[1]. Principaux facteurs affectant la qualité de production des centrales d'enrobage
1. Le rapport de mélange du béton bitumineux est incorrect
Le rapport de mélange du mélange d'asphalte s'applique à tout le processus de construction du revêtement routier, de sorte que le lien scientifique entre son rapport de mélange et le rapport de mélange de production joue un rôle important dans la production et la construction. Un rapport de mélange de production déraisonnable du mélange bitumineux entraînera un béton bitumineux non qualifié, ce qui affecte la durée de vie du revêtement en béton bitumineux et le contrôle des coûts du revêtement en béton bitumineux.
2. La température de décharge du béton bitumineux est instable
Les « Spécifications techniques pour la construction de chaussées en asphalte routier » stipulent clairement que pour les centrales d'enrobage intermittentes, la température de chauffage de l'asphalte doit être contrôlée dans la plage de 150 à 170 °C et la température des granulats doit être de 10 à 10 %. supérieure à la température de l'asphalte. -20℃, la température d'usine du mélange est généralement de 140 à 165℃. Si la température ne répond pas à la norme, des fleurs apparaîtront, mais si la température est trop élevée, l'asphalte brûlera, affectant sérieusement la qualité du pavage et du roulage des routes.
3. Mélanger le mélange
Avant de mélanger les matériaux, le modèle et les paramètres de la chaudière doivent être strictement inspectés sur l'équipement de mélange et l'équipement de support pour garantir que toutes les surfaces dynamiques sont en bon état de fonctionnement. Parallèlement, les équipements de dosage doivent être vérifiés régulièrement pour s'assurer que la quantité d'asphalte et de granulats dans le mélange répond aux exigences des « Spécifications techniques ». L'équipement de production de l'usine de mélange doit être placé dans un endroit spacieux offrant des conditions de transport pratiques. Parallèlement, des équipements temporaires d'étanchéité, de protection contre la pluie, de prévention des incendies et d'autres mesures de sécurité doivent être préparés sur le site. Une fois le mélange mélangé uniformément, il est nécessaire que toutes les particules minérales soient enveloppées dans de l'asphalte, et il ne doit y avoir aucun emballage inégal, aucune matière blanche, aucune agglomération ou ségrégation. Généralement, le temps de mélange du mélange bitumineux est de 5 à 10 secondes pour le mélange sec et de plus de 45 secondes pour le mélange humide, et le temps de mélange du mélange SMA doit être prolongé de manière appropriée. Le temps de mélange du mélange ne peut pas être réduit uniquement pour augmenter la productivité.

[2]. Analyse des défauts courants dans les centrales à béton bitumineux
1. Analyse des défaillances du dispositif d'alimentation en matière froide
Que le moteur de la bande à vitesse variable ou la bande de matériau froid soit coincé sous quelque chose, cela aura un impact sur l'arrêt du convoyeur à bande à vitesse variable. En cas de panne du circuit du convoyeur à bande à vitesse variable, une inspection détaillée du convertisseur de fréquence doit être effectuée pour voir s'il peut fonctionner. Normalement, s'il n'y a pas de court-circuit, il faut vérifier si la bande transporteuse dévie ou glisse. S'il s'agit d'un problème avec la bande transporteuse, elle doit être réglée rapidement et raisonnablement pour assurer le fonctionnement normal de la fonction.
2. Analyse des problèmes du mixeur
Les problèmes de mélangeur se manifestent principalement par un bruit anormal lors de la construction. À ce stade, nous devons d’abord déterminer si le support du moteur est instable en raison d’une surcharge du mélangeur. Dans un autre cas, il faut se demander si les roulements qui jouent un rôle fixe risquent d'être endommagés. Cela nécessite que les travailleurs effectuent une inspection complète, réparent les roulements et remplacent les pièces du mélangeur gravement endommagées en temps opportun afin d'éviter une surface inégale du mélange.
3. Analyse des problèmes de capteurs
Il existe deux situations où il y a des problèmes avec le capteur. Une situation est celle où la valeur de chargement du silo est incorrecte. À ce stade, le capteur doit être vérifié. Si le capteur tombe en panne, il doit être remplacé à temps. L’autre situation est celle où le faisceau de balance est bloqué. S’il y a un problème avec le capteur, je dois rapidement retirer le corps étranger.
4. Le brûleur ne peut pas s'allumer et brûler normalement.
Pour le problème selon lequel l'incinérateur ne peut pas s'enflammer normalement lorsque le produit est chauffé, l'opérateur doit adopter les méthodes suivantes pour résoudre le problème : une inspection complète de la salle d'opération et de chaque dispositif d'incinération, comme l'alimentation électrique de la courroie de transmission, alimentation électrique, rouleau, ventilateur et autres composants Vérifiez en détail, puis vérifiez la position de la vanne de combustion du ventilateur, vérifiez l'état de la porte d'air froid, l'état d'ouverture et de fermeture de la porte du ventilateur, l'état du tambour de séchage et l'état de la pression interne, si l'instrument est en mode manuel, et tous les indicateurs sont qualifiés. Dans l'état, passez à la deuxième étape de l'inspection : vérifiez si le circuit d'huile est clair, si le dispositif d'incinération est normal et si le boîtier haute tension est endommagé. Si le problème ne peut pas être détecté, passez à la troisième étape et retirez l'électrode de l'incinérateur. Retirez l'appareil et vérifiez sa propreté, notamment si le circuit d'huile est obstrué par des impuretés d'huile et s'il existe une distance efficace entre les électrodes. Si les contrôles ci-dessus sont normaux, vous devez alors procéder à une inspection détaillée de l'état de fonctionnement de la pompe à carburant. Vérifiez et testez si la pression au port de la pompe répond aux conditions normales.
