Lorsque vous choisissez une centrale d'enrobage, ne regardez pas seulement le prix, mais faites également attention à la qualité du produit, après tout, la qualité affecte directement la durée de vie de la centrale d'asphalte. En ce qui concerne les problèmes tels que les pannes d'équipements, notre entreprise a combiné des années d'expérience en matière de projets pour analyser les causes de pannes dans les centrales à béton bitumineux, qui se résument comme suit :

1. Production instable et faible efficacité de production des équipements
Au cours de la construction et de la production de nombreux projets, il y aura un tel phénomène : la capacité de production de l'usine d'asphalte est sérieusement insuffisante, la capacité de production réelle est bien inférieure à la capacité de production nominale, l'efficacité est faible et même les progrès de le calendrier du projet s’en trouve affecté. Les experts en vêtements de travail de notre entreprise ont expliqué que les principales raisons de ces pannes dans les centrales d'enrobage sont les suivantes :

(1) Rapport de mélange incorrect
Tout le monde sait que le rapport de mélange de notre béton bitumineux est le rapport de mélange cible et le rapport de mélange de production. Le rapport de mélange cible consiste à contrôler la proportion de sable et de gravier livrés à froid, et le rapport de mélange de production est le rapport de mélange de divers matériaux de sable et de pierre dans le matériau de béton bitumineux fini spécifié dans la conception. Le rapport de mélange de production est déterminé par le laboratoire, qui détermine la norme de granulométrie du béton bitumineux fini. Le rapport de mélange cible est défini pour garantir davantage le rapport de mélange de production et peut être ajusté en fonction de la situation réelle pendant le processus de production. Lorsque le rapport de mélange cible ou le rapport de mélange de production est incorrect, les matières premières stockées dans chaque dosage de la station de mélange seront disproportionnées et certains matériaux de trop-plein, certains autres matériaux, etc., ne peuvent pas être mesurés dans le temps, ce qui entraîne un état de ralenti. du réservoir de mélange et l'efficacité de la production est naturellement faible.

(2) Granulation sans réserve de granulats de sable et de pierre
Les granulats de sable et de pierre utilisés dans la production d'enrobés bitumineux ont une gamme de granulométries. Si le contrôle de l'alimentation n'est pas strict et que la gradation dépasse considérablement la plage, une grande quantité de « déchets » sera générée, ce qui empêchera le bac de pesée de peser avec précision à temps. Non seulement cela entraîne une faible production, mais cela entraîne également un gaspillage important de matières premières, ce qui augmente inutilement les coûts.

(3) La teneur en humidité du sable et de la pierre est trop élevée
Lorsque nous achetons un équipement de malaxage d’asphalte, nous savons que sa capacité de production correspond au modèle de l’équipement. Cependant, lorsque la teneur en humidité des granulats de sable et de pierre est trop élevée, la capacité de séchage de l'équipement diminuera et la quantité de granulats de sable et de gravier pouvant être fournie au bac de dosage pour atteindre la température réglée en une unité de temps. diminuera en conséquence, de sorte que la production diminuera.

(4) La valeur de combustion du carburant est faible
Le carburant utilisé dans la centrale d'enrobage a certaines exigences, brûlant généralement du diesel, du diesel lourd ou du fioul lourd. Certaines unités de construction tentent d'économiser de l'argent pendant la construction et brûlent parfois du pétrole mélangé. Ce type d'huile a un faible pouvoir de combustion et génère moins de chaleur, ce qui affecte sérieusement la capacité de chauffage du cylindre sécheur et réduit la capacité de production. Cette méthode apparemment économique entraîne en réalité un gaspillage encore plus important !

(5) Réglage incorrect des paramètres de fonctionnement de l'équipement de malaxage d'asphalte
Le réglage déraisonnable des paramètres de fonctionnement de l'équipement de malaxage d'asphalte se reflète principalement dans : un réglage incorrect du temps de mélange sec et humide, un réglage déraisonnable du temps d'ouverture et de fermeture de la porte du seau. En général, chaque cycle de production d'agitation dure 45 s, ce qui atteint tout juste la capacité de production nominale de l'équipement. Prenons comme exemple notre équipement de malaxage d'asphalte de type LB2000, le cycle de malaxage est de 45 s, le rendement par heure est Q=2×3600/45=160t/h, le temps de cycle de malaxage est de 50 s, le rendement par heure est de Q=2×3600/ 50=144t/ h (Remarque : la capacité nominale de l'équipement de mélange de type 2000 est de 160t/h). Cela nous oblige à raccourcir autant que possible la durée du cycle de mélange dans le but de garantir la qualité pendant la construction.

