‌های ذخیره‌شده در هر اندازه‌گیری کارخانه آسفالت نامتناسب خواهند بود، با مقداری سرریز و برخی مواد دیگر، به موقع وزن نمی‌شوند و سیلندر اختلاط بیکار می‌شود. ، منجر به کاهش خروجی می شود.
(2) درجه بندی شن و ماسه و سنگ فاقد صلاحیت است.
هر مشخصات ماسه و سنگ دارای محدوده درجه بندی است. اگر کنترل خوراک دقیق نباشد و درجه بندی به طور جدی از محدوده فراتر رود، مقدار زیادی "ضایعات" تولید می شود و سطل اندازه گیری نمی تواند به موقع اندازه گیری کند. نه تنها منجر به بازده کم می شود، بلکه مواد اولیه زیادی را نیز هدر می دهد.
(3) محتوای آب ماسه و سنگ بسیار زیاد است.
ظرفیت تولید درام خشک کن ایستگاه اختلاط آسفالت مطابق با مدل تجهیزات است. هنگامی که محتوای آب در ماسه و سنگ بیش از حد بالا باشد، ظرفیت خشک کردن کاهش می یابد و مقدار ماسه و سنگی که برای رسیدن به دمای تعیین شده در واحد زمان به سطل اندازه گیری عرضه می شود، کم است. این باعث کاهش تولید می شود.
(4) ارزش احتراق سوخت کم است. الزامات خاصی برای روغن احتراق مورد استفاده در کارخانه های آسفالت وجود دارد. به طور کلی، گازوئیل، گازوئیل سنگین یا نفت سنگین سوزانده می شود. در طول ساخت و ساز، برای ارزان بودن، گاهی اوقات روغن مخلوط می سوزانند. این نوع روغن دارای ارزش احتراق کم و حرارت کم است که به طور جدی ظرفیت گرمایش بشکه خشک کن را تحت تأثیر قرار می دهد. .
(5) پارامترهای عملیاتی تجهیزات به درستی تنظیم نشده اند.
عمدتاً در تنظیم نامناسب اختلاط خشک و زمان اختلاط مرطوب و تنظیم نادرست زمان باز و بسته شدن درب سطل منعکس می شود. در شرایط عادی، هر چرخه تولید اختلاط 45 ثانیه است که به ظرفیت تولید نامی تجهیزات می رسد. با در نظر گرفتن تجهیزات نوع 2000 به عنوان مثال، سیکل هم زدن 45 ثانیه است، خروجی ساعتی Q = 2×3600/ 45= 160t/h، زمان چرخه هم زدن 50 ثانیه، خروجی ساعتی Q = 2×3600 / 50= 144t/h (توجه: ظرفیت نامی تجهیزات اختلاط نوع 2000 160t/h است). این امر مستلزم آن است که زمان چرخه اختلاط تا حد ممکن کوتاه شود و در عین حال از کیفیت اطمینان حاصل شود.

2. دمای تخلیه بتن آسفالتی ناپایدار است
در طول فرآیند تولید بتن آسفالتی، شرایط سختی برای دما وجود دارد. اگر دما خیلی بالا باشد، آسفالت به راحتی می سوزد، که معمولاً به عنوان خمیر شناخته می شود، که ارزش مصرفی ندارد و باید دور ریخته شود. اگر دما خیلی پایین باشد، آسفالت به طور ناهموار به شن و ماسه می چسبد که معمولاً به عنوان "مواد سفید" شناخته می شود. از دست دادن "خمیر" و "مواد سفید" خیره کننده است و هزینه هر تن مواد به طور کلی حدود 250 یوان است. اگر یک سایت تولید بتن آسفالت زباله های بیشتری را در محل دفع کند، نشان دهنده سطح مدیریت و بهره برداری پایین تر آن است. دو دلیل برای این نوع شکست وجود دارد:
(1) کنترل دمای گرمایش آسفالت نادرست است. اگر دما خیلی بالا باشد، "خمیر" تولید می شود. اگر دما خیلی پایین باشد، "مواد سفید" تولید می شود.
(2) کنترل دمای حرارت مواد شن و ماسه نادرست است. تنظیم نادرست اندازه شعله مشعل، خرابی دمپر اضطراری، تغییر رطوبت در شن و ماسه، کمبود مواد در سطل مواد سرد و ... به راحتی می تواند باعث ضایعات شود. این امر مستلزم مشاهده دقیق، اندازه گیری مکرر و احساس مسئولیت بالای کیفیت در طول فرآیند تولید است.

