[1]. ડામર મિશ્રણ છોડની ઉત્પાદન ગુણવત્તાને અસર કરતા મુખ્ય પરિબળો
1. ડામર કોંક્રિટનો મિશ્રણ ગુણોત્તર ખોટો છે
ડામર મિશ્રણનો મિશ્રણ ગુણોત્તર રસ્તાની સપાટીની સમગ્ર બાંધકામ પ્રક્રિયામાં ચાલે છે, તેથી તેના મિશ્રણ ગુણોત્તર અને ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર વચ્ચેની વૈજ્ઞાનિક કડી ઉત્પાદન અને બાંધકામમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. ડામર મિશ્રણનો ગેરવાજબી ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર ડામર કોંક્રિટ અયોગ્ય છે, જે ડામર કોંક્રિટ પેવમેન્ટની સર્વિસ લાઇફ અને ડામર કોંક્રિટ પેવમેન્ટના ખર્ચ નિયંત્રણને અસર કરે છે.
2. ડામર કોંક્રિટનું ડિસ્ચાર્જિંગ તાપમાન અસ્થિર છે
"હાઇવે ડામર પેવમેન્ટ કન્સ્ટ્રક્શન માટે ટેકનિકલ સ્પેસિફિકેશન્સ" સ્પષ્ટપણે નિયત કરે છે કે તૂટક તૂટક ડામર મિશ્રણ છોડ માટે, ડામરનું ગરમીનું તાપમાન 150-170 ડિગ્રી સેલ્સિયસની રેન્જમાં નિયંત્રિત હોવું જોઈએ, અને એકંદર તાપમાન 10-10% હોવું જોઈએ. ડામર તાપમાન કરતા વધારે. -20 ℃, મિશ્રણનું ફેક્ટરી તાપમાન સામાન્ય રીતે 140 થી 165 ℃ હોય છે. જો તાપમાન ધોરણને પૂર્ણ કરતું નથી, તો ફૂલો દેખાશે, પરંતુ જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હશે, તો ડામર બળી જશે, જે રોડ પેવિંગ અને રોલિંગની ગુણવત્તાને ગંભીર અસર કરશે.
3. મિશ્રણનું મિશ્રણ
સામગ્રીઓનું મિશ્રણ કરતા પહેલા, તમામ ગતિશીલ સપાટીઓ સારી કાર્યકારી સ્થિતિમાં છે તેની ખાતરી કરવા માટે મિશ્રણ સાધનો અને સહાયક સાધનો પર બોઈલર મોડેલ અને પરિમાણોનું સખતપણે નિરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે. તે જ સમયે, મિશ્રણમાં ડામર અને એકત્રીકરણની માત્રા "તકનીકી વિશિષ્ટતાઓ" ની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે મીટરિંગ સાધનોની નિયમિતપણે તપાસ કરવી આવશ્યક છે. મિક્સિંગ પ્લાન્ટના ઉત્પાદન સાધનોને અનુકૂળ પરિવહન પરિસ્થિતિઓ સાથે જગ્યા ધરાવતી જગ્યાએ મૂકવું જોઈએ. તે જ સમયે, કામચલાઉ વોટરપ્રૂફિંગ સાધનો, વરસાદથી રક્ષણ, અગ્નિ નિવારણ અને અન્ય સલામતીનાં પગલાં સ્થળ પર તૈયાર હોવા જોઈએ. મિશ્રણને સરખી રીતે મિશ્રિત કર્યા પછી, તે જરૂરી છે કે તમામ ખનિજ કણો ડામરથી વીંટાળેલા હોવા જોઈએ, અને કોઈ અસમાન વીંટાળવું જોઈએ નહીં, કોઈ સફેદ દ્રવ્ય નથી, કોઈ એકત્રીકરણ અથવા અલગ થવું જોઈએ નહીં. સામાન્ય રીતે, ડામર મિશ્રણના મિશ્રણનો સમય સૂકા મિશ્રણ માટે 5 થી 10 સેકન્ડ અને ભીના મિશ્રણ માટે 45 સેકન્ડથી વધુ હોય છે, અને SMA મિશ્રણના મિશ્રણનો સમય યોગ્ય રીતે લંબાવવો જોઈએ. માત્ર ઉત્પાદકતા વધારવા માટે મિશ્રણના મિશ્રણનો સમય ઘટાડી શકાતો નથી.

