ડામર મિશ્રણ છોડમાં સામાન્ય ખામીઓનું વિશ્લેષણ
ડામર પેવમેન્ટ બાંધકામમાં, ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ પ્લાન્ટ બાંધકામની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા અને કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટેના મુખ્ય સાધનો છે. ઘરેલું ઉચ્ચ-ગ્રેડ હાઇવે પેવમેન્ટના નિર્માણમાં, લગભગ તમામ આયાતી ડામર મિશ્રણ પ્લાન્ટનો ઉપયોગ થાય છે. સામાન્ય સ્પષ્ટીકરણો 160 કલાકથી વધુ છે. સાધનસામગ્રીનું રોકાણ મોટું છે અને પેવમેન્ટ કન્સ્ટ્રક્શન ટેક્નોલોજીનો ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે.
ડામર મિશ્રણ પ્લાન્ટની કાર્યક્ષમતા અને ઉત્પાદિત કોંક્રિટની ગુણવત્તા ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ પ્લાન્ટ નિષ્ફળ જાય છે કે કેમ અને નિષ્ફળતાના પ્રકાર અને સંભાવના સાથે સંબંધિત છે. ડામર કોંક્રિટના ઉત્પાદન અને ઇલેક્ટ્રિક ફ્લેટ ટ્રક બાંધકામમાં ઘણા વર્ષોના અનુભવને જોડીને, ડામર કોંક્રિટના મિશ્રણના પ્લાન્ટમાં નિષ્ફળતાના કારણોનું વિશ્લેષણ કરવામાં આવે છે જેથી ડામર કોંક્રિટના વિકાસને પ્રોત્સાહન આપવામાં અને ઉચ્ચ-ગ્રેડ ડામર પેવમેન્ટની બાંધકામ ગુણવત્તાની ખાતરી કરવામાં થોડો અનુભવ મળે.

1. અસ્થિર આઉટપુટ અને ઓછી સાધનો ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા
બાંધકામના ઉત્પાદનમાં, આ પ્રકારની ઘટનાનો વારંવાર સામનો કરવો પડે છે. સાધનોની ઉત્પાદન ક્ષમતા ગંભીર રીતે અપૂરતી છે, અને વાસ્તવિક ઉત્પાદન ક્ષમતા સાધનોની સ્પષ્ટીકરણ ક્ષમતા કરતાં ઘણી ઓછી છે, જેના પરિણામે સાધનોનો કચરો અને ઓછી કાર્યક્ષમતા થાય છે. આ પ્રકારની નિષ્ફળતાના મુખ્ય કારણોમાં નીચેના પાસાઓનો સમાવેશ થાય છે:
(1) અયોગ્ય ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ ગુણોત્તર. ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ ગુણોત્તર લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર અને ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર. લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર રેતી અને કાંકરી સામગ્રીના ઠંડા સામગ્રી પરિવહન ગુણોત્તરને નિયંત્રિત કરે છે, અને ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર એ ડિઝાઇનમાં નિર્દિષ્ટ તૈયાર ડામર કોંક્રિટ સામગ્રીમાં વિવિધ પ્રકારની રેતી અને પથ્થર સામગ્રીના મિશ્રણનો ગુણોત્તર છે. ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર લેબોરેટરી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે, જે ફિનિશ્ડ ડામર કોંક્રિટના ઓફ-સાઇટ ગ્રેડિંગ સ્ટાન્ડર્ડને સીધી રીતે નક્કી કરે છે. ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તરને વધુ સુનિશ્ચિત કરવા માટે લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર સેટ કરવામાં આવ્યો છે, અને ઉત્પાદન દરમિયાન વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર યોગ્ય રીતે ગોઠવી શકાય છે. જ્યારે લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર અથવા ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર યોગ્ય ન હોય, ત્યારે ડામર પ્લાન્ટના દરેક માપમાં સંગ્રહિત પત્થરો અપ્રમાણસર હશે, જેમાં કેટલાક ઓવરફ્લો થશે અને કેટલીક અન્ય સામગ્રી હશે, જે સમયસર તોલવામાં અસમર્થ હશે, અને મિશ્રણ સિલિન્ડર સુસ્ત રહેશે. , પરિણામે ઘટાડો આઉટપુટ.