3. نسبت نفت به سنگ ناپایدار است
نسبت سنگ آهن به نسبت کیفیت آسفالت به کیفیت پرکننده هایی مانند ماسه در بتن آسفالتی اشاره دارد. شاخص مهمی برای کنترل کیفیت بتن آسفالتی است. اگر نسبت نفت به سنگ خیلی زیاد باشد، پس از سنگفرش و رول کردن، «کیک روغنی» روی سطح جاده ظاهر می شود. اگر نسبت نفت به سنگ خیلی کم باشد، مصالح بتن از هم جدا می شود و بتن پس از نورد تشکیل نمی شود. اینها همه تصادفات با کیفیت جدی هستند. دلایل اصلی عبارتند از:
(1) محتوای خاک و گرد و غبار در ماسه و سنگ به طور جدی از استاندارد فراتر رفته است. اگرچه گرد و غبار حذف شده است، اما محتوای گل در پرکننده بسیار زیاد است و بیشتر آسفالت با پرکننده ترکیب می شود که معمولاً به عنوان "جذب روغن" شناخته می شود. آسفالت کمتری به سطح سنگریزه می چسبد و تشکیل آن با نورد را دشوار می کند.
(2) شکست سیستم اندازه گیری. دلیل اصلی این است که نقطه صفر سیستم اندازه گیری ترازوی توزین آسفالت و باسکول توزین پودر معدنی رانش می کند و باعث خطای اندازه گیری می شود. به خصوص برای ترازوهای اندازه گیری آسفالت، خطای 1 کیلوگرمی نسبت نفت به سنگ را به طور جدی تحت تأثیر قرار می دهد. در تولید، سیستم اندازه گیری باید مرتباً کالیبره شود. در تولید واقعی، به دلیل وجود مقدار زیادی ناخالصی در پودر معدنی، درب سطل اندازه گیری پودر معدنی اغلب محکم بسته نمی شود و در نتیجه نشتی ایجاد می شود که کیفیت بتن آسفالتی را به شدت تحت تاثیر قرار می دهد.

4. گرد و غبار زیاد است و محیط ساختمان را آلوده می کند.
در طول ساخت و ساز، برخی از کارخانه های اختلاط پر از گرد و غبار می شوند که به طور جدی محیط زیست را آلوده کرده و سلامت کارگران را تحت تاثیر قرار می دهد. دلایل اصلی عبارتند از:
(1) مقدار گل و غبار در مواد ماسه و سنگ بسیار زیاد است و به طور جدی از استاندارد فراتر می رود.
(2) خرابی سیستم حذف گرد و غبار ثانویه. کارخانه های اختلاط آسفالت در حال حاضر عموماً از جمع کننده های گرد و غبار کیسه ای ثانویه خشک استفاده می کنند که از مواد خاصی با منافذ کوچک، نفوذپذیری هوا خوب و مقاومت در برابر دمای بالا ساخته شده اند. آنها گران هستند، اما اثرات خوبی دارند و می توانند الزامات حفاظت از محیط زیست را برآورده کنند. علت اصلی آلودگی این است که فشار هوای پالس کیسه بسیار کم است یا برخی از واحدها برای صرفه جویی در هزینه ها، آن را به موقع پس از آسیب تعویض نمی کنند. کیسه آسیب دیده یا مسدود شده است، احتراق سوخت ناقص است و ناخالصی ها روی سطح کیسه جذب شده و باعث انسداد و سرد شدن خشک کن می شود. گرد و غبار در ورودی مواد در حال پرواز است. کیسه آسیب دیده یا نصب نشده است و دود به صورت "دود زرد" ظاهر می شود، اما در واقع گرد و غبار است.