[2]. ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ છોડમાં સામાન્ય ખામીઓનું વિશ્લેષણ
1. કોલ્ડ મટિરિયલ ફીડિંગ ડિવાઇસનું નિષ્ફળતા વિશ્લેષણ
વેરિયેબલ સ્પીડ બેલ્ટ મોટર કે કોલ્ડ મટિરિયલ બેલ્ટ કોઈ વસ્તુની નીચે અટવાયેલો હોય, વેરિયેબલ સ્પીડ બેલ્ટ કન્વેયરના બંધ થવા પર તેની અસર પડશે. જો વેરિયેબલ સ્પીડ બેલ્ટ કન્વેયરનું સર્કિટ નિષ્ફળ જાય, તો ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ટરનું વિગતવાર નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ કે તે કામ કરી શકે છે કે કેમ. સામાન્ય રીતે, જો કોઈ શોર્ટ સર્કિટ ન હોય, તો કન્વેયર બેલ્ટ વિચલિત અથવા લપસી રહ્યો છે કે કેમ તે જોવા માટે તેને તપાસવું આવશ્યક છે. જો તે કન્વેયર બેલ્ટ સાથે સમસ્યા હોય, તો કાર્યની સામાન્ય કામગીરીને સુનિશ્ચિત કરવા માટે તેને તાત્કાલિક અને વ્યાજબી રીતે ગોઠવવું આવશ્યક છે.
2. મિક્સર સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણ
મિક્સરની સમસ્યાઓ મુખ્યત્વે બાંધકામ દરમિયાન અસામાન્ય અવાજમાં પ્રગટ થાય છે. આ સમયે, આપણે સૌ પ્રથમ ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે કે શું મિક્સરના ઓવરલોડને કારણે મોટર કૌંસ અસ્થિર છે. બીજા કિસ્સામાં, આપણે ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ કે શું નિશ્ચિત ભૂમિકા ભજવતા બેરિંગ્સને નુકસાન થઈ શકે છે. આના માટે કામદારોએ સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ કરવું, બેરિંગ્સનું સમારકામ કરવું અને મિશ્રણની અસમાન સપાટીને રોકવા માટે સમયસર રીતે ગંભીર રીતે ક્ષતિગ્રસ્ત મિક્સર ભાગો બદલવાની જરૂર છે.
3. સેન્સર સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણ
સેન્સર સાથે સમસ્યાઓ હોય ત્યારે બે પરિસ્થિતિઓ છે. એક પરિસ્થિતિ એ છે કે જ્યારે સિલોનું લોડિંગ મૂલ્ય ખોટું છે. આ સમયે, સેન્સરને તપાસવાની જરૂર છે. જો સેન્સર નિષ્ફળ જાય, તો તેને સમયસર બદલવું આવશ્યક છે. બીજી પરિસ્થિતિ એ છે કે જ્યારે સ્કેલ બીમ અટવાઇ જાય છે. જો સેન્સરમાં કોઈ સમસ્યા હોય, તો મારે તાત્કાલિક વિદેશી બાબતને દૂર કરવાની જરૂર છે.
4. બર્નર સામાન્ય રીતે સળગતું અને બળી શકતું નથી.
