Analyse des défauts courants dans les centrales d'enrobage
Dans la construction de chaussées en asphalte, les centrales à béton bitumineux sont des équipements clés pour garantir la qualité de la construction et améliorer l’efficacité. Dans la construction de revêtements routiers nationaux de haute qualité, presque toutes les centrales de malaxage d'asphalte importées sont utilisées. Les spécifications générales sont supérieures à 160 heures. L’investissement en équipement est important et constitue un élément très critique de la technologie de construction de chaussée.
L'efficacité de la centrale à béton bitumineux et la qualité du béton produit sont liées à la défaillance de la centrale à béton bitumineux ainsi qu'au type et à la probabilité de défaillance. Combinant de nombreuses années d'expérience dans la production de béton bitumineux et la construction de camions plats électriques, les causes des pannes dans les centrales à béton bitumineux sont analysées afin de fournir une certaine expérience dans la promotion du développement du béton bitumineux et garantir la qualité de construction des chaussées asphaltiques de haute qualité.

1. Production instable et faible efficacité de production des équipements
Dans la production de construction, ce genre de phénomène est souvent rencontré. La capacité de production de l'équipement est sérieusement insuffisante et la capacité de production réelle est bien inférieure à la capacité spécifiée de l'équipement, ce qui entraîne un gaspillage d'équipement et une faible efficacité. Les principales raisons de ce type d’échec comprennent les aspects suivants :
(1) Rapport de mélange de béton bitumineux inapproprié. Rapport de mélange de béton asphaltique, rapport de mélange cible et rapport de mélange de production. Le rapport de mélange cible contrôle le rapport de transport des matériaux froids des matériaux de sable et de gravier, et le rapport de mélange de production est le rapport de mélange de divers types de matériaux de sable et de pierre dans les matériaux de béton bitumineux finis spécifiés dans la conception. Le rapport de mélange de production est déterminé par le laboratoire, qui détermine directement la norme de granulométrie hors site du béton bitumineux fini. Le rapport de mélange cible est défini pour garantir davantage le rapport de mélange de production et peut être ajusté de manière appropriée en fonction de la situation réelle pendant la production. Lorsque le rapport de mélange cible ou le rapport de mélange de production n'est pas approprié, les pierres stockées dans chaque mesure de la centrale d'asphalte seront disproportionnées, avec certains débordements et certains autres matériaux, incapables d'être pesés à temps, et le cylindre de mélange tournera au ralenti. , ce qui entraîne une production réduite.
(2) La gradation du sable et de la pierre est sans réserve.
Chaque spécification de sable et de pierre a une plage de gradation. Si le contrôle de l'alimentation n'est pas strict et que la gradation dépasse considérablement la plage, une grande quantité de « déchets » sera produite et le bac doseur ne pourra pas mesurer à temps. Non seulement cela entraîne une faible production, mais cela gaspille également beaucoup de matières premières.
(3) La teneur en eau du sable et de la pierre est trop élevée.
La capacité de production du tambour de séchage de la station de malaxage d'asphalte correspond en conséquence au modèle d'équipement. Lorsque la teneur en eau du sable et de la pierre est trop élevée, la capacité de séchage diminue et la quantité de sable et de pierre fournie au bac doseur pour atteindre la température réglée par unité de temps est faible. Cela réduit la production.
(4) La valeur de combustion du carburant est faible. Il existe certaines exigences concernant le fioul utilisé dans les usines d’asphalte. Généralement, du diesel, du diesel lourd ou du fioul lourd est brûlé. Pendant la construction, afin d'être bon marché, du pétrole mélangé est parfois brûlé. Ce type d'huile a un faible pouvoir de combustion et une faible chaleur, ce qui affecte sérieusement la capacité de chauffage du baril de séchage. .
(5) Les paramètres de fonctionnement de l'équipement sont mal définis.
Cela se reflète principalement dans le réglage incorrect du temps de mélange sec et humide et dans le réglage incorrect du temps d'ouverture et de fermeture de la porte du seau. Dans des circonstances normales, chaque cycle de production de mélange dure 45 secondes, ce qui atteint tout juste la capacité de production nominale de l'équipement. En prenant comme exemple l'équipement de type 2000, le cycle d'agitation est de 45 s, le rendement horaire Q = 2×3600/ 45= 160t/h, le temps de cycle d'agitation est de 50 s, le rendement horaire Q = 2×3600 / 50= 144t/h (Remarque : la capacité nominale de l'équipement de mélange de type 2000 est de 160t/h). Cela nécessite de raccourcir au maximum la durée du cycle de mélange tout en garantissant la qualité.