5. Analyse des performances anormales de pression négative
Les facteurs influençant la pression interne du ventilateur comprennent principalement deux aspects : le ventilateur et le ventilateur à tirage induit. Lorsque le ventilateur génère une pression positive dans le tambour, le tirage induit génère une pression négative dans le tambour, et la pression négative générée ne peut pas être très importante, sinon la poussière s'envolera des quatre côtés du tambour et affectera l'environnement.
Lorsqu'une pression négative se produit dans le tambour de séchage, le personnel doit effectuer les opérations suivantes : Afin de déterminer les performances du registre, l'entrée d'air du ventilateur à tirage induit doit être strictement inspectée. Lorsque le registre ne bouge pas, vous pouvez le régler en fonctionnement manuel, régler le registre sur la position du volant, vérifier s'il fonctionne normalement et éliminer la situation de blocage. S'il peut être ouvert manuellement, suivez les étapes Mener une enquête détaillée sur les procédures pertinentes. Deuxièmement, en partant du principe que le registre du ventilateur à tirage induit peut être utilisé normalement, le personnel doit procéder à une inspection détaillée de la carte d'impulsions, vérifier s'il y a des questions sur son câblage ou son interrupteur électromagnétique, trouver la cause de l'accident, et résolvez-le scientifiquement en temps opportun.
6. Analyse du rapport huile-pierre inapproprié
Le rapport de pierre à aiguiser fait référence au rapport massique de l'asphalte au sable et autres charges dans le béton bitumineux. C'est un indicateur très important pour contrôler la qualité du béton bitumineux. Si le rapport huile/pierre est trop important, le phénomène de « tourteau » apparaîtra après le pavage et le laminage. Cependant, si le rapport huile-pierre est trop faible, le matériau du béton divergera, entraînant une défaillance du roulement. Les deux situations constituent de graves accidents de qualité.
7. Analyse des problèmes d'écran
Le principal problème du tamis est l’apparition de trous dans le tamis, qui feront entrer les granulats du niveau précédent dans le silo du niveau suivant. Le mélange doit être échantillonné pour l’extraction et le criblage. Si la pierre à aiguiser du mélange est relativement grosse, le phénomène de tourteau se produira après le pavage et le roulage de la surface de la route. Par conséquent, si chaque période de temps ou une anomalie se produit dans les données d'extraction et de dépistage, vous devriez envisager de vérifier l'écran.

[3]. Entretien d'une centrale à béton bitumineux
1. Entretien des réservoirs
Le réservoir de la centrale d'asphalte est un dispositif important de la centrale à béton et est soumis à une usure importante. Habituellement, les plaques de revêtement, les bras de mélange, les pales et les joints de porte vibrante de l'asphalte de mélange doivent être ajustés et remplacés à temps en fonction des conditions d'usure, et après chaque mélange de béton, le réservoir doit être rincé à temps pour nettoyer le mélange. usine. Le béton restant dans le réservoir et le béton fixé à la porte du matériau doivent être soigneusement lavés pour empêcher le béton dans le réservoir de se solidifier. Vérifiez également fréquemment si la porte du matériau s'ouvre et se ferme de manière flexible pour éviter tout blocage de la porte du matériau. Lors de l'entretien du réservoir, l'alimentation électrique doit être débranchée et une personne dédiée doit être désignée pour en prendre soin. Avant chaque levage, assurez-vous qu'il n'y a pas de corps étrangers dans le réservoir et évitez de démarrer le moteur principal en charge.
2. Entretien du limiteur de course
Les limiteurs de la centrale à béton bitumineux comprennent la limite supérieure, la limite inférieure, la limite limite et le disjoncteur, etc. Pendant les travaux, la sensibilité et la fiabilité de chaque interrupteur de fin de course doivent être soigneusement vérifiées et fréquemment. Le contenu de l'inspection comprend principalement si les composants, les joints et le câblage du circuit de commande sont en bon état et si les circuits sont normaux. Cela aura un impact sur le fonctionnement sûr de la centrale de malaxage.