જ્યારે ઉત્પાદનને ગરમ કરવામાં આવે ત્યારે ઇન્સિનેરેટર સામાન્ય રીતે સળગાવી શકતું નથી તેવી સમસ્યા માટે, ઑપરેટરે સમસ્યાના ઉકેલ માટે નીચેની પદ્ધતિઓ અપનાવવાની જરૂર છે: ઑપરેટિંગ રૂમ અને દરેક ભસ્મીકરણ ઉપકરણનું વ્યાપક નિરીક્ષણ, જેમ કે ટ્રાન્સમિશન બેલ્ટનો પાવર સપ્લાય, વીજ પુરવઠો, રોલર, પંખો અને અન્ય ઘટકો વિગતવાર તપાસો, પછી પંખાના કમ્બશન વાલ્વની સ્થિતિ તપાસો, ઠંડા હવાના દરવાજાની સ્થિતિ, પંખાના દરવાજાના ખોલવા અને બંધ થવાની સ્થિતિ, સૂકવવાના ડ્રમની સ્થિતિ તપાસો અને આંતરિક દબાણની સ્થિતિ, શું સાધન મેન્યુઅલ ગિયર મોડમાં છે, અને બધા સૂચકાંકો લાયક છે. રાજ્યમાં, નિરીક્ષણનું બીજું પગલું દાખલ કરો: તેલ સર્કિટ સ્પષ્ટ છે કે કેમ, ભસ્મીકરણ ઉપકરણ સામાન્ય છે કે કેમ અને ઉચ્ચ-વોલ્ટેજ પેકેજને નુકસાન થયું છે કે કેમ તે તપાસો. જો સમસ્યા શોધી શકાતી નથી, તો ત્રીજા પગલા પર જાઓ અને ઇન્સિનેટર ઇલેક્ટ્રોડને દૂર કરો. ઉપકરણને બહાર કાઢો અને તેની સ્વચ્છતા તપાસો, જેમાં તેલની ગંદકી દ્વારા ઓઇલ સર્કિટ અવરોધિત છે કે કેમ અને ઇલેક્ટ્રોડ્સ વચ્ચે અસરકારક અંતર છે કે કેમ તે સહિત. જો ઉપરોક્ત તપાસ સામાન્ય છે, તો તમારે ઇંધણ પંપની કાર્યકારી સ્થિતિનું વિગતવાર નિરીક્ષણ કરવાની જરૂર છે. પંપ પોર્ટ પરનું દબાણ સામાન્ય સ્થિતિને પૂર્ણ કરે છે કે કેમ તે તપાસો અને પરીક્ષણ કરો.
5. અસામાન્ય નકારાત્મક દબાણ પ્રદર્શનનું વિશ્લેષણ
બ્લોઅરના આંતરિક દબાણ પર અસર કરતા પરિબળોમાં મુખ્યત્વે બે પાસાઓનો સમાવેશ થાય છે: બ્લોઅર અને પ્રેરિત ડ્રાફ્ટ ફેન. જ્યારે બ્લોઅર ડ્રમમાં સકારાત્મક દબાણ ઉત્પન્ન કરે છે, ત્યારે પ્રેરિત ડ્રાફ્ટ ડ્રમમાં નકારાત્મક દબાણ પેદા કરશે, અને પેદા થયેલ નકારાત્મક દબાણ ખૂબ મોટું હોઈ શકતું નથી, અન્યથા ડ્રમની ચારે બાજુઓમાંથી ધૂળ ઉડશે અને આસપાસના વાતાવરણને અસર કરશે.