2. La température de décharge du béton bitumineux est instable
Lors de la production du béton bitumineux, les exigences de température sont très strictes. Si la température est trop élevée, l'asphalte est facile à « brûler » (communément appelé « pâte »), il n'a aucune valeur d'usage et ne peut être jeté que comme déchet ; si la température est trop basse, l'asphalte et le gravier adhéreront de manière inégale et deviendront un « matériau blanc ». Nous supposons que le coût par tonne de matériau est généralement d'environ 250 yuans, la perte de « pâte » et de « matière grise » est alors assez étonnante. Dans un site de production de béton bitumineux, plus les déchets sont rejetés, plus le niveau de gestion et la capacité opérationnelle du site seront faibles. Il y a deux raisons principales à l'instabilité de la température de décharge du produit fini :

(1) Le contrôle de la température de chauffage de l’asphalte est inexact
Comme mentionné ci-dessus, si la température est trop élevée, elle deviendra « pâteuse », et si la température est trop basse, elle deviendra « matière grise », ce qui constitue un gaspillage sérieux.

(2) Le contrôle de la température du chauffage des granulats de sable n'est pas précis
Un ajustement déraisonnable de la taille de la flamme du brûleur, ou une défaillance du registre, des changements dans la teneur en eau des granulats de sable et de gravier et un manque de matériau dans le bac de stockage frigorifique, etc., peuvent facilement entraîner du gaspillage. Cela nous oblige à observer attentivement, à effectuer des mesures fréquemment, à avoir un sens élevé de la responsabilité en matière de qualité et une exécution rigoureuse pendant le processus de production.

3. Le rapport pétrole-pierre est instable
Le rapport asphaltique fait référence au rapport entre la qualité de l'asphalte et le sable et autres charges présentes dans le béton bitumineux et constitue l'indicateur le plus important pour contrôler la qualité du béton bitumineux. Si le rapport asphalte-pierre est trop important, des « tourteaux » apparaîtront sur la surface de la route après le pavage et le roulage ; si le rapport asphalte-pierre est trop faible, le matériau du béton divergera et le roulement ne se formera pas, ce qui constitue tous de graves accidents de qualité. Les principales raisons sont :

(1) La teneur en sol/poussière des granulats de sable et de gravier dépasse largement la norme
Bien que la poussière soit éliminée, la teneur en boue dans la charge est trop importante et la majeure partie de l'asphalte est combinée avec la charge, ce qui est communément appelé « absorption d'huile ». Il y a moins d’asphalte adhérant à la surface du gravier et il est difficile de se former après le roulage.

(2) Défaillance du système de mesure
La raison principale est que le point zéro du système de mesure de l'échelle de mesure de l'asphalte et de l'échelle de mesure de la poudre minérale dérive, ce qui entraîne des erreurs de mesure. Surtout pour les balances d'asphalte, une erreur de 1 kg affectera sérieusement le rapport d'asphalte. En production, le système de dosage doit être calibré fréquemment. Dans la production réelle, en raison des nombreuses impuretés contenues dans la poudre minérale, la porte du bac doseur de poudre minérale n'est souvent pas fermée hermétiquement et des fuites se produisent, ce qui affecte sérieusement la qualité du béton bitumineux.

4. La poussière est importante et pollue l’environnement de construction

Pendant la construction, certaines centrales de malaxage sont pleines de poussière, ce qui pollue gravement l'environnement et affecte la santé des travailleurs. Les principales raisons sont :

(1) La quantité de boue/poussière dans les granulats de sable et de gravier est trop importante et dépasse largement la norme.

(2) Défaillance du système de dépoussiérage

À l'heure actuelle, les centrales d'enrobage utilisent généralement des sacs de dépoussiérage, constitués de matériaux spéciaux présentant de petits pores, une bonne perméabilité à l'air et une résistance aux températures élevées. L'effet de dépoussiérage est bon et peut répondre aux exigences de protection de l'environnement. Il y a un inconvénient : cher. Afin d'économiser de l'argent, certains appareils ne remplacent pas le sac à poussière à temps après qu'il soit endommagé. Le sac est gravement endommagé, le carburant n'est pas complètement brûlé et des impuretés sont adsorbées à la surface du sac, provoquant un blocage et un vol de poussière dans le site de production.

5. Entretien de la centrale à béton bitumineux

L'entretien de la centrale à béton bitumineux est généralement divisé en l'entretien du corps du réservoir, l'entretien et le réglage du système de treuil, le réglage et l'entretien du limiteur de course, l'entretien du câble métallique et de la poulie, l'entretien de la trémie de levage, l'entretien de la voie et du support de voie, etc. attendent.

Sur le chantier de construction, la centrale à béton est un équipement fréquent et sujet aux pannes. Nous devons renforcer la maintenance des équipements, ce qui permet d'assurer la sécurité de la construction du chantier, d'améliorer le taux d'intégrité des équipements, de réduire les pannes d'équipement, d'assurer la qualité du béton et d'améliorer les équipements. Capacité de production, obtenez une double récolte d’avantages sociaux et économiques.