Tout d’abord, il faut analyser les principales causes de débordement dans les centrales d’enrobage :
1. Mélanger dans le silo froid. Il existe généralement cinq ou quatre silos froids, chacun contenant des particules d'une certaine taille. Si des matériaux froids de spécifications différentes sont mélangés ou installés par erreur pendant le processus d'alimentation, cela entraînera un manque de particules d'une certaine spécification dans un certain laps de temps et un débordement de particules d'une autre spécification, ce qui peut facilement détruire l'équilibre d'alimentation entre silos chauds et froids.

2. La composition des particules de matières premières de même spécification présente une grande variabilité. Comme il existe peu de champs de gravier à grande échelle sur le marché, différentes spécifications de gravier sont requises pour les revêtements routiers, et les concasseurs et cribles de gravier utilisés dans chaque carrière ont des modèles et des spécifications différents. Le gravier ayant les mêmes spécifications nominales acheté dans différents champs de gravier sera difficile à contrôler par l'usine de mélange pendant le processus de mélange, ce qui entraînera un excédent ou une pénurie de matériaux et de pierres de certaines spécifications.

3. Sélection de l'écran du bac chaud. Théoriquement, si la granulométrie du bac à matières chaudes est stable, quel que soit le nombre de trous de tamis érigés, cela n'affectera pas la granulométrie du mélange. Cependant, le criblage du silo chaud de la centrale de mélange présente les caractéristiques de réduction de la taille des particules et de non-expansion, de sorte que les particules d'une certaine taille peuvent être mélangées avec des particules plus petites que leur propre taille. La quantité de ce contenu a souvent un impact important sur le choix du tamis de la centrale de malaxage et sur son éventuel débordement. Si la courbe du mélange est lisse et la surface du tamis est correctement sélectionnée, les matériaux finis produits par la centrale de malaxage peuvent garantir que la gradation ne déborde pas. Dans le cas contraire, le phénomène de débordement est inévitable et peut même être grave, provoquant d'énormes gaspillages de matériaux et des pertes économiques.

En cas de débordement de la centrale d'enrobage, les conséquences suivantes se produiront :

1. Le mélange est bien calibré. Il ressort du processus de pesée ci-dessus que lorsque le silo chaud déborde en granulats fins ou en gros granulats, les granulats fins seront pesés à une quantité prédéterminée ou dépasseront la plage de quantités, tandis que les gros granulats seront pesés à une quantité prédéterminée. montant. sera fermé, ce qui entraînera une compensation insuffisante, entraînant un amincissement global ou partiel de l'ensemble du mélange. En prenant 4 silos chauds comme exemple, les plages de criblage des silos chauds 1#, 2#, 3# et 4# sont respectivement de 0~3 mm, 3~6 mm, 6~11,2~30 mm et 11,2~30 mm. Lorsque le silo 3# déborde, le silo 4# etc., le silo 3# dépassera la plage de pesée en raison d'une surcompensation, 4#. De même, lorsque l'entrepôt 1# déborde, l'entrepôt 2# déborde, etc., le montant de la compensation pour le matériel volant de l'entrepôt 1# dépassera le montant défini et l'entrepôt 2# n'atteindra pas la capacité de pesée en raison d'un montant de compensation insuffisant. . Le montant du réglage, la gradation globale est bonne ; lorsque l'entrepôt 2# déborde, l'entrepôt 3# ou l'entrepôt 4# déborde, il aura une épaisseur de 3 à 6 mm et une épaisseur de 6 à 30 mm.

2. Mélange brut. Les mélanges grossiers sont dus au fait que les particules tamisées les plus grosses sont trop lourdes ou que les particules tamisées les plus petites sont trop légères. Prenons l'exemple du tamis de l'usine de malaxage : lorsque les entrepôts 1#, 2#, 3# et 4# débordent, les autres entrepôts pèseront avec précision. Qu'un, deux ou trois entrepôts 1#, 2# et 3# ne parviennent pas à peser la quantité définie, le niveau suivant de grosses particules doit être réapprovisionné, ce qui conduira inévitablement à des matériaux plus gros, moins de petits matériaux et de mélanges.

3. Il existe un écart important dans la gradation des particules dans le mélange. Le débordement dans le bâtiment de mélange est principalement dû à une pesée insuffisante d'un certain niveau de matériaux granulaires dans le bac à matériaux chauds, entraînant un excès de quantités relatives suffisantes d'un ou plusieurs niveaux de matériaux granulaires, entraînant un débordement. Le rapport de mélange de production est obtenu par criblage en silo chaud et essai de mélange. Généralement, une fois le trou de tamis du silo chaud déterminé, la granulométrie du mélange ne changera pas de manière significative en théorie. Au moins, le débit à proximité du trou de tamis du silo chaud doit rester stable. À moins qu'il n'y ait une chaîne de bacs ou un tamis cassé dans le bac chaud, il y aura un écart important dans la qualité du mélange des granulés. Cependant, dans la pratique de la construction, il a été constaté que la gradation du mélange était instable après la sélection des trous du tamis.

Le contrôle de la quantité épandue est l’une des questions clés à résoudre lors du processus de mélange du mélange d’asphalte. Il convient d'éviter les aspects suivants :

1. Sources stables de matériaux. L'auteur se rend compte, après de nombreuses années de pratique de production, que la stabilité de la source matérielle est la clé du contrôle des débordements. Un gravier instable entraîne une pénurie ou un excès d'une certaine qualité d'agrégat dans la centrale de malaxage. Ce n'est que lorsque la source de matériau est stable que la centrale de malaxage peut contrôler de manière stable la gradation du mélange. Ensuite, tout en assurant la granulométrie, le débit de la centrale de malaxage peut être ajusté pour équilibrer l'apport de matières froides et l'apport de matières chaudes en peu de temps. besoin. Sinon, la source d'alimentation sera instable et il sera impossible de maintenir un certain équilibre alimentaire pendant une longue période. Il faut une période d'ajustement pour passer d'un bilan alimentaire à un autre, et le bilan alimentaire ne peut être atteint en peu de temps, ce qui entraîne un débordement. Par conséquent, pour contrôler les déversements, la stabilité des sources matérielles est essentielle.

2. Sélection raisonnable du tamis de silo chaud. Deux principes doivent être suivis lors du dépistage : ① Assurer la gradation du mélange ; (2) Assurez-vous que le trop-plein de la centrale de malaxage est aussi petit que possible.

Afin d'assurer la gradation du mélange, la sélection du tamis doit être aussi proche que possible de la taille des mailles contrôlée par la gradation, telle que 4,75 mm, 2,36 mm, 0,075 mm, 9,5 mm, 13,2 mm, etc. que le maillage du tamis de la centrale de malaxage présente une certaine inclinaison, la taille des trous du tamis doit être augmentée proportionnellement.

Le débordement des centrales de malaxage a toujours été un problème difficile à résoudre pour les unités de construction. Une fois qu’une fuite se produit, il est difficile de la contrôler efficacement. Par conséquent, afin de garantir qu'il y ait le moins de débordements possible dans la centrale de malaxage, il est important de faire correspondre la capacité matière de chaque trémie chaude avec sa capacité de déchargement. Une fois que la courbe de granulométrie du rapport de mélange cible a été déterminée en laboratoire, la sélection du tamis de la centrale de malaxage doit être basée sur la courbe de granulométrie afin d'équilibrer le flux de matières froides et la demande de matières chaudes de la centrale de malaxage. Si une certaine qualité de matériau granulaire est rare, la gamme de tailles de son tamis doit être élargie autant que possible pour garantir la demande de matériaux chauds mélangés. La méthode spécifique est la suivante : Diviser les différentes sections de la courbe de synthèse du mélange → Cribler le débit de matériaux granulaires → Déterminer la taille des mailles en fonction du débit → Rendre les proportions de chaque bac chaud aussi égales que possible → Minimiser l'impact des matériaux volants compensation sur la gradation Influence. Pendant le processus de prise, essayez de peser chaque niveau de matériaux jusqu'à la fin. Plus la porte de l'entrepôt est fermée, plus la compensation pour les matériaux volants est faible ; ou bien un entrepôt a deux portes, une grande et une petite, et elles s'ouvrent lorsque la pesée commence. Ou bien les deux portes sont ouvertes en même temps, et seule la petite porte est ouverte à la fin du pesage afin de réduire l'impact de la compensation des matériaux volants sur le classement à la fin du pesage.

3. Renforcer les directives en matière de tests. Le laboratoire doit augmenter la fréquence des tests des matières premières en fonction de la quantité de matières premières entrant sur le site et des changements dans les matières premières, établir des courbes d'écoulement des silos froids de temps en temps et renvoyer diverses données à l'usine de mélange en temps opportun. manière de guider la production avec précision et en temps opportun, et de maintenir des conditions chaudes et froides. Équilibre relatif de l'alimentation des matériaux.

4. Amélioration de l'équipement de mélange des mélanges d'asphalte. (1) Installez plusieurs seaux de trop-plein de la centrale de malaxage et installez un seau de trop-plein pour chaque bac de matériaux chauds afin d'empêcher le trop-plein d'être mélangé et de rendre difficile sa réutilisation ; (2) Augmenter le montant de compensation des matériaux volants sur le panneau de commande de la centrale de malaxage. Grâce au dispositif d'affichage et de débogage, la centrale de malaxage peut ajuster le montant de compensation des matériaux volants, qu'il déborde ou non, afin que le mélange puisse se maintenir. une gradation stable dans la limite.