જ્યારે સૂકવણીના ડ્રમમાં નકારાત્મક દબાણ આવે છે, ત્યારે સ્ટાફે નીચેની કામગીરી કરવી જોઈએ: ડેમ્પરની કામગીરી નક્કી કરવા માટે, પ્રેરિત ડ્રાફ્ટ પંખાના એર ઇનલેટનું સખત નિરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે. જ્યારે ડેમ્પર ખસેડતું નથી, ત્યારે તમે તેને મેન્યુઅલ ઓપરેશન પર સેટ કરી શકો છો, હેન્ડવ્હીલની સ્થિતિ પર ડેમ્પરને સમાયોજિત કરી શકો છો, તે સામાન્ય રીતે ચાલી રહ્યું છે કે કેમ તે તપાસો અને તે અટકી જાય તેવી પરિસ્થિતિને દૂર કરી શકો છો. જો તે મેન્યુઅલી ખોલી શકાય છે, તો પછી પગલાંઓ અનુસરો સંબંધિત પ્રક્રિયાઓની વિગતવાર તપાસ કરો. બીજું, પ્રેરિત ડ્રાફ્ટ પંખાના ડેમ્પરનો સામાન્ય રીતે ઉપયોગ કરી શકાય તે આધાર હેઠળ, સ્ટાફે પલ્સ બોર્ડનું વિગતવાર નિરીક્ષણ કરવાની જરૂર છે, તેના વાયરિંગ અથવા ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક સ્વીચ વિશે કોઈ પ્રશ્નો છે કે કેમ તે તપાસવું, અકસ્માતનું કારણ શોધવું, અને તેને સમયસર વૈજ્ઞાનિક રીતે ઉકેલો.
6. અયોગ્ય તેલ-પથ્થર ગુણોત્તરનું વિશ્લેષણ
વ્હેટસ્ટોન રેશિયો ડામર અને ડામર કોંક્રિટમાં રેતી અને અન્ય ફિલરના સમૂહ ગુણોત્તરનો સંદર્ભ આપે છે. ડામર કોંક્રિટની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરવા માટે તે ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ સૂચક છે. જો તેલ અને પથ્થરનો ગુણોત્તર ખૂબ મોટો હોય, તો તે પેવિંગ અને રોલિંગ પછી "ઓઇલ કેક" ની ઘટનાનું કારણ બનશે. જો કે, જો તેલ-પથ્થરનો ગુણોત્તર ખૂબ નાનો હોય, તો કોંક્રિટ સામગ્રી અલગ પડી જશે, પરિણામે રોલિંગ નિષ્ફળ જશે. બંને પરિસ્થિતિઓ ગંભીર ગુણવત્તા અકસ્માતો છે.
7. સ્ક્રીન સમસ્યા વિશ્લેષણ
સ્ક્રીનની મુખ્ય સમસ્યા એ સ્ક્રીનમાં છિદ્રોનો ઉદભવ છે, જે આગલા સ્તરના સિલોમાં પ્રવેશવા માટે અગાઉના સ્તરના એગ્રીગેટ્સનું કારણ બનશે. નિષ્કર્ષણ અને સ્ક્રીનીંગ માટે મિશ્રણનો નમૂના લેવો આવશ્યક છે. જો મિશ્રણનો વ્હેટસ્ટોન પ્રમાણમાં મોટો હોય, તો રસ્તાની સપાટીને પેવિંગ અને રોલિંગ કર્યા પછી ઓઇલ કેકની ઘટના બનશે. તેથી, જો ડેટાના નિષ્કર્ષણ અને સ્ક્રીનીંગમાં દરેક સમયગાળો અથવા અસામાન્યતા જોવા મળે, તો તમારે સ્ક્રીન તપાસવાનું વિચારવું જોઈએ.

