Comment être un opérateur qualifié de centrale d’enrobage ? Tout d’abord, l’opérateur doit maîtriser la structure et les principes de fonctionnement de chaque partie de la station de mélange. Sur cette base, contrôlez strictement tous les détails de la production, en particulier le système de dosage, car la qualité des travaux de dosage affectera directement la qualité du mélange asphaltique. Indicateurs techniques.
Concernant le système de mesure des pierres, il est à noter que :
(1) Gardez chaque porte de décharge ouverte et fermée de manière flexible et rapide ;
(2) Chaque orifice de décharge doit être maintenu dégagé et exempt de sédiments pour garantir que la pierre puisse s'écouler rapidement et uniformément pendant la mesure ;
(3) Chaque porte de déchargement doit être fermée rapidement et bien scellée. Il ne doit y avoir aucune fuite de matériau à la fin de la mesure d'un seul matériau ;
(4) La zone autour de la trémie de pesée des agrégats doit être maintenue propre et il ne doit y avoir aucun corps étranger pour éviter de coincer la trémie. La trémie de pesée des agrégats doit être maintenue complètement suspendue à tout moment ;
(5) La précharge de chaque cellule de pesée globale doit être équilibrée, la force doit être cohérente et l'induction doit être sensible.

Pour les systèmes de dosage de poudre, les points suivants doivent être pris en compte :
(1) Gardez le pipeline de transport de poudre lisse et sans aucun blocage ;
(2) Le doseur ou la vanne doit être hermétiquement fermé et aucune poudre ne doit fuir une fois la mesure terminée ;
(3) Retirez fréquemment la poussière et les débris de la trémie de dosage de poudre pour la garder propre ;
(4) L'ensemble du système de dosage doit être bien scellé pour empêcher la poudre de devenir humide et de s'agglutiner ;
(5) La balance à poudre doit être soigneusement évacuée et il ne doit y avoir aucun résidu de poudre à l'intérieur de la balance. La porte de déchargement doit être bien fermée et aucune poudre ne doit fuir pendant la mesure.
Faites attention aux points suivants pour les systèmes de dosage d'asphalte :
(1) Avant de commencer la production, le pipeline doit être entièrement chauffé pour garantir que la température de l'asphalte dans le système atteint la valeur spécifiée ;
(2) Le tuyau de pulvérisation d'asphalte doit être propre et lisse, et la partie de la buse ne doit pas être bloquée, sinon la pulvérisation sera inégale et l'effet de mélange sera affecté ;
(3) La pompe de pulvérisation d'asphalte ou la vanne d'ouverture doit être fermée hermétiquement pour garantir qu'il n'y a pas de gouttes une fois la pulvérisation d'asphalte terminée ;
(4) L'action de la vanne de commutation de dosage d'asphalte doit être précise et opportune, et l'étanchéité doit être bonne. Le fût de dosage d'asphalte doit être suspendu de manière ferme et flexible.
Pour l’ensemble du système de dosage de la centrale d’enrobage, l’exploitant doit le contrôler fréquemment. Vérifiez si chaque balance est complètement suspendue et s'il y a un phénomène de collage. Vérifiez si chaque capteur de pesée fonctionne normalement et si l'induction est sensible. Vérifiez régulièrement pour que la valeur affichée soit cohérente avec la valeur réelle. Si un problème est détecté, résolvez-le à temps pour garantir que le système de mesure est toujours en bon état de fonctionnement.