2. La température de décharge du béton bitumineux est instable
Pendant le processus de production du béton bitumineux, il existe des exigences strictes en matière de température. Si la température est trop élevée, l'asphalte sera facilement « brûlé », communément appelé « pâte », qui n'a aucune valeur d'usage et doit être jeté ; si la température est trop basse, l’asphalte adhèrera inégalement au sable et aux graviers, communément appelés « matière blanche ». La perte de « pâte » et de « matière blanche » est stupéfiante, et le coût par tonne de matière est généralement d'environ 250 yuans. Si un site de production de béton bitumineux rejette plus de déchets sur place, cela reflète un niveau de gestion et d'exploitation inférieur. Il y a deux raisons à ce type d’échec :
(1) Le contrôle de la température de chauffage de l’asphalte est inexact. Si la température est trop élevée, une « pâte » sera produite ; si la température est trop basse, une « matière blanche » sera produite.
(2) Le contrôle de la température de chauffage des matériaux de sable et de gravier est inexact. Un mauvais réglage de la taille de la flamme du brûleur, une défaillance du registre de secours, des changements dans la teneur en humidité du sable et du gravier, un manque de matériau dans le bac à matériaux froids, etc., peuvent facilement entraîner des déchets. Cela nécessite une observation minutieuse, des mesures fréquentes et un sens élevé de responsabilité en matière de qualité pendant le processus de production.

3. Le rapport pétrole-pierre est instable
Le rapport pierre à aiguiser fait référence au rapport entre la qualité de l'asphalte et la qualité des charges telles que le sable dans le béton bitumineux. C'est un indicateur important pour contrôler la qualité du béton bitumineux. Si le rapport huile-pierre est trop important, des « tourteaux » apparaîtront sur la surface de la route après le pavage et le roulage. Si le rapport huile-pierre est trop faible, le matériau du béton divergera et le béton ne se formera pas après le laminage. Ce sont tous des accidents de qualité graves. Les principales raisons sont :
(1) La teneur en terre et en poussière du sable et des pierres dépasse largement la norme. Bien que la poussière ait été éliminée, la teneur en boue dans la charge est trop importante et la majeure partie de l'asphalte est combinée avec la charge, communément appelée « absorption d'huile ». Il y a moins d’asphalte adhérant à la surface du gravier, ce qui rend difficile sa formation par roulage.
(2) Défaillance du système de mesure. La raison principale est que le point zéro du système de mesure de la balance pour asphalte et de la balance pour poudre minérale dérive, provoquant des erreurs de mesure. Surtout pour les balances de mesure d'asphalte, une erreur de 1 kg affectera sérieusement le rapport huile-pierre. En production, le système de mesure doit être calibré fréquemment. Dans la production réelle, en raison de la grande quantité d'impuretés contenues dans la poudre minérale, la porte du bac de mesure de poudre minérale n'est souvent pas fermée hermétiquement, ce qui entraîne des fuites, ce qui affecte sérieusement la qualité du béton bitumineux.

4. La poussière est importante et pollue l’environnement de construction.
Pendant la construction, certaines centrales de malaxage sont remplies de poussière, ce qui pollue gravement l'environnement et affecte la santé des travailleurs. Les principales raisons sont :
(1) La quantité de boue et de poussière dans les matériaux de sable et de pierre est trop importante et dépasse largement la norme.
(2) Défaillance du système de dépoussiérage secondaire. Les centrales d'enrobage d'asphalte utilisent actuellement généralement des dépoussiéreurs à sacs secondaires secs, fabriqués à partir de matériaux spéciaux avec de petits pores, une bonne perméabilité à l'air et une résistance aux températures élevées. Ils sont chers, mais ont de bons effets et peuvent répondre aux exigences de protection de l'environnement. La principale cause de pollution est que la pression de l'air pulsé du sac est trop faible ou que certaines unités ne le remplacent pas à temps après un dommage afin d'économiser de l'argent. Le sac est endommagé ou bloqué, la combustion du carburant est incomplète et des impuretés sont adsorbées sur la surface du sac, provoquant un blocage et un refroidissement du sèche-linge. De la poussière vole à l'entrée du matériau ; le sac est endommagé ou n'est pas installé, et la fumée apparaît comme une « fumée jaune », mais est en réalité de la poussière.