(2) રેતી અને પથ્થરનું ગ્રેડેશન અયોગ્ય છે.
રેતી અને પથ્થરના દરેક સ્પષ્ટીકરણમાં ગ્રેડેશન રેન્જ હોય ​​છે. જો ફીડ કંટ્રોલ કડક ન હોય અને ગ્રેડેશન ગંભીરતાથી શ્રેણી કરતાં વધી જાય, તો મોટી માત્રામાં "કચરો" ઉત્પન્ન થશે, અને મીટરિંગ ડબ્બા સમયસર માપી શકશે નહીં. તે માત્ર નીચા આઉટપુટમાં પરિણમે છે, પરંતુ તે ઘણી બધી કાચી સામગ્રીનો પણ બગાડ કરે છે.
(3) રેતી અને પથ્થરમાં પાણીનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે છે.
ડામર મિશ્રણ સ્ટેશનના સૂકવણી ડ્રમની ઉત્પાદન ક્ષમતા તે મુજબ સાધનસામગ્રીના મોડેલ સાથે મેળ ખાય છે. જ્યારે રેતી અને પથ્થરમાં પાણીનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે હોય છે, ત્યારે સૂકવવાની ક્ષમતા ઘટી જાય છે, અને એકમ સમય દીઠ નિર્ધારિત તાપમાન સુધી પહોંચવા માટે મીટરિંગ બિનને પૂરા પાડવામાં આવતી રેતી અને પથ્થરની માત્રા ઓછી હોય છે. તેનાથી ઉત્પાદનમાં ઘટાડો થાય છે.
(4) બળતણનું કમ્બશન મૂલ્ય ઓછું છે. ડામરના છોડમાં વપરાતા કમ્બશન ઓઈલ માટે અમુક જરૂરિયાતો છે. સામાન્ય રીતે, ડીઝલ, ભારે ડીઝલ અથવા ભારે તેલ બળી જાય છે. બાંધકામ દરમિયાન, સસ્તા બનવા માટે, મિશ્રિત તેલ ક્યારેક બાળી નાખવામાં આવે છે. આ પ્રકારના તેલમાં નીચું દહન મૂલ્ય અને ઓછી ગરમી હોય છે, જે સૂકવવાના બેરલની ગરમીની ક્ષમતાને ગંભીર અસર કરે છે. .
(5) સાધનોના સંચાલનના પરિમાણો અયોગ્ય રીતે સેટ કરેલ છે.
મુખ્યત્વે શુષ્ક મિશ્રણ અને ભીના મિશ્રણના સમયની અયોગ્ય ગોઠવણી અને ડોલના દરવાજા ખોલવાના અને બંધ થવાના સમયના અયોગ્ય ગોઠવણમાં પ્રતિબિંબિત થાય છે. સામાન્ય સંજોગોમાં, દરેક મિશ્રણ ઉત્પાદન ચક્ર 45 સેકન્ડ છે, જે ફક્ત સાધનોની રેટ કરેલ ઉત્પાદન ક્ષમતા સુધી પહોંચે છે. 2000 પ્રકારના સાધનોને ઉદાહરણ તરીકે લઈએ તો, સ્ટિરિંગ સાયકલ 45s છે, કલાકદીઠ આઉટપુટ Q = 2×3600/ 45= 160t/h, stirring સાયકલનો સમય 50s છે, કલાકદીઠ આઉટપુટ Q = 2×3600 / 50= 144t/h (નોંધ: 2000 પ્રકારના મિશ્રણ સાધનોની રેટ કરેલ ક્ષમતા 160t/h છે). આ માટે જરૂરી છે કે ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરતી વખતે મિશ્રણ ચક્રનો સમય શક્ય તેટલો ઓછો કરવામાં આવે.