[3]. ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ પ્લાન્ટની જાળવણી
1. ટાંકીઓની જાળવણી
ડામર પ્લાન્ટ ટાંકી કોંક્રિટ મિશ્રણ પ્લાન્ટનું એક મહત્વપૂર્ણ ઉપકરણ છે અને તે ગંભીર ઘસારાને પાત્ર છે. સામાન્ય રીતે, મિક્સિંગ ડામરની લાઇનિંગ પ્લેટ્સ, મિક્સિંગ આર્મ્સ, બ્લેડ અને ધ્રુજારીના ડોર સીલને સમયસર એડજસ્ટ અને બદલવી આવશ્યક છે, અને દરેક કોંક્રિટ મિશ્રણ પછી, મિશ્રણને સાફ કરવા માટે ટાંકીને સમયસર ફ્લશ કરવી આવશ્યક છે. છોડ ટાંકીમાં રહેલ કોંક્રીટ અને મટીરીયલ ડોર સાથે જોડાયેલ કોંક્રીટને સારી રીતે ધોવા જોઈએ જેથી ટાંકીમાં કોંક્રીટ નક્કર ન થાય. સામગ્રીના દરવાજાના જામિંગને ટાળવા માટે સામગ્રીનો દરવાજો લવચીક રીતે ખુલે છે અને બંધ થાય છે કે કેમ તે પણ વારંવાર તપાસો. ટાંકીની જાળવણી કરતી વખતે, વીજ પુરવઠો ડિસ્કનેક્ટ થવો જોઈએ, અને સાવચેતીપૂર્વક કાળજી લેવા માટે સમર્પિત વ્યક્તિને સોંપવામાં આવવી જોઈએ. દરેક લિફ્ટ પહેલાં, ખાતરી કરો કે ટાંકીમાં કોઈ વિદેશી વસ્તુઓ નથી, અને લોડ સાથે મુખ્ય એન્જિન શરૂ કરવાનું ટાળો.
2. સ્ટ્રોક લિમિટરની જાળવણી
ડામર કોંક્રિટ મિક્સિંગ પ્લાન્ટના મર્યાદામાં ઉપલી મર્યાદા, નીચલી મર્યાદા, મર્યાદા મર્યાદા અને સર્કિટ બ્રેકર વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. કામ દરમિયાન, દરેક મર્યાદા સ્વીચની સંવેદનશીલતા અને વિશ્વસનીયતા વારંવાર તપાસવી જોઈએ. નિરીક્ષણ સામગ્રીમાં મુખ્યત્વે કંટ્રોલ સર્કિટના ઘટકો, સાંધા અને વાયરિંગ સારી સ્થિતિમાં છે કે કેમ અને સર્કિટ સામાન્ય છે કે કેમ તેનો સમાવેશ થાય છે. આનાથી મિક્સિંગ પ્લાન્ટની સલામત કામગીરી પર અસર પડશે.

[4]. ડામર મિશ્રણ મિશ્રણ ગુણવત્તા નિયંત્રણ પગલાં
1. ડામર કોંક્રિટમાં બરછટ એકંદર ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, 2.36 થી 25 મીમીના કણના કદ સાથેની કાંકરીને સામાન્ય રીતે બરછટ એકંદર કહેવામાં આવે છે. તે મુખ્યત્વે દાણાદાર સામગ્રીને મજબૂત કરવા, તેના ઘર્ષણને વધારવા અને વિસ્થાપનના પ્રભાવિત પરિબળોને ઘટાડવા માટે કોંક્રિટની સપાટીના સ્તરમાં વપરાય છે. આ માટે જરૂરી છે કે બરછટ એકંદરનું યાંત્રિક માળખું રાસાયણિક ગુણધર્મોના ક્ષેત્રમાં તેની જરૂરિયાતો સાથે મેળ ખાતું હોય, જેથી તકનીકી ધ્યેય હાંસલ કરી શકાય. જરૂરિયાતો અને ચોક્કસ ભૌતિક ગુણધર્મો ધરાવે છે, જેમ કે ઉચ્ચ-તાપમાન શારીરિક કામગીરી, સામગ્રીની ઘનતા અને શક્તિને પ્રભાવિત કરતા પરિબળો. બરછટ એકંદર કચડી નાખ્યા પછી, સપાટી ખરબચડી રહેવી જોઈએ, અને શરીરનો આકાર સ્પષ્ટ કિનારીઓ અને ખૂણાઓ સાથેનો સમઘન હોવો જોઈએ, જ્યાં સોયના આકારના કણોની સામગ્રીને નીચા સ્તરે રાખવી જોઈએ, અને અંદર ઘર્ષણ થાય છે. પ્રમાણમાં મજબૂત. આશરે 0.075 થી 2.36 મીમી સુધીના કણોના કદ સાથે કચડી ખડકોને સામૂહિક રીતે ફાઇન એગ્રીગેટ્સ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે, જેમાં મુખ્યત્વે સ્લેગ અને ખનિજ પાવડરનો સમાવેશ થાય છે. આ બે પ્રકારના ફાઇન એગ્રીગેટ્સમાં ખૂબ જ કડક સફાઈ આવશ્યકતાઓ હોય છે અને તેને કોઈ પણ વસ્તુ સાથે જોડવાની અથવા તેને વળગી રહેવાની મંજૂરી નથી. હાનિકારક તત્ત્વો માટે, કણો વચ્ચેના આંતરલોકીંગ બળને યોગ્ય રીતે મજબૂત બનાવવું જોઈએ, અને સામગ્રીની સ્થિરતા અને મજબૂતાઈને વધારવા માટે એગ્રીગેટ્સ વચ્ચેના અંતરને પણ સંકુચિત કરવું જોઈએ.
