Raisons affectant la productivité
Matières premières non qualifiées
Grand écart dans la granulométrie grossière : à l'heure actuelle, les granulats grossiers utilisés dans le projet sont produits par plusieurs usines de pierre et transportés jusqu'au chantier de construction. Chaque usine de pierre utilise différents types de concasseurs tels qu'un marteau, une mâchoire ou un impact pour traiter la pierre concassée. De plus, chaque usine de pierre n'a pas de gestion de production stricte, unifiée et standardisée, et n'a pas d'exigences unifiées concernant le degré d'usure des équipements de production tels que les marteaux concasseurs et les cribles. Les spécifications réelles des granulats grossiers produites par chaque usine de pierre s'écartent considérablement des exigences des spécifications techniques de construction d'autoroutes. Les raisons ci-dessus font que la granulométrie grossière s'écarte considérablement et ne répond pas aux exigences de granulométrie.
La centrale de malaxage d'asphalte Sinosun HMA-2000 a un total de 5 silos, et la taille des particules des granulats grossiers stockés dans chaque silo est la suivante : le silo 1# est de 0 à 3 mm, le silo 2# est de 3 à 11 mm, le silo 3# est de 11 ~ 16 mm, le silo 4 # mesure 16 ~ 22 mm et le silo 5 # mesure 22 ~ 30 mm.
Prenons comme exemple des granulats grossiers de 0 à 5 mm. Si les granulats grossiers de 0 à 5 mm produits par l'usine de pierre sont trop grossiers, les granulats grossiers entrant dans le silo 1# seront trop petits et les granulats grossiers entrant dans le silo 2# seront trop gros pendant le processus de criblage de la centrale de malaxage d'asphalte. , provoquant le débordement du silo 2# et l'attente du silo 1# pour le matériau. Si le granulat grossier est trop fin, le granulat grossier entrant dans le silo 2# sera trop petit et le granulat grossier entrant dans le silo 1# sera trop gros, provoquant le débordement du silo 1# et l'attente du silo 2# pour le matériau. . Si la situation ci-dessus se produit dans d'autres silos, cela entraînera le débordement de plusieurs silos ou l'attente de matériaux, entraînant une diminution de la productivité de la centrale de malaxage d'asphalte.
Les granulats fins contiennent beaucoup d'eau et de terre : lorsque le sable de rivière contient beaucoup d'eau, cela affectera le temps de mélange et la température du mélange. Lorsqu'il contient beaucoup de boue, cela bloquera le bac à matériaux froids, ce qui obligera le bac à matériaux chauds à attendre le matériau ou à déborder, et dans les cas graves, cela affectera le rapport huile-pierre. Lorsque le sable ou les copeaux de pierre fabriqués à la machine contiennent beaucoup d'eau, les granulats fins dans le bac à matériaux froids peuvent être transportés de manière incohérente, et cela peut également provoquer un débordement du bac à matériaux chauds ou même un débordement de plusieurs bacs ; lorsque les granulats fins contiennent beaucoup de terre, cela affecte l'effet de dépoussiérage du sac. Ces problèmes avec les granulats fins finiront par conduire à des mélanges bitumineux non qualifiés.
La poudre minérale est trop humide ou humide : la poudre minérale de remplissage n'a pas besoin d'être chauffée, mais si la poudre minérale est traitée avec des matériaux humides, ou est humide et agglomérée pendant le transport et le stockage, la poudre minérale ne peut pas tomber en douceur lorsque le mélange d'asphalte est mélangé, ce qui peut entraîner un non-dosage ou un dosage lent de la poudre minérale, entraînant un débordement du bac de matériaux chauds ou même un débordement de plusieurs bacs, et finalement provoquant l'arrêt forcé de la station de mélange de Jinqing en raison de l'incapacité de produire du Jinqing qualifié mélanges.
La température de l'asphalte est trop basse ou trop élevée : Lorsque la température de l'asphalte est trop basse, sa fluidité devient mauvaise, ce qui peut provoquer un dosage lent ou intempestif, un débordement et une adhérence inégale entre l'asphalte et le gravier (communément appelé « matière blanche »). Lorsque la température de l'asphalte est trop élevée, il est facile de « brûler », ce qui rend l'asphalte inefficace et inutilisable, entraînant un gaspillage de matières premières.

Dégradation de production instable
Ajuster de manière aléatoire la distribution primaire des matières froides : Lorsque les matières premières changent, certains exploitants de serres maraîchères ajustent à volonté la distribution primaire des matières froides afin d'améliorer la productivité. Habituellement, les deux méthodes suivantes sont adoptées : l'une consiste à ajuster l'approvisionnement en matériaux froids, ce qui modifiera directement la distribution primaire des matériaux froids, ainsi que la gradation des matériaux finis ; la seconde consiste à ajuster la quantité d'alimentation du bac à matériaux froids, ce qui affectera l'efficacité du criblage des agrégats chauds, et le rapport huile-pierre changera également en conséquence.
Rapport de mélange déraisonnable : Le rapport de mélange de production est le rapport de mélange de divers types de sable et de pierre dans le mélange d'asphalte fini spécifié dans la conception, qui est déterminé par le laboratoire. Le rapport de mélange cible est défini pour garantir davantage le rapport de mélange de production et peut être ajusté de manière appropriée en fonction des conditions réelles pendant la production. Si le rapport de mélange de production ou le rapport de mélange cible est déraisonnable, les pierres dans chaque bac de dosage de la station de mélange seront disproportionnées et elles ne pourront pas être pesées à temps, le cylindre de mélange fonctionnera au ralenti et la sortie sera réduit.
Le rapport huile-pierre fait référence au rapport entre la masse d'asphalte et le sable et le gravier dans le mélange asphaltique, qui est un indicateur important pour contrôler la qualité du mélange asphaltique. Si le rapport huile-pierre est trop important, la surface de la route sera huileuse après le pavage et le roulage. Si le rapport huile-pierre est trop faible, le matériau du béton sera lâche et ne se formera pas après le laminage.
Autres facteurs : D'autres facteurs qui conduisent à un classement de production instable comprennent des matériaux non standard pour le traitement du minerai et une teneur excessivement élevée en terre, poussière et poudre dans le sable et la pierre.