5. تعمیر و نگهداری کارخانه اختلاط بتن آسفالت
کارخانه اختلاط آسفالت در محل ساخت و ساز قطعه ای از تجهیزات است که مستعد خرابی است. تقویت تعمیر و نگهداری این تجهیزات نقش مهمی در تضمین ساخت و ساز ایمن در محل ساخت و ساز، بهبود یکپارچگی تجهیزات، کاهش خرابی تجهیزات و تضمین کیفیت بتن دارد.
به طور معمول، تعمیر و نگهداری کارخانه اختلاط به نگهداری مخزن، تعمیر و نگهداری و تنظیم سیستم وینچ، تنظیم و نگهداری محدود کننده ضربه، نگهداری سیم بکسل و قرقره ها، نگهداری قیف بالابر و تعمیر و نگهداری تقسیم می شود. براکت های ردیابی و ردیابی صبر کن. مخزن دستگاه کار کارخانه اختلاط آسفالت است و در معرض فرسودگی جدی است. به طور کلی، آستر، تیغه، بازوی مخلوط کن و درزگیر درب مواد باید بسته به سایش و پارگی مرتباً تنظیم و تعویض شوند. پس از هر بار اختلاط بتن، مخزن باید به موقع شسته شود و بتن باقی مانده در مخزن و بتن چسبیده به درب مواد باید کاملاً شسته شود تا از جامد شدن بتن در مخزن جلوگیری شود. انعطاف پذیری باز و بسته شدن درب مواد باید به طور مکرر بررسی شود تا درب مواد گیر نکند. پمپ روغن ضخیم دو بار در هر شیفت کار می کند تا روغن را به انتهای شفت مخزن برساند تا یاتاقان ها و تخلیه ماسه، آب و غیره را روان کند. هنگام نگهداری از مخزن، مطمئن شوید که منبع تغذیه را قطع کرده و از کسی بخواهید که از آن مراقبت کند. برای جلوگیری از حوادث هر بار قبل از راه اندازی دستگاه از وجود هیچ جسم خارجی در مخزن اطمینان حاصل کنید و راه اندازی هاست با بار اکیدا ممنوع است.

تعمیر و نگهداری و تنظیم موتور وینچ: سیستم ترمز سیستم وینچ ایستگاه اختلاط آسفالت می تواند اطمینان حاصل کند که قیف می تواند در هر موقعیتی در مسیر هنگام کار با بار کامل بماند. اندازه گشتاور اختلاط توسط مهره بزرگ روی صندلی عقب موتور تنظیم می شود. پیچ اتصال بین مهره قفل و ترمز فن را بردارید، مهره قفل را در موقعیت مناسب عقب نشینی کنید و روتور را به سمت انتهای شفت حرکت دهید. سپس ترمز فن را به سمت عقب حرکت دهید تا حلقه ترمز با سطح مخروطی داخلی پوشش عقب مناسب باشد. مهره قفل را تا زمانی که با صفحه انتهایی ترمز فن تماس پیدا کند، ببندید. سپس آن را در یک دور پیچ کنید و پیچ اتصال را محکم کنید. اگر قیف هنگام بالا یا پایین آمدن دارای اختلالات ترمزگیری است، ابتدا مهره قفل را به موقعیت مناسب برگردانید و سپس پیچ سوکت شش ضلعی آن را در جهت عقربه های ساعت ببندید. اگر هنگام راه اندازی موتور بالابر گیر کرد، ابتدا مهره قفل را بردارید. به موقعیت مناسب برگردید، پیچ سوکت شش ضلعی را در آن انتها باز کنید، فاصله ترمز داخلی را طولانی کنید و مهره قفل را سفت کنید. تعمیر و نگهداری از قفسه بارگیری و براکت: به طور مکرر در داخل و خارج شیار، جایی که قفسه بارگیری با غلتک تماس می گیرد، گریس بزنید تا مقاومت در حال حرکت غلتک هنگام بالا و پایین رفتن کاهش یابد. تغییر شکل قفسه بارگیری و براکت باید به موقع رسیدگی شود تا از بروز حوادث جلوگیری شود.
تعمیر و نگهداری محدود کننده ضربه: محدود کننده ایستگاه اختلاط به حد حد، حد بالا، حد پایین و قطع کننده مدار تقسیم می شود. لازم است به طور مکرر و سریع حساسیت و قابلیت اطمینان هر کلید لیمیت را بررسی کنید، بررسی کنید که آیا اجزای مدار کنترل، اتصالات و سیم‌کشی در وضعیت خوبی هستند و آیا مدارها عادی هستند یا خیر. این امر برای عملکرد ایمن ایستگاه اختلاط اهمیت زیادی دارد.
انجام کار خوب در کنترل کیفی و عیب یابی کارخانه آسفالت نه تنها می تواند کیفیت پروژه را تضمین کند، بلکه باعث کاهش هزینه پروژه، بهبود راندمان ساخت و دستیابی به برداشت مضاعف از مزایای اجتماعی و اقتصادی می شود.