2. જ્યારે મિશ્રણ મિશ્રિત થાય છે, ત્યારે મિશ્રણ ડામર મિશ્રણ માટે નિર્દિષ્ટ બાંધકામ તાપમાન અનુસાર સખત રીતે હાથ ધરવામાં આવવું જોઈએ. દરરોજ મિશ્રણનું મિશ્રણ શરૂ કરતા પહેલા, આ તાપમાનના આધારે તાપમાનમાં 10 ° સે થી 20 ° સે સુધી યોગ્ય રીતે વધારો કરવો જોઈએ. આ રીતે, ડામરનું મિશ્રણ સામગ્રીની ગુણવત્તા ખૂબ જ ફાયદાકારક છે. બીજી પદ્ધતિ એ છે કે સૂકવણીના બેરલમાં પ્રવેશતા એકંદરની માત્રાને યોગ્ય રીતે ઘટાડવી, જ્યોતનું તાપમાન વધારવું, અને ખાતરી કરવી કે મિશ્રણ શરૂ કરતી વખતે, બરછટ અને દંડ એકત્રીકરણ અને ડામરનું ગરમીનું તાપમાન નિર્દિષ્ટ મૂલ્ય કરતાં થોડું વધારે છે, આ ડામર કોંક્રિટ મિક્સિંગ પાનને અસરકારક રીતે કાઢી નાખવાથી અટકાવી શકે છે.
3. બાંધકામ કાર્ય હાથ ધરવામાં આવે તે પહેલાં, એકંદર કણોની ગ્રેડેશન સમીક્ષા પ્રથમ કરવી આવશ્યક છે. આ સમીક્ષા પ્રક્રિયા ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે અને પ્રોજેક્ટની બાંધકામ ગુણવત્તાને સીધી અસર કરે છે. સામાન્ય સંજોગોમાં, વાસ્તવિક પ્રમાણ અને લક્ષ્ય પ્રમાણ વચ્ચે ઘણીવાર મોટો તફાવત હોય છે. વાસ્તવિક પ્રમાણને લક્ષ્યના પ્રમાણ સાથે વધુ સારી રીતે સુસંગત બનાવવા માટે, હોપરની મોટર પરિભ્રમણ ગતિ અને ફીડિંગ ફ્લો રેટના સંદર્ભમાં સારા ગોઠવણો કરવા જરૂરી છે. , સુસંગતતાને વધુ સારી રીતે સુનિશ્ચિત કરવા અને ત્યાંથી મેળ ખાતી અસરને વધુ સારી રીતે પ્રાપ્ત કરવા માટે.
