En primeiro lugar, necesitamos analizar as principais causas de desbordamento nas plantas de mestura asfáltica:
1. Mesturar no silo frío. Xeralmente hai cinco ou catro silos fríos, cada un dos cales ten partículas dun tamaño determinado. Se durante o proceso de alimentación se mesturan ou se instalan por erro materiais fríos de diferentes especificacións, provocará unha escaseza de partículas dunha determinada especificación nun período de tempo determinado e un desbordamento de partículas doutra especificación, o que pode destruír facilmente o equilibrio de alimentación entre silos fríos e quentes.

2. A composición das partículas de materia prima dunha mesma especificación ten unha gran variabilidade. Dado que hai poucos campos de grava a gran escala no mercado, son necesarias diferentes especificacións de grava para as superficies das estradas, e as trituradoras e cribas de grava utilizadas en cada canteira teñen modelos e especificacións diferentes. Grava coas mesmas especificacións nominais adquirida de diferentes campos de grava A variabilidade da composición das partículas dificulta que a planta de mestura controle o balance de alimentación durante o proceso de mestura, o que provoca un excedente ou escaseza de materiais e pedras de determinadas especificacións.

3. Selección da pantalla da papeleira quente. Teoricamente, se a gradación do recipiente de material quente é estable, non importa cantos buratos se erixen, non afectará a gradación da mestura. Non obstante, o cribado do silo quente da planta de mestura ten as características de redución e non expansión do tamaño das partículas, polo que as partículas dun determinado tamaño poden mesturarse con partículas máis pequenas que o seu propio tamaño. A cantidade deste contido adoita ter un gran impacto na selección da pantalla da planta de mestura e se se desborda. Se a curva da mestura é suave e a superficie da pantalla está correctamente seleccionada, os materiais acabados producidos pola planta de mestura poden garantir que a gradación non se desborde. En caso contrario, o fenómeno de desbordamento é inevitable e mesmo pode ser grave, provocando enormes desperdicios materiais e perdas económicas.

Despois do desbordamento da planta de mestura asfáltica, produciranse as seguintes consecuencias:

1. A mestura está ben graduada. A partir do proceso de pesaxe anterior pódese ver que cando o silo quente desborda en agregado fino ou agregado grande, o agregado fino pesarase nunha cantidade predeterminada ou excederá o rango da cantidade, mentres que o agregado grande pesarase nunha cantidade predeterminada. cantidade. pecharase, resultando unha compensación insuficiente, o que provocará un adelgazamento total ou parcial de toda a mestura. Tomando 4 silos quentes como exemplo, os rangos de cribado dos silos quentes 1#, 2#, 3# e 4# son de 0~3mm, 3~6mm, 6~11.2~30mm e 11.2~30mm respectivamente. Cando o silo 3# se desborde, o silo 4# etc., o silo 3# superará o rango de pesaxe debido á sobrecompensación, 4#. Do mesmo xeito, cando o almacén 1# se desborde, o almacén 2# se desborde, etc., a cantidade de compensación do material de voo do almacén 1# superará a cantidade establecida e o almacén 2# non alcanzará a capacidade de pesaxe debido á cantidade de compensación insuficiente. . A cantidade de configuración, a gradación xeral é boa; cando o almacén 2# se desborde, o almacén 3# ou o almacén 4# se desborde, terá un grosor de 3 ~ 6 mm e un grosor de 6 ~ 30 mm.

2. Mestura bruta. As mesturas grosas prodúcense porque as partículas de peneira máis grandes son demasiado pesadas ou as partículas de peneira máis pequenas son demasiado lixeiras. Tome como exemplo a pantalla da planta de mestura: cando os almacéns 1#, 2#, 3# e 4# se desborden, outros almacéns pesarán con precisión. Independentemente de que algún, dous ou tres almacéns 1#, 2# e 3# non poidan pesar a cantidade establecida, o seguinte nivel de partículas grosas debe ser reabastecido, o que inevitablemente levará a materiais máis grandes, menos materiais pequenos e mesturas.

3. Hai unha gran desviación na gradación das partículas da mestura. O desbordamento no edificio de mestura débese principalmente ao pesado insuficiente dun certo nivel de materiais granulares no recipiente de material quente, o que orixina un exceso de cantidades relativas suficientes dun ou máis niveis de materiais granulares, o que provoca un desbordamento. A proporción de mestura de produción obtense mediante cribado en silo en quente e mestura de proba. Xeralmente, despois de que se determine o buraco da peneira do silo quente, a gradación da mestura non cambiará significativamente en teoría. Polo menos, o rendemento preto do burato da peneira do silo quente debe permanecer estable. A menos que haxa unha serie de colectores ou unha pantalla rota no colector quente, haberá unha gran desviación no grao de mestura dos gránulos. Non obstante, na práctica de construción, comprobouse que a gradación da mestura era inestable despois de seleccionar os buratos da pantalla.