Deuxièmement, l'opérateur doit accumuler une riche expérience et être capable de prévoir la plupart des pannes mécaniques et de résoudre et d'éliminer les dangers cachés dès que possible. Lorsqu'un défaut se produit, il doit être évalué avec précision et éliminé à temps pour garantir l'utilisation normale de la machine. Pour y parvenir, en plus d'entretenir la machinerie dans les délais et conformément à la réglementation, l'opérateur doit également effectuer les tâches suivantes :
(1) L'opérateur doit patrouiller fréquemment, observer attentivement et inspecter soigneusement les pièces fréquemment déplacées. Vérifiez si les connexions sont desserrées, si la lubrification est bonne, si le mouvement est flexible, s'il y a une usure anormale, etc., et traitez tout problème en temps opportun ;
(2) Lorsque la station de mixage tourne, écoutez avec vos oreilles, réfléchissez avec votre cœur et comprenez chaque son. S'il y a des sons anormaux. Il est nécessaire d’en découvrir la cause et de la traiter correctement ;
(3) Soyez doué pour identifier diverses odeurs. Par exemple, si la température de l'huile est trop élevée, la température de décharge dépasse la limite, les circuits et les appareils électriques sont court-circuités et grillés, une surchauffe causée par un frottement anormal, les appareils et circuits électriques sont surchargés et provoquent un échauffement important, etc. ils émettront des odeurs différentes. Grâce à différentes odeurs, des pannes partielles peuvent également être anticipées.
En bref, l'opérateur doit prêter attention à l'apparence et à la couleur, utiliser différents sens et différents instruments pour comprendre chaque changement anormal, l'analyser attentivement, en découvrir les raisons et découvrir les dangers cachés. En raison de la structure complexe de la station de mélange, il existe de nombreux types de composants, notamment les systèmes de contrôle électrique et de gaz, les systèmes d'alimentation en asphalte, les systèmes de combustion, les systèmes de dosage, les systèmes de dépoussiérage, etc. Il est très difficile pour un opérateur de tout maîtriser. Pièces et évaluer avec précision et éliminer tous les défauts dans un court laps de temps. Par conséquent, si vous voulez être un bon opérateur, vous devez observer attentivement, réfléchir fréquemment, résumer soigneusement et accumuler constamment de l'expérience. De plus, en plus de maîtriser les équipements, les opérateurs doivent également avoir des connaissances en matière de contrôle qualité des produits. C'est-à-dire qu'ils connaissent la température, le rapport huile-pierre, la gradation, etc. du mélange d'asphalte, et peuvent porter des jugements techniques sur le mélange avec habileté, et analyser et résoudre les problèmes du mélange en temps opportun.
(1) Contrôle de la température du mélange :
La température du mélange est l'un des critères d'évaluation de la qualification du mélange. Si la température est trop élevée ou trop basse, ce sera un gaspillage et ne pourra pas être utilisé. Par conséquent, le contrôle de la température est l’une des compétences de base que les opérateurs doivent posséder.
Les facteurs qui affectent la température du mélange incluent la qualité du carburant. Si la qualité du carburant est mauvaise, le pouvoir calorifique est faible et la combustion est insuffisante, cela rendra la pierre chauffée de manière instable, la température sera basse et les résidus de combustion resteront dans le mélange, affectant gravement la qualité du mélange. Si la viscosité du carburant est trop élevée, la teneur en impuretés est élevée et la teneur en eau est élevée. Cela entraînera des difficultés d’allumage, un blocage des tuyaux et un contrôle de la température. La teneur en humidité des matières premières est un autre facteur qui affecte la température. La matière première a une teneur élevée en humidité et est inégale. Pendant le processus de production, la température de chauffage de la pierre est difficile à contrôler. De plus, l'état technique du système de combustion, la pression de la pompe d'alimentation en carburant et la quantité de carburant injectée sont tous liés à la température du mélange. Des défaillances telles que l'usure, les fuites d'air et le blocage du système de combustion empêchent chaque composant de maintenir ses performances d'origine, ce qui entraîne une faible pression du système, une alimentation en carburant instable, un mauvais effet de combustion par atomisation et affecte sérieusement la température d'agitation.