4. તે જ સમયે, સ્ક્રીનની સ્ક્રીનીંગ ક્ષમતા અમુક હદ સુધી અડધા અને ફ્લોર આઉટપુટના સેટિંગને અસર કરે છે. ઓછા અનુભવના કિસ્સામાં, જો તમે સ્ક્રીન સ્ક્રિનિંગમાં સારું કામ કરવા માંગતા હો, તો તમારે અલગ-અલગ આઉટપુટ સ્પીડ સેટ કરવી પડશે. પરિપૂર્ણ કરવા માટે. જીઓટેક્સ્ટાઈલ્સનું સામાન્ય ઉત્પાદન સુનિશ્ચિત કરવા અને ખનિજ સામગ્રીના ગ્રેડિંગમાં કોઈ મોટી ભૂલ નથી તેની ખાતરી કરવા માટે, ખનિજ સામગ્રી બાંધકામ પહેલાં અપેક્ષિત આઉટપુટ અનુસાર પ્રમાણસર હોવી જોઈએ, અને ઉત્પાદન પરિમાણો સેટ પરિમાણો સાથે સંતુલિત હોવા જોઈએ. , જેથી તે બાંધકામ પ્રક્રિયા દરમિયાન બદલાય નહીં.
5. ડામર મિશ્રણના સામાન્ય ઉપયોગને સુનિશ્ચિત કરવાના આધારે, ચોક્કસ એકંદર અને ખનિજ પાવડરના વાસ્તવિક વપરાશની રકમ સેટ કરવી જરૂરી છે, અને તે જ સમયે ખનિજ પાવડરના વપરાશની માત્રાને યોગ્ય રીતે ઘટાડે છે; બીજું, મિશ્રણ બાંધકામ પ્રક્રિયા દરમિયાન તેનો ઉપયોગ કરવામાં સક્ષમ ન હોવા પર ધ્યાન આપો. ડેમ્પરનું કદ બદલો, અને ડામર પટલની જાડાઈ બાંધકામની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે નિયમિત તપાસ કરવા વ્યાવસાયિક સ્ટાફને સોંપો, મિશ્રણને સફેદ રંગ દેખાતો અટકાવે અને બાંધકામની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે.
6. મિશ્રણનો સમય અને મિશ્રણનું તાપમાન સખત રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ. ડામર મિશ્રણની એકરૂપતા મિશ્રણના સમયની લંબાઈ સાથે ખૂબ જ ગાઢ સંબંધ ધરાવે છે. બે સીધા પ્રમાણસર છે, એટલે કે, સમય જેટલો લાંબો હશે, તેટલો વધુ સમાન હશે. જો કે, જો સમયને સારી રીતે નિયંત્રિત કરવામાં ન આવે તો, ડામર વૃદ્ધ થઈ જશે, જે મિશ્રણની ગુણવત્તાને અસર કરશે. ગુણવત્તા પર પ્રતિકૂળ અસર કરે છે. તેથી, મિશ્રણ દરમિયાન તાપમાન વૈજ્ઞાનિક રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ. તૂટક તૂટક મિશ્રણ સાધનોની દરેક પ્લેટના મિશ્રણનો સમય 45-50 સેકન્ડની વચ્ચે નિયંત્રિત થાય છે, જ્યારે મિશ્રણના મિશ્રણના સમયના આધારે સૂકા મિશ્રણનો સમય 5-10 સેકન્ડ કરતા વધુ હોવો જોઈએ. પ્રમાણભૂત તરીકે સમાનરૂપે જગાડવો.
ટૂંકમાં, નવા યુગમાં મિક્સિંગ પ્લાન્ટ સ્ટાફ તરીકે, આપણે ડામર મિશ્રણના સાધનોની ગુણવત્તા અને જાળવણીને મજબૂત બનાવવાના મહત્વથી સંપૂર્ણપણે વાકેફ હોવા જોઈએ. માત્ર ડામર મિશ્રણ છોડની ગુણવત્તાને સારી રીતે નિયંત્રિત કરીને અમે ડામર મિશ્રણની ખાતરી કરી શકીએ છીએ માત્ર મિશ્રણ પ્લાન્ટ ઉત્પાદનની ગુણવત્તામાં સુધારો કરીને અમે વધુ ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા અને કાર્યક્ષમ ડામર મિશ્રણનું ઉત્પાદન કરી શકીએ છીએ, પ્રોજેક્ટની ગુણવત્તા સુધારવા માટે મજબૂત પાયો નાખ્યો છે.