Como controlar a cantidade de espallamento é un dos problemas clave que deben resolverse durante o proceso de mestura da mestura asfáltica. Debe evitarse dos seguintes aspectos:

1. Fontes estables de materiais. O autor decátase de moitos anos de práctica de produción que a estabilidade da fonte de material é a clave para o control do desbordamento. A grava graduada de forma inestable provoca unha escaseza ou un exceso de certo grao de árido na planta de mestura. Só cando a fonte de material é estable, a planta de mestura pode controlar de forma estable a gradación da mestura. Entón, mentres se garante a gradación, pódese axustar o caudal da planta de mestura para equilibrar a subministración de materiais fríos e a subministración de materiais quentes en pouco tempo. necesidade. En caso contrario, a fonte de alimentación será inestable e será imposible manter un determinado equilibrio de alimentación durante moito tempo. Leva un período de axuste para pasar dun balance de alimentación a outro e non se pode alcanzar o balance de alimentación nun curto período de tempo, o que provoca un desbordamento. Polo tanto, para controlar o vertido, a estabilidade das fontes materiais é fundamental.

2. Selección razoable de pantalla de silo quente. Na selección deben seguirse dous principios: ① Garantir a gradación da mestura; (2) Asegúrese de que o desbordamento da planta de mestura sexa o menor posible.

Para garantir a gradación da mestura, a selección da pantalla debe ser o máis próxima posible ao tamaño da malla controlada pola gradación, como 4,75 mm, 2,36 mm, 0,075 mm, 9,5 mm, 13,2 mm, etc. que a malla da pantalla da planta de mestura ten unha certa inclinación, o tamaño dos orificios da pantalla debe aumentarse proporcionalmente.

O desbordamento das plantas de mestura sempre foi un problema difícil de resolver para as unidades de construción. Unha vez que se produce unha fuga, é difícil controlala eficazmente. Polo tanto, para garantir que haxa o menor desbordamento posible na planta de mestura, é importante facer coincidir a capacidade de material de cada búnker quente coa súa capacidade de descarga. Despois de determinar a curva de clasificación da proporción de mestura obxectivo no laboratorio, a selección da pantalla da planta de mestura debe basearse na curva de clasificación para equilibrar o fluxo de material frío e a demanda de material quente da planta de mestura. Se un certo grao de material granular escasea, o rango de tamaño da súa pantalla debe ampliarse o máximo posible para garantir a demanda de materiais quentes mesturados. O método específico é o seguinte: Divide diferentes seccións da curva de síntese da mestura → Analizar o rendemento de materiais granulares → Determinar o tamaño da malla segundo o rendemento → Fai que as proporcións de cada recipiente quente sexan o máis iguais posibles → Minimizar o impacto do material de mosca. compensación na gradación Influencia. Durante o proceso de configuración, intente pesar cada nivel de materiais ata o final. Canto máis pequena estea pechada a porta do almacén, menor será a compensación dos materiais voadores; ou un almacén ten dúas portas, unha grande e outra pequena, e ábrense cando comeza a pesada. Ou ábrense ambas as dúas portas ao mesmo tempo e só se abre a pequena porta ao final do pesado para reducir o impacto da compensación do material voador na clasificación ao final do pesado.

3. Reforzar a orientación das probas. O laboratorio debe aumentar a frecuencia das probas de materias primas en función da cantidade de materias primas que entran no lugar e dos cambios nas materias primas, facer curvas de fluxo de silos fríos de cando en vez e devolver varios datos á planta de mestura en tempo oportuno. forma de guiar a produción de forma precisa e oportuna, e manter as condicións de calor e frío Balance relativo de alimentación dos materiais.

4. Mellora dos equipos de mestura de mesturas asfálticas. (1) Configure varios baldes de desbordamento da planta de mestura e configure un balde de desbordamento para cada recipiente de material quente para evitar que o desbordamento se mesture e dificulte a súa reutilización; (2) Aumente a cantidade de compensación de material voador no panel de control da planta de mestura Co dispositivo de visualización e depuración, a planta de mestura pode axustar a cantidade de compensación de material voador independentemente de se está desbordando ou non, para que a mestura poida manter unha gradación estable dentro do límite.