La centrale de malaxage à tambour continu est un équipement de mélange professionnel qui produit un mélange d'asphalte en mode tambour continu, cette centrale peut être divisée en centrales de malaxage à tambour d'asphalte et en centrales de malaxage d'asphalte à contre-courant. Ces deux usines fabriquent de l'enrobé à chaud en continu. Le chauffage des agrégats, le séchage et le mélange des matériaux des deux types de centrales d'asphalte sont tous effectués dans le tambour.

Les installations de malaxage à tambour continu (usine de mélange à tambour et usine de mélange continu) sont couramment utilisées dans l'ingénierie de la construction, l'eau et l'électricité, les ports, les quais, les autoroutes, les chemins de fer, les aéroports et la construction de ponts, entre autres. Il dispose d'un système d'alimentation en granulats froids, d'un système de combustion, d'un système de séchage, d'un système de mélange, d'un dépoussiéreur d'eau, d'un système d'alimentation en asphalte et d'un système de contrôle électrique.



Les similitudes entre les centrales d'enrobage à tambour et les centrales d'enrobage à contre-courant
Le chargement des agrégats froids dans les trémies d'alimentation est la première étape de l'exploitation de l'usine d'enrobage à tambour d'asphalte. L'équipement a généralement trois ou quatre alimentateurs de bacs (ou plus) et les agrégats sont placés dans différents bacs en fonction de leur taille. Ceci est fait pour classer différentes tailles d'agrégats en fonction des exigences du projet. Chaque compartiment a une porte mobile pour contrôler le flux de matière. Sous les bacs se trouve un long tapis roulant qui transporte les agrégats vers le crible de scalpage.

La procédure de dépistage vient ensuite. Ce crible vibrant à un étage élimine les gros agrégats et les empêche de pénétrer dans le tambour.

Le convoyeur de chargement est essentiel dans le processus de la centrale d'asphalte car non seulement il transporte les particules froides du dessous du crible vers le tambour, mais il pèse également les agrégats. Ce convoyeur a une cellule de charge qui divertit constamment les agrégats et donne un signal au panneau de commande.

Le tambour de séchage et de mélange est chargé de deux opérations : le séchage et le mélange. Ce tambour tourne constamment et les agrégats sont transférés d'un bout à l'autre pendant la révolution. La chaleur de la flamme du brûleur est appliquée aux agrégats pour minimiser la teneur en humidité.

Le réservoir de carburant du brûleur à tambour sécheur stocke et distribue le carburant au brûleur à tambour. En dehors de cela, le composant principal comprend des réservoirs de stockage d'asphalte qui stockent, chauffent et pompent l'asphalte nécessaire vers le tambour de séchage pour le mélanger avec des agrégats chauds. Les silos de remplissage ajoutent un matériau de remplissage et un liant facultatifs au mélangeur.

Les technologies de contrôle de la pollution sont essentielles dans le processus. Ils aident à éliminer les gaz potentiellement dangereux de l'environnement. Le dépoussiéreur primaire est un dépoussiéreur sec qui fonctionne en tandem avec le dépoussiéreur secondaire, qui peut être soit un filtre à manches, soit un dépoussiéreur humide.

Le convoyeur de déchargement récupère l'asphalte prêt à l'emploi sous le tambour et le transporte vers le véhicule d'attente ou le silo de stockage. Le HMA est stocké dans un silo de stockage en option jusqu'à l'arrivée du camion.


Les différences entre les centrales d'asphalte à tambour et les centrales d'asphalte à contre-courant
1. Le tambour est essentiel dans le fonctionnement de la centrale d'enrobage à tambour d'asphalte. Dans une installation à flux parallèle, les granulats migrent loin de la flamme du brûleur, alors que, dans une installation à contre-courant, les agrégats se déplacent vers la flamme du brûleur. Les granulats chauffés sont mélangés avec du bitume et des minéraux à l'autre extrémité du tambour.

2. Le flux global dans une installation à flux parallèle est parallèle à la flamme du brûleur. Cela indique également que les agrégats s'éloignent de la flamme du brûleur lors de leur déplacement. Le flux des granulats dans l'installation à contre-courant est contraire (opposé) à celui de la flamme du brûleur, de sorte que les granulats se dirigent vers la flamme du brûleur avant d'être mélangés avec du bitume et d'autres minéraux. Cela semble simple, mais cela a un impact significatif sur le processus de ces deux types de mélangeurs d'asphalte et influence même la qualité de l'enrobé à chaud. On considère que le mélangeur à contre-courant économise plus d'essence et fournit une plus grande HMA que l'autre.

Le panneau de commande des équipements d'aujourd'hui est moderne et complexe. Ils permettent le stockage de plusieurs formulations mixtes en fonction de la demande des consommateurs. L'installation peut être contrôlée à partir d'un seul endroit via le panneau de commande.