ડામર મિક્સિંગ પ્લાન્ટ પસંદ કરતી વખતે, માત્ર કિંમત જ ન જુઓ, પરંતુ ઉત્પાદનની ગુણવત્તા પર પણ ધ્યાન આપો, છેવટે, ગુણવત્તા ડામર પ્લાન્ટની સેવા જીવનને સીધી અસર કરે છે. સાધનસામગ્રીની નિષ્ફળતા જેવી સમસ્યાઓ માટે, અમારી કંપનીએ ડામર કોંક્રિટ મિક્સિંગ પ્લાન્ટ્સમાં નિષ્ફળતાના કારણોનું વિશ્લેષણ કરવા માટે વર્ષોના પ્રોજેક્ટ અનુભવને સંયોજિત કર્યો છે, જેનો સારાંશ નીચે મુજબ છે:

1. અસ્થિર આઉટપુટ અને ઓછી સાધનોની ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા
ઘણા પ્રોજેક્ટ્સના નિર્માણ અને ઉત્પાદન દરમિયાન, આવી ઘટના હશે: ડામર પ્લાન્ટની ઉત્પાદન ક્ષમતા ગંભીર રીતે અપૂરતી છે, વાસ્તવિક ઉત્પાદન ક્ષમતા રેટેડ ઉત્પાદન ક્ષમતા કરતા ઘણી ઓછી છે, કાર્યક્ષમતા ઓછી છે, અને તેની પ્રગતિ