5. Entretien de la centrale à béton bitumineux
La centrale d’enrobage sur le chantier de construction est un équipement sujet aux pannes. Le renforcement de la maintenance de ces équipements joue un rôle important pour garantir une construction sûre sur le chantier, améliorer l'intégrité des équipements, réduire les pannes d'équipement et garantir la qualité du béton.
Normalement, l'entretien de la centrale de malaxage est divisé en entretien du réservoir, entretien et réglage du système de treuil, réglage et entretien du limiteur de course, entretien du câble métallique et des poulies, entretien de la trémie de levage et entretien du rail et supports de rail. attendez. Le réservoir est l'appareil de travail de la centrale d'enrobage et est soumis à une usure importante. En général, le revêtement, la lame, le bras de mélange et le joint de porte matériau doivent être ajustés et remplacés fréquemment en fonction de l'usure. Après chaque mélange de béton, le réservoir doit être rincé à temps, et le béton restant dans le réservoir et le béton adhérant à la porte du matériau doivent être soigneusement rincés pour empêcher le béton dans le réservoir de se solidifier. La flexibilité d'ouverture et de fermeture de la porte du matériau doit être vérifiée fréquemment pour éviter que la porte du matériau ne reste coincée. La pompe à huile épaisse fonctionne deux fois par quart de travail pour fournir de l'huile à l'extrémité de l'arbre du réservoir afin de lubrifier les roulements et d'évacuer le sable, l'eau, etc. Lors de l'entretien du réservoir, assurez-vous de débrancher l'alimentation électrique et de demander à quelqu'un de s'en occuper. pour éviter les accidents. Assurez-vous qu'il n'y a pas de corps étrangers dans le réservoir avant de démarrer la machine à chaque fois, et il est strictement interdit de démarrer l'hôte avec charge.

Entretien et réglage du moteur du treuil : Le système de freinage du système de treuil de la station de mélange d'aspahlt peut garantir que la trémie peut rester dans n'importe quelle position sur la voie lorsqu'elle fonctionne à pleine charge. La taille du couple de mélange est ajustée par le gros écrou sur la banquette arrière du moteur. Retirez la vis de connexion entre le contre-écrou et le frein du ventilateur, retirez le contre-écrou dans la position appropriée et déplacez le rotor jusqu'à la position extrême vers l'extrémité de l'arbre. Déplacez ensuite le frein du ventilateur vers l'arrière afin que l'anneau de frein s'adapte à la surface conique interne du capot arrière. Serrez l'écrou de blocage jusqu'à ce qu'il touche la face d'extrémité du frein du ventilateur. Vissez-le ensuite d'un tour et serrez la vis de liaison. Si la trémie présente des anomalies de freinage lorsqu'elle est relevée ou abaissée, remettez d'abord l'écrou de blocage dans la position appropriée, puis serrez le boulon à six pans creux à cette extrémité dans le sens des aiguilles d'une montre. S'il y a un bourrage lors du démarrage du moteur de levage, retirez d'abord le contre-écrou. De retour à la position appropriée, desserrez le boulon à six pans creux à cette extrémité, allongez la distance de freinage interne et serrez l'écrou de blocage. Entretien du support de chargement et du support : appliquez fréquemment de la graisse à l'intérieur et à l'extérieur de la rainure où le support de chargement entre en contact avec le rouleau pour réduire la résistance au roulement du rouleau lorsqu'il monte et descend. La déformation du support de chargement et du support doit être traitée à temps pour éviter que des accidents ne se produisent.
Entretien du limiteur de course : Le limiteur de la station de mélange est divisé en limite limite, limite supérieure, limite inférieure et disjoncteur. Il est nécessaire de vérifier fréquemment et rapidement la sensibilité et la fiabilité de chaque interrupteur de fin de course, de vérifier si les composants, les joints et le câblage du circuit de commande sont en bon état et si les circuits sont normaux. Ceci est d'une grande importance pour le fonctionnement sûr de la station de mélange.
Faire un bon travail de contrôle qualité et de dépannage de la centrale d'asphalte peut non seulement garantir la qualité du projet, mais également réduire le coût du projet, améliorer l'efficacité de la construction et obtenir une double récolte d'avantages sociaux et économiques.