2. ડામર કોંક્રિટનું ડિસ્ચાર્જિંગ તાપમાન અસ્થિર છે
ડામર કોંક્રિટની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, તાપમાન માટે કડક આવશ્યકતાઓ છે. જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો ડામર સરળતાથી "બર્ન" થઈ જશે, જેને સામાન્ય રીતે "પેસ્ટ" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે, જેનું કોઈ ઉપયોગ મૂલ્ય નથી અને તેને ફેંકી દેવું આવશ્યક છે; જો તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો ડામર રેતી અને કાંકરીને અસમાન રીતે વળગી રહેશે, જેને સામાન્ય રીતે "સફેદ સામગ્રી" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. "પેસ્ટ" અને "સફેદ સામગ્રી" ની ખોટ આશ્ચર્યજનક છે, અને સામગ્રીના ટન દીઠ ખર્ચ સામાન્ય રીતે લગભગ 250 યુઆન છે. જો ડામર કોંક્રિટ ઉત્પાદન સાઇટ સાઇટ પર વધુ કચરો ફેંકી દે છે, તો તે તેનું સંચાલન અને સંચાલન સ્તર નીચું દર્શાવે છે. આ પ્રકારની નિષ્ફળતાના બે કારણો છે:
(1) ડામર હીટિંગ તાપમાન નિયંત્રણ અચોક્કસ છે. જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો "પેસ્ટ" ઉત્પન્ન થશે; જો તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો "સફેદ સામગ્રી" ઉત્પન્ન થશે.
(2) રેતી અને કાંકરી સામગ્રીઓનું ગરમીનું તાપમાન નિયંત્રણ અચોક્કસ છે. બર્નરની જ્યોતના કદનું અયોગ્ય ગોઠવણ, ઇમરજન્સી ડેમ્પરની નિષ્ફળતા, રેતી અને કાંકરીમાં ભેજની માત્રામાં ફેરફાર, ઠંડા સામગ્રીના ડબ્બામાં સામગ્રીનો અભાવ, વગેરે સરળતાથી કચરો પેદા કરી શકે છે. આ માટે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ, વારંવાર માપન અને ગુણવત્તાની જવાબદારીની ઉચ્ચ સમજની જરૂર છે.

3. તેલ-પથ્થરનો ગુણોત્તર અસ્થિર છે
વ્હેટસ્ટોન ગુણોત્તર એ ડામરની ગુણવત્તા અને ડામર કોંક્રિટમાં રેતી જેવા ફિલરની ગુણવત્તાના ગુણોત્તરનો ઉલ્લેખ કરે છે. ડામર કોંક્રિટની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરવા માટે તે એક મહત્વપૂર્ણ સૂચક છે. જો તેલ-પથ્થરનો ગુણોત્તર ખૂબ મોટો હોય, તો પેવિંગ અને રોલિંગ પછી રસ્તાની સપાટી પર "ઓઇલ કેક" દેખાશે. જો તેલ-પથ્થરનો ગુણોત્તર ખૂબ નાનો હોય, તો કોંક્રિટ સામગ્રી અલગ પડી જશે અને રોલિંગ પછી કોંક્રિટની રચના થશે નહીં. આ તમામ ગંભીર ગુણવત્તા અકસ્માતો છે. મુખ્ય કારણો છે:
(1) રેતી અને પત્થરોમાં માટી અને ધૂળનું પ્રમાણ ગંભીર રીતે ધોરણ કરતાં વધી જાય છે. ધૂળ દૂર કરવામાં આવી હોવા છતાં, ફિલરમાં કાદવનું પ્રમાણ ખૂબ મોટું છે, અને મોટાભાગના ડામરને ફિલર સાથે જોડવામાં આવે છે, જેને સામાન્ય રીતે "તેલ શોષણ" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. કાંકરીની સપાટી પર ઓછા ડામર વળગી રહે છે, જે રોલિંગ દ્વારા તેને બનાવવું મુશ્કેલ બનાવે છે.