Disposition déraisonnable du tamis vibrant
Après avoir été criblés par le tamis vibrant, les granulats chauds sont respectivement envoyés vers leurs bacs de matières chaudes respectifs. La possibilité de tamiser entièrement les granulats chauds dépend de la disposition du tamis vibrant et de la longueur du flux de matériaux sur le tamis. L’agencement du tamis vibrant est divisé en écran plat et écran incliné. Lorsque le tamis est trop plat et que le matériau transporté vers le tamis est excessif, l'efficacité de criblage du tamis vibrant diminuera et même le tamis sera bloqué. A ce moment, les particules qui ne passent pas à travers les trous du tamis auront un bunker. Si le débit de trémie est trop élevé, cela entraînera une augmentation des granulats fins dans le mélange, entraînant une modification de la granulométrie du mélange asphaltique.

Mauvais réglage et mauvais fonctionnement de l’équipement
Ajustement incorrect : se manifeste par un réglage incorrect du temps de mélange sec et humide, une mauvaise ouverture de la vanne papillon de la poudre minérale et un réglage incorrect du temps d'ouverture et de fermeture de la trémie. Le temps de cycle de mélange général de la centrale d'asphalte HMA2000 est de 45 s, la capacité de production théorique est de 160 t/h, le temps de cycle de mélange réel est de 55 s et la production réelle est de 130 t/h. Calculée sur la base de 10 heures de travail par jour, la production journalière peut atteindre 1 300 t. Si le rendement est augmenté sur cette base, la durée du cycle de mélange doit être raccourcie dans le but de garantir la qualité.
Si l'ouverture de la vanne papillon de décharge de poudre minérale est trop grande, cela entraînera un dosage inexact et affectera le classement ; si l'ouverture est trop petite, cela entraînera un dosage lent ou aucun dosage et une attente du matériau. Si la teneur en matière fine (ou teneur en eau) dans l'agrégat est élevée, la résistance du rideau de matière dans le tambour de séchage augmentera. À ce stade, si le volume d'air du ventilateur à tirage induit augmente unilatéralement, cela provoquera une décharge excessive de matériaux fins, entraînant un manque de matériaux fins dans l'agrégat chauffé.
Fonctionnement illégal : Au cours du processus de production, un silo peut présenter un manque de matière ou un débordement. Afin d'augmenter la production, l'opérateur sur place enfreint les procédures d'exploitation et utilise le bouton de réglage du matériau froid dans la salle d'opération pour ajouter du matériau à d'autres silos, ce qui fait que le mélange d'asphalte mélangé ne répond pas aux spécifications techniques et que la teneur en asphalte fluctue. L'opérateur sur site manque de connaissances professionnelles en matière de maintenance des circuits, court-circuite le circuit ou effectue un débogage illégal, entraînant un blocage de la ligne et une défaillance du signal, ce qui affectera la production normale du mélange d'asphalte.

Taux de défaillance élevé des équipements
Panne du brûleur : une mauvaise atomisation du combustible ou une combustion incomplète, le blocage des conduites de combustion et d'autres raisons peuvent tous entraîner une diminution de l'efficacité de la combustion du brûleur. Défaillance du système de dosage : principalement le point zéro du système de dosage de l'échelle de dosage de l'asphalte et de l'échelle de dosage de poudre minérale dérive, provoquant des erreurs de dosage. Surtout pour le dosage du tendon vert, si l'erreur est de 1 kg, cela affectera sérieusement le rapport huile-pierre. Après que la station de malaxage d'asphalte ait été en production pendant un certain temps, l'échelle de dosage sera inexacte en raison des changements de température et de tension ambiantes, ainsi que de l'influence des matériaux accumulés dans le godet de pesée. Défaillance du signal du circuit : une alimentation inexacte de chaque silo peut être causée par une défaillance du capteur. Sous l'influence d'environnements externes tels que l'humidité, les basses températures, la pollution par la poussière et les signaux d'interférence, les composants électriques à haute sensibilité tels que les détecteurs de proximité, les interrupteurs de fin de course, les anneaux magnétiques, les vannes papillon, etc. peuvent fonctionner anormalement, affectant ainsi la sortie du station de mélange d'asphalte. Défaillance mécanique : si le cylindre, la vis sans fin, la balance de dosage sont déformés et coincés, le tambour de séchage dévie, le roulement est endommagé, le tamis est endommagé, les pales du cylindre de mélange, les bras de mélange, les revêtements du tambour de séchage, etc. à porter, ce qui peut produire des déchets et affecter la production normale.