Par conséquent, les opérateurs expérimentés doivent être capables de juger avec précision la qualité du carburant, la sécheresse et l’humidité des matières premières et l’état de fonctionnement du système de combustion. Prenez rapidement les mesures appropriées lorsque des problèmes sont découverts. Bien que les équipements de mélange actuels disposent de capacités de contrôle automatique de la température, le contrôle de la température présente un certain décalage car il nécessite un processus allant de la détection de la température à l'ajout et à la soustraction de flammes pour ajuster la température. Afin de garantir que la station de mélange à température de mélange ne produit pas de déchets, l'opérateur doit observer attentivement le taux de changement de température, prévoir les résultats du changement de température à l'avance et augmenter ou diminuer manuellement la flamme ou augmenter ou diminuer la quantité d'alimentation pour contrôler la les changements de température de sorte que les résultats du changement ne dépassent pas la plage spécifiée, réduisant ou éliminant ainsi le gaspillage.
(2) Contrôle du classement du mélange :
La granulométrie du mélange affecte directement les performances du revêtement. Si la gradation du mélange n'est pas raisonnable, la chaussée souffrira de certaines maladies telles qu'un indice de vide plus ou moins grand, la perméabilité à l'eau, l'orniérage, etc., qui réduiront la durée de vie de la chaussée et affecteront sérieusement la qualité du projet. Par conséquent, le contrôle de la granulométrie du mélange fait également partie des compétences que doit posséder l’opérateur.
Les facteurs qui affectent la gradation du mélange comprennent : les changements dans la taille des particules de la matière première, les changements dans l'écran de la station de mélange, la plage d'erreur de mesure, etc.
La granulométrie des matières premières affecte directement la gradation du mélange. Lorsque des changements dans les matières premières sont constatés, l'opérateur doit coopérer avec le laboratoire pour affiner le rapport de mélange de production. Le changement du tamis de matière chaude dans la station de mélange est un facteur important affectant la gradation du mélange. Si le tamis est obstrué et que le matériau chaud n'est pas correctement filtré, la gradation deviendra plus fine. Si le tamis est cassé, endommagé, fuit ou usé au-delà de la limite, la gradation du mélange sera plus grossière ; l'erreur de mesure de la station de mélange affecte également directement la gradation. Si la plage d'erreur de mesure est trop grande, le rapport de mélange de production s'écartera considérablement du rapport de mélange cible, affectant sérieusement la qualité du mélange. Si la plage d'erreur de mesure est trop petite, cela augmentera le temps de mesure et affectera la sortie. Cela entraînera également un dépassement fréquent de la limite et affectera le fonctionnement normal de la station de mélange.
En bref, l'opérateur doit prêter une attention particulière aux changements dans les matières premières, vérifier fréquemment l'écran, résoudre les problèmes en temps opportun et ajuster la plage de mesure aux meilleures conditions en fonction des caractéristiques de la station de mélange et d'autres facteurs. Considérez attentivement les autres facteurs qui affectent la gradation pour garantir le rapport de mélange du mélange du broyeur à jet.
(3) Contrôle du rapport huile-pierre du mélange :
Le rapport asphalte-pierre du mélange bitumineux est déterminé par la granulométrie des matières minérales et la teneur en poudre. C'est la garantie fondamentale de la solidité du revêtement et de ses performances. Trop ou pas assez d’asphalte provoquera différentes maladies sur la chaussée.
Par conséquent, le contrôle strict de la quantité d’asphalte constitue un élément important du contrôle de la production. Les opérateurs doivent prêter attention aux aspects suivants pendant la production :
Pendant le fonctionnement, essayez d'ajuster la plage d'erreur de mesure de l'asphalte aussi petite que possible pour obtenir la meilleure mesure d'asphalte ; la quantité de poudre supplémentaire est également un facteur important affectant le rapport asphalte-pierre, de sorte que la mesure de la poudre doit également être soigneusement contrôlée ; en fonction de la teneur en poussière des granulats fins, effectuez des ajustements raisonnables. L'ouverture du ventilateur à tirage induit garantit que la teneur en poussière dans le mélange se situe dans la plage de conception.