(2) માપન સિસ્ટમની નિષ્ફળતા. તેનું મુખ્ય કારણ એ છે કે ડામરના વજનના સ્કેલની માપન પ્રણાલીનો શૂન્ય બિંદુ અને ખનિજ પાઉડર વજન માપવાના સ્કેલ વહી જાય છે, જેના કારણે માપન ભૂલો થાય છે. ખાસ કરીને ડામર માપવાના ભીંગડા માટે, 1 કિગ્રાની ભૂલ તેલ-પથ્થરના ગુણોત્તરને ગંભીરપણે અસર કરશે. ઉત્પાદનમાં, માપન પ્રણાલીને વારંવાર માપાંકિત કરવી આવશ્યક છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, ખનિજ પાવડરમાં મોટી માત્રામાં અશુદ્ધિઓ સમાયેલ હોવાને કારણે, ખનિજ પાવડર માપન ડબ્બાના દરવાજા ઘણીવાર ચુસ્તપણે બંધ થતા નથી, પરિણામે લીકેજ થાય છે, જે ડામર કોંક્રિટની ગુણવત્તાને ગંભીર અસર કરે છે.

4. ધૂળ મોટી છે અને બાંધકામ પર્યાવરણને પ્રદૂષિત કરે છે.
બાંધકામ દરમિયાન, કેટલાક મિશ્રણ છોડ ધૂળથી ભરેલા હોય છે, જે પર્યાવરણને ગંભીર રીતે પ્રદૂષિત કરે છે અને કામદારોના સ્વાસ્થ્યને અસર કરે છે. મુખ્ય કારણો છે:
(1) રેતી અને પથ્થરની સામગ્રીમાં કાદવ અને ધૂળની માત્રા ખૂબ મોટી છે અને ગંભીર રીતે ધોરણ કરતાં વધી જાય છે.
(2) ગૌણ ધૂળ દૂર કરવાની સિસ્ટમ નિષ્ફળતા. ડામર મિશ્રણ છોડ હાલમાં સામાન્ય રીતે ડ્રાય સેકન્ડરી બેગ ડસ્ટ કલેક્ટર્સનો ઉપયોગ કરે છે, જે નાના છિદ્રો, સારી હવા અભેદ્યતા અને ઉચ્ચ તાપમાન પ્રતિકાર સાથે વિશિષ્ટ સામગ્રીથી બનેલા હોય છે. તેઓ ખર્ચાળ છે, પરંતુ સારી અસરો ધરાવે છે અને પર્યાવરણીય સુરક્ષા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે. પ્રદૂષણનું મુખ્ય કારણ એ છે કે બેગનું પલ્સ એર પ્રેશર ખૂબ ઓછું છે, અથવા કેટલાક એકમો પૈસા બચાવવા માટે નુકસાન પછી તેને સમયસર બદલી શકતા નથી. બેગ ક્ષતિગ્રસ્ત અથવા અવરોધિત છે, બળતણનું દહન અપૂર્ણ છે, અને અશુદ્ધિઓ બેગની સપાટી પર શોષાય છે, જે અવરોધનું કારણ બને છે અને ડ્રાયરને ઠંડું બનાવે છે. સામગ્રીના પ્રવેશદ્વાર પર ધૂળ ઉડી રહી છે; બેગ ક્ષતિગ્રસ્ત છે અથવા ઇન્સ્ટોલ કરેલી નથી, અને ધુમાડો "પીળો ધુમાડો" તરીકે દેખાય છે, પરંતુ વાસ્તવમાં તે ધૂળ છે.

5. ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ પ્લાન્ટની જાળવણી
બાંધકામ સાઇટ પર ડામર મિક્સિંગ પ્લાન્ટ એ સાધનોનો એક ભાગ છે જે નિષ્ફળ થવાની સંભાવના છે. આ સાધનસામગ્રીની જાળવણીને મજબૂત બનાવવી એ બાંધકામ સ્થળ પર સુરક્ષિત બાંધકામ સુનિશ્ચિત કરવામાં, સાધનસામગ્રીની અખંડિતતામાં સુધારો કરવા, સાધનસામગ્રીની નિષ્ફળતાઓ ઘટાડવા અને કોંક્રિટ ગુણવત્તાની ખાતરી કરવામાં મહત્વની ભૂમિકા ભજવે છે.
સામાન્ય રીતે, મિક્સિંગ પ્લાન્ટની જાળવણીને ટાંકીની જાળવણી, વિંચ સિસ્ટમની જાળવણી અને ગોઠવણ, સ્ટ્રોક લિમિટરનું ગોઠવણ અને જાળવણી, વાયર દોરડા અને પુલીની જાળવણી, લિફ્ટિંગ હોપરની જાળવણી અને જાળવણીમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. ટ્રેક અને ટ્રેક કૌંસ. રાહ જુઓ ટાંકી એ ડામર મિશ્રણ પ્લાન્ટનું કાર્યકારી ઉપકરણ છે અને તે ગંભીર ઘસારાને પાત્ર છે. સામાન્ય રીતે, લાઇનર, બ્લેડ, મિક્સિંગ આર્મ અને મટીરીયલ ડોર સીલને ઘસારાના આધારે વારંવાર એડજસ્ટ અને બદલવી આવશ્યક છે. કોંક્રિટના દરેક મિશ્રણ પછી, ટાંકીને સમયસર ફ્લશ કરવું આવશ્યક છે, અને ટાંકીમાં રહેલા કોંક્રિટને નક્કર થવાથી રોકવા માટે ટાંકીમાં બાકી રહેલ કોંક્રિટ અને સામગ્રીના દરવાજાને વળગી રહેલ કોંક્રિટને સંપૂર્ણપણે ફ્લશ કરવું આવશ્યક છે. સામગ્રીનો દરવાજો અટકી ન જાય તે માટે મટિરિયલનો દરવાજો ખોલવાની અને બંધ કરવાની લવચીકતા વારંવાર તપાસવી જોઈએ. બેરિંગ્સને લુબ્રિકેટ કરવા અને રેતી, પાણી વગેરેને લુબ્રિકેટ કરવા માટે ટાંકીના શાફ્ટના છેડે તેલ સપ્લાય કરવા માટે જાડા તેલના પંપને પાળી દીઠ બે વાર ચલાવવામાં આવે છે. ટાંકી જાળવી રાખતી વખતે, વીજ પુરવઠો ડિસ્કનેક્ટ કરવાનું સુનિશ્ચિત કરો અને કોઈએ તેની કાળજી લેવાનું કહો. અકસ્માતો ટાળવા માટે. દરેક વખતે મશીન શરૂ કરતા પહેલા ટાંકીમાં કોઈ વિદેશી વસ્તુઓ ન હોય તેની ખાતરી કરો અને હોસ્ટને લોડ સાથે શરૂ કરવા માટે સખત પ્રતિબંધિત છે.