[4]. Mesures de contrôle de la qualité du mélange d’asphalte
1. Les gros granulats jouent un rôle très important dans le béton bitumineux. De manière générale, les graviers d'une granulométrie de 2,36 à 25 mm sont généralement appelés granulats grossiers. Il est principalement utilisé dans la couche superficielle du béton pour renforcer le matériau granulaire, augmenter son frottement et réduire les facteurs d'influence du déplacement. Cela nécessite que la structure mécanique du granulat grossier puisse répondre à ses besoins dans le domaine des propriétés chimiques, afin d'atteindre l'objectif technique. besoins et ont des propriétés physiques spécifiques, telles que la performance physique à haute température, la densité du matériau et les facteurs influençant la résistance. Une fois les granulats grossiers broyés, la surface doit rester rugueuse et la forme du corps doit être un cube avec des bords et des coins évidents, où le contenu des particules en forme d'aiguille doit être maintenu à un faible niveau et la friction à l'intérieur est relativement fort. Les roches concassées dont la taille des particules varie d'environ 0,075 à 2,36 mm sont collectivement appelées agrégats fins, qui comprennent principalement des scories et de la poudre minérale. Ces deux types de granulats fins ont des exigences de nettoyage très strictes et ne doivent pas être attachés ou adhérés à quoi que ce soit. Pour les substances nocives, la force de verrouillage entre les particules doit être renforcée de manière appropriée et les espaces entre les agrégats doivent également être comprimés pour améliorer la stabilité et la résistance du matériau.
2. Lorsque le mélange est mélangé, le mélange doit être effectué strictement selon la température de construction spécifiée pour le mélange asphaltique. Avant de commencer à mélanger le mélange chaque jour, la température doit être augmentée de manière appropriée de 10°C à 20°C en fonction de cette température. De cette façon, le mélange d'asphalte La qualité des matériaux est très bénéfique. Une autre méthode consiste à réduire de manière appropriée la quantité de granulats entrant dans le fût de séchage, à augmenter la température de la flamme et à garantir qu'au démarrage du mélange, la température de chauffage des granulats grossiers et fins et de l'asphalte est légèrement supérieure à la valeur spécifiée. peut efficacement empêcher le bac de mélange de béton bitumineux d'être jeté.
3. Avant d'effectuer des travaux de construction, l'examen de la granulométrie des particules de granulats doit d'abord être effectué. Ce processus d'examen est très important et affecte directement la qualité de construction du projet. Dans des circonstances normales, il existe souvent une grande différence entre la proportion réelle et la proportion cible. Afin de mieux rendre la proportion réelle cohérente avec la proportion cible, il est nécessaire de procéder à de bons ajustements en termes de vitesse de rotation du moteur de la trémie et de débit d'alimentation. , pour mieux garantir la cohérence et ainsi mieux obtenir l'effet de correspondance.
4. Dans le même temps, la capacité de filtrage de l'écran affecte dans une certaine mesure le réglage de la sortie moitié et étage. Dans le cas de moins d'expérience, si vous souhaitez faire du bon travail en matière de tramage d'écran, vous devez définir différentes vitesses de sortie. à accomplir. Afin d'assurer la production normale de géotextiles et de s'assurer qu'il n'y a pas d'erreur importante dans le classement des matériaux minéraux, les matériaux minéraux doivent être proportionnés en fonction du rendement attendu avant la construction, et les paramètres de production doivent être équilibrés avec les paramètres définis. , afin qu'il ne change pas pendant le processus de construction.
5. Afin de garantir l'utilisation normale du mélange bitumineux, il est nécessaire de définir la quantité réelle d'utilisation d'agrégats spécifiques et de poudre minérale, et en même temps de réduire de manière appropriée la quantité utilisée de poudre minérale ; deuxièmement, faites attention à ne pas pouvoir l'utiliser pendant le processus de construction du mélange. Modifiez la taille de l'amortisseur et chargez du personnel professionnel d'effectuer des inspections régulières pour garantir que l'épaisseur de la membrane d'asphalte répond aux exigences de construction, empêcher le mélange de montrer une couleur blanchâtre et améliorer la qualité de la construction.
6. Le temps de mélange et la température de mélange du mélange doivent être strictement contrôlés. L’uniformité du mélange bitumineux est étroitement liée à la durée du mélange. Les deux sont directement proportionnels, c’est-à-dire que plus le temps est long, plus il sera uniforme. Cependant, si le temps n’est pas bien maîtrisé, l’asphalte vieillira, ce qui affectera la qualité du mélange. nuire à la qualité. La température doit donc être contrôlée scientifiquement lors du mélange. Le temps de mélange de chaque plaque de l'équipement de mélange intermittent est contrôlé entre 45 et 50 secondes, tandis que le temps de mélange à sec doit être supérieur à 5 à 10 secondes, en fonction du temps de mélange du mélange. Remuer uniformément en standard.
En bref, en tant que personnel de centrale d'enrobage dans la nouvelle ère, nous devons être pleinement conscients de l'importance de renforcer la qualité et la maintenance des équipements d'enrobage. Ce n'est qu'en contrôlant bien la qualité des centrales d'enrobage que nous pouvons garantir le mélange d'asphalte. Ce n'est qu'en améliorant la qualité de la production des centrales d'enrobage que nous pourrons produire des mélanges d'asphalte plus efficaces et de plus haute qualité, posant ainsi une base solide pour améliorer la qualité du projet.