L’équipement de mélange d’asphalte à grande échelle est un équipement clé pour la construction de projets de revêtement en asphalte. L'installation et le débogage de l'équipement de mélange affectent directement son état de fonctionnement, l'avancement et la qualité de la construction de la chaussée. Basé sur la pratique de travail, cet article décrit les points techniques d'installation et de débogage des équipements de mélange d'enrobés à grande échelle.

Sélection pour le type de centrale d'asphalte

Adaptabilité
Le modèle d'équipement doit être sélectionné sur la base d'une étude approfondie basée sur les qualifications de l'entreprise, l'ampleur du projet sous contrat, le volume de tâches de ce projet (section appel d'offres), combinés à des facteurs tels que le climat de la zone de construction, les jours de construction effectifs. , les perspectives de développement de l'entreprise et la force économique de l'entreprise. La capacité de production d'équipement doit être supérieure au volume des tâches de construction. 20% plus grand.

Évolutivité
Les équipements sélectionnés doivent avoir le niveau technique pour s'adapter aux exigences actuelles de la construction et être évolutifs. Par exemple, le nombre de silos froids et chauds doit être de six pour répondre au contrôle du rapport de mélange ; le cylindre mélangeur doit avoir une interface pour ajouter des additifs afin de répondre aux exigences d'ajout de matériaux fibreux, d'agents anti-orniérage et d'autres additifs.

Protection environnementale
Lors de l'achat d'équipement, vous devez bien comprendre les indicateurs de protection de l'environnement de l'équipement à acheter. Il doit être conforme aux réglementations environnementales et aux exigences du service de protection de l'environnement de la zone où il est utilisé. Dans le contrat de marché, les exigences en matière d'émissions de protection de l'environnement de la chaudière à huile thermique et du dispositif de dépoussiérage du système de séchage doivent être clairement définies. Le bruit de fonctionnement de l'équipement doit être conforme à la réglementation sur le bruit aux limites de l'entreprise. Les réservoirs de stockage d'asphalte et les réservoirs de stockage de pétrole lourd doivent être équipés de divers gaz de combustion de trop-plein. installations de collecte et de traitement.

Installation pour la centrale d'asphalte
Les travaux d'installation constituent la base pour déterminer la qualité d'utilisation de l'équipement. Il doit être hautement valorisé, soigneusement organisé et mis en œuvre par des ingénieurs expérimentés.
Préparation
Les principaux travaux de préparation comprennent les six éléments suivants : premièrement, confier à une unité de conception architecturale qualifiée la conception des dessins de construction de base basés sur le plan d'étage fourni par le fabricant ; Deuxièmement, demander des équipements de distribution et de transformation conformément aux exigences du manuel d'instructions de l'équipement et calculer la capacité de distribution. Les besoins en énergie des équipements auxiliaires tels que l'asphalte émulsionné et l'asphalte modifié doivent être pris en considération, et 10 à 15 % de la capacité excédentaire en passagers doivent être laissés ; deuxièmement, des transformateurs de capacité appropriée doivent être installés pour la consommation électrique domestique sur le site afin d'assurer le fonctionnement stable des équipements de production. Quatrièmement, les câbles haute et basse tension du site doivent être conçus pour être enterrés, et la distance entre le transformateur et le la salle de contrôle principale doit être à 50 m. Cinquièmement, étant donné que les procédures d'installation électrique prennent environ 3 mois, elles doivent être traitées dès que possible après la commande de l'équipement afin d'assurer le débogage. Sixièmement, les chaudières, les appareils sous pression, les équipements de mesure, etc. doivent être soumis en temps opportun aux procédures d'approbation et d'inspection pertinentes.

Processus d'installation
Construction des fondations Le processus de construction des fondations est le suivant : révision des dessins → implantation → excavation → compactage des fondations → fixation des barres d'acier → installation des pièces encastrées → coffrage → coulée de silicium → maintenance.
Les fondations du bâtiment de mélange sont généralement conçues comme des fondations sur radiers. La fondation doit être plate et dense. S'il y a de la terre meuble, elle doit être remplacée et remplie. Il est strictement interdit d'utiliser la paroi de la fosse pour le coulage direct de la partie souterraine de la fondation, et un coffrage doit être installé. Si la température moyenne diurne et nocturne est inférieure à 5°C pendant cinq jours consécutifs pendant la construction, des mesures d'isolation doivent être prises conformément aux exigences de la construction hivernale (telles que des panneaux de mousse dans le coffrage, des hangars de construction pour le chauffage et l'isolation, etc.). L'installation des pièces encastrées est un processus clé. La position plane et l'élévation doivent être précises, et la fixation doit être ferme pour garantir que les pièces encastrées ne bougent pas ou ne se déforment pas pendant le coulage et les vibrations.
Une fois la construction des fondations terminée et les conditions d’acceptation remplies, l’acceptation des fondations doit être effectuée. Lors de la réception, un compteur de rebond est utilisé pour mesurer la résistance du béton, une station totale est utilisée pour mesurer la position plane des pièces encastrées et un niveau est utilisé pour mesurer l'élévation des fondations. Après avoir passé l'acceptation, le processus de levage commence.
Construction de levage Le processus de construction de levage est le suivant : bâtiment de mélange → équipement de levage de matériaux chauds → silo à poudre → équipement de levage de poudre → tambour de séchage → dépoussiéreur → convoyeur à bande → silo de matériaux froids → réservoir d'asphalte → four à huile thermique → salle de contrôle principale → annexe .
Si les pieds de l'entrepôt de produits finis au premier étage du bâtiment de mélange sont conçus avec des boulons encastrés, la résistance du béton coulé dans la deuxième fois doit atteindre 70 % avant que le levage des étages supérieurs puisse continuer. Le garde-corps d'escalier inférieur doit être installé à temps et fermement installé avant de pouvoir être hissé couche par couche. Pour les pièces qui ne peuvent pas être installées sur le garde-corps, un chariot élévateur hydraulique doit être utilisé et des installations de sécurité doivent être équipées pour assurer la protection de la sécurité. Lors de la sélection d'une grue, sa qualité de levage doit répondre aux exigences. Une communication et une divulgation complètes doivent être faites avec le conducteur de levage avant les opérations de levage. Les opérations de levage sont interdites en cas de vent fort, de précipitations et d'autres conditions météorologiques. Au moment opportun pour la construction du levage, des dispositions doivent être prises pour poser les câbles des équipements et installer des équipements de protection contre la foudre.
Inspection du processus Pendant le fonctionnement de l'équipement de mélange, des auto-inspections statiques périodiques doivent être effectuées, principalement pour procéder à une inspection complète des composants structurels de l'équipement de mélange afin de garantir que l'installation est ferme, que la verticalité est qualifiée, que les garde-corps de protection sont intacts, le niveau de liquide du réservoir de haut niveau d'huile thermique est normal et le câble d'alimentation et de signal est correctement connecté.

débogage pour l'usine d'asphalte

Débogage inactif
Le processus de débogage au ralenti est le suivant : tester le moteur → ajuster l'ordre des phases → fonctionner sans charge → mesurer le courant et la vitesse → observer les paramètres de fonctionnement des équipements de distribution et de transformation → observer les signaux renvoyés par chaque capteur → observer si le contrôle est sensible et efficace → observez les vibrations et le bruit. S'il y a des anomalies lors du débogage au ralenti, elles doivent être éliminées.
Pendant le débogage au ralenti, vous devez également vérifier l'état d'étanchéité de la canalisation d'air comprimé, vérifier si la valeur de pression et le mouvement de chaque cylindre sont normaux et vérifier si les signaux de position de chaque pièce mobile sont normaux. Après 2 heures de ralenti, vérifiez si la température de chaque roulement et réducteur est normale et calibrez chaque cellule de charge. Une fois le débogage ci-dessus normal, vous pouvez acheter du carburant et commencer le débogage de la chaudière à huile thermique.

Mise en service de chaudière à huile thermique
La déshydratation de l'huile thermique est une tâche clé. L'huile thermique doit être déshydratée à 105°C jusqu'à ce que la pression soit stable, puis chauffée à une température de fonctionnement de 160 à 180°C. L'huile doit être remplie à tout moment et évacuée à plusieurs reprises pour obtenir des pressions d'entrée et de sortie stables et des niveaux de liquide stables. . Lorsque la température des tuyaux isolés de chaque réservoir d'asphalte atteint la température normale de fonctionnement, des matières premières telles que l'asphalte, le gravier et la poudre de minerai peuvent être achetées et préparées pour la mise en service.

Alimentation et débogage
Le débogage du graveur est la clé de l'alimentation et du débogage. En prenant comme exemple les brûleurs à mazout lourd, le mazout lourd qualifié doit être acheté conformément à ses instructions. La méthode pour détecter rapidement le pétrole lourd sur site consiste à ajouter du diesel. Le pétrole lourd de haute qualité peut être dissous dans le diesel. La température de chauffage du fioul lourd est de 65 ~ 75 ℃. Si la température est trop élevée, du gaz sera produit et provoquera un incendie. Si les paramètres du brûleur sont réglés correctement, un allumage en douceur peut être obtenu, la flamme de combustion sera stable et la température augmentera avec l'ouverture, et le système de matériau froid pourra être démarré pour l'alimentation.
N'ajoutez pas de copeaux de pierre d'une taille de particule inférieure à 3 mm lors du premier test, car si la flamme s'éteint soudainement, les copeaux de pierre non séchés adhéreront à la plaque de guidage du tambour et au tamis vibrant à petites mailles, affectant l'utilisation future. Après l'alimentation, observez la température des granulats et la température du silo chaud affichées sur l'ordinateur, déchargez les granulats chauds de chaque silo chaud séparément, récupérez-les avec un chargeur, mesurez la température et comparez-la avec la température affichée. Dans la pratique, il existe des différences dans ces valeurs de température, qui doivent être soigneusement résumées, mesurées à plusieurs reprises et différenciées afin d'accumuler des données pour une production future. Lors de la mesure de la température, utilisez un thermomètre infrarouge et un thermomètre à mercure pour la comparaison et l'étalonnage.
Envoyez les granulats chauds de chaque silo au laboratoire pour criblage afin de vérifier s'ils répondent à la plage correspondante des trous de tamis. En cas de mélange ou de mélange en silo, les raisons doivent être identifiées et éliminées. Le courant de chaque pièce, réducteur et température des roulements doit être observé et enregistré. En état d'attente, observez et ajustez la position des deux roues de poussée de la courroie plate, de la courroie inclinée et du rouleau. Observez que le rouleau doit fonctionner sans impact ni bruit anormal. Analysez les données d'inspection et d'observation ci-dessus pour confirmer si le système de séchage et de dépoussiérage est normal, si le courant et la température de chaque pièce sont normaux, si chaque cylindre fonctionne normalement et si les paramètres de temps définis par le système de contrôle sont applicables.
De plus, pendant le processus d'alimentation et de débogage, les positions des interrupteurs de la porte du bac à matériaux chauds, de la porte de la balance à granulats, de la porte du cylindre de mélange, du couvercle du bac à produits finis, de la porte du bac à produits finis et de la porte du chariot doivent être correctes et les mouvements doivent être corrects. être lisse.

production d'essai
Une fois les travaux de saisie des matériaux et de débogage terminés, vous pouvez communiquer avec les techniciens de construction pour effectuer des essais de production et paver la section d'essai de la route. La production d'essai doit être réalisée selon le rapport de mélange fourni par le laboratoire. La production d'essai doit être transférée à l'état de dosage et de mélange seulement après que la température mesurée de l'agrégat chaud ait atteint les exigences. En prenant comme exemple le mélange asphalte-calcaire AH-70, la température globale devrait atteindre 170 ~ 185 ℃ et la température de chauffage de l'asphalte devrait être de 155 ~ 165 ℃.
Demandez à une personne spéciale (testeur) d'observer l'apparence du mélange asphaltique à un endroit sûr sur le côté du véhicule de transport. L'asphalte doit être enduit uniformément, sans particules blanches, ni ségrégation ni agglomération évidentes. La température réelle mesurée doit être de 145 ~ 165 ℃, et la bonne apparence, l'enregistrement de la température. Prélever des échantillons pour des tests d'extraction afin de vérifier la granulométrie et le rapport huile-pierre afin de vérifier le contrôle de l'équipement.
Il convient de prêter attention aux erreurs de test et de procéder à une évaluation complète en conjonction avec l'effet réel après le pavage et le roulage. Une production d'essai ne peut pas tirer de conclusion sur le contrôle de l'équipement. Lorsque la production cumulée du mélange de même spécification atteint 2 000 t ou 5 000 t, les données statistiques informatiques, la quantité réelle de matériaux consommés, la quantité de produits finis et les données de test doivent être analysées ensemble. obtenir une conclusion. La précision de la mesure de l'asphalte des grands équipements de malaxage d'asphalte doit atteindre ±0,25 %. S’il ne peut pas atteindre cette plage, les raisons doivent être trouvées et résolues.
La production d’essais est une étape de débogage, de synthèse et d’amélioration répétée, avec une lourde charge de travail et des exigences techniques élevées. Cela nécessite une coopération étroite de différents départements et nécessite un personnel de direction et technique possédant une certaine expérience. L'auteur estime que la production d'essai ne peut être considérée comme terminée qu'après avoir débogué toutes les parties de l'équipement pour qu'elles fonctionnent de manière stable et fiable, que tous les paramètres soient normaux et que la qualité du mélange soit stable et contrôlable.

Recrutement
Les équipements de mélange d'asphalte à grande échelle doivent être équipés d'un responsable possédant une expérience professionnelle en matière de gestion de machines d'ingénierie, de deux opérateurs ayant fait des études secondaires ou plus et de trois électriciens et mécaniciens. D'après notre expérience pratique, la répartition des types de travail ne doit pas être trop détaillée, mais doit être spécialisée dans de multiples fonctions. Les opérateurs doivent également participer à la maintenance et peuvent se remplacer pendant les travaux. Il est nécessaire de sélectionner du personnel capable d'endurer des difficultés et d'aimer se plonger dans la gestion et les opérations afin d'améliorer la capacité globale et l'efficacité de travail de l'ensemble de l'équipe.

acceptation
Les gestionnaires d'équipements de mélange d'enrobés à grande échelle devraient organiser les fabricants et les techniciens de construction pour résumer le processus de débogage. L'équipement de traitement des eaux usées doit tester et évaluer la qualité du mélange de production d'essai, les performances de contrôle de l'équipement et les installations de protection de sécurité, et les comparer avec les exigences du contrat d'approvisionnement et les instructions. , formulaire d'informations d'acceptation écrites.
L'installation et le débogage sont la base d'un fonctionnement sûr et efficace des équipements. Les gestionnaires d'équipement doivent avoir des idées claires, se concentrer sur l'innovation, prendre des dispositions globales et respecter strictement les réglementations techniques et les calendriers de sécurité pour garantir que l'équipement est mis en production comme prévu et fonctionne sans problème, offrant ainsi une solide garantie pour la construction de routes.