વિંચ મોટરની જાળવણી અને ગોઠવણ: એસ્પાહલ્ટ મિક્સિંગ સ્ટેશનની વિંચ સિસ્ટમની બ્રેકિંગ સિસ્ટમ ખાતરી કરી શકે છે કે હોપર જ્યારે સંપૂર્ણ લોડ પર ચાલી રહ્યું હોય ત્યારે ટ્રેક પર કોઈપણ સ્થાને રહી શકે છે. મોટરની પાછળની સીટ પર મોટા અખરોટ દ્વારા મિશ્રણ ટોર્કનું કદ ગોઠવવામાં આવે છે. લૉક નટ અને પંખાના બ્રેક વચ્ચેના કનેક્ટિંગ સ્ક્રૂને દૂર કરો, લૉક નટને યોગ્ય સ્થાન પર લઈ જાઓ અને રોટરને શાફ્ટના છેડા તરફ અત્યંત સ્થિતિ પર ખસેડો. પછી પંખાની બ્રેકને પાછળની તરફ ખસેડો જેથી બ્રેક રિંગ પાછળના કવરની આંતરિક શંકુ સપાટી સાથે બંધબેસે. લોકીંગ અખરોટને જ્યાં સુધી તે ફેન બ્રેકના અંતિમ ચહેરા સાથે સંપર્ક ન કરે ત્યાં સુધી તેને સજ્જડ કરો. પછી તેને એક વળાંકમાં સ્ક્રૂ કરો અને કનેક્ટિંગ સ્ક્રૂને સજ્જડ કરો. જો હોપરમાં બ્રેકિંગ અસાધારણતા હોય છે જ્યારે તે ઊભું થાય છે અથવા નીચે કરે છે, તો પહેલા લોકીંગ અખરોટને યોગ્ય સ્થાને ખસેડો અને પછી તે છેડે ષટ્કોણ સોકેટ બોલ્ટને ઘડિયાળની દિશામાં સજ્જડ કરો. જો લિફ્ટિંગ મોટર ચાલુ કરતી વખતે જામ હોય, તો પહેલા લોકીંગ અખરોટને દૂર કરો. યોગ્ય સ્થાન પર પાછા આવો, તે છેડે હેક્સાગોનલ સોકેટ બોલ્ટને ઢીલો કરો, આંતરિક બ્રેક અંતર લંબાવો અને લોકીંગ નટને કડક કરો. લોડિંગ રેક અને કૌંસની જાળવણી: ગ્રુવની અંદર અને બહાર વારંવાર ગ્રીસ લગાવો જ્યાં લોડિંગ રેક રોલરનો સંપર્ક કરે છે જેથી રોલર જ્યારે ઉપર અને નીચે જાય ત્યારે તેના ચાલતા પ્રતિકારને ઘટાડવા માટે. લોડિંગ રેક અને કૌંસની વિકૃતિને અકસ્માતો ન થાય તે માટે સમયસર કાર્યવાહી કરવી આવશ્યક છે.
સ્ટ્રોક લિમિટરનું જાળવણી: મિક્સિંગ સ્ટેશનના લિમિટરને લિમિટ લિમિટ, અપર લિમિટ, લોઅર લિમિટ અને સર્કિટ બ્રેકરમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. દરેક મર્યાદા સ્વીચની સંવેદનશીલતા અને વિશ્વસનીયતા વારંવાર અને તાત્કાલિક તપાસવી જરૂરી છે, કંટ્રોલ સર્કિટના ઘટકો, સાંધા અને વાયરિંગ સારી સ્થિતિમાં છે કે કેમ અને સર્કિટ સામાન્ય છે કે કેમ તે તપાસવું જરૂરી છે. મિશ્રણ સ્ટેશનની સલામત કામગીરી માટે આ ખૂબ મહત્વ ધરાવે છે.
ગુણવત્તા નિયંત્રણ અને ડામર પ્લાન્ટના મુશ્કેલીનિવારણમાં સારું કામ કરવાથી માત્ર પ્રોજેક્ટની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરી શકાતી નથી, પરંતુ પ્રોજેક્ટની કિંમતમાં પણ ઘટાડો થાય છે, બાંધકામની કાર્યક્ષમતામાં સુધારો થાય છે અને સામાજિક અને આર્થિક લાભોનો બમણો પાક પ્રાપ્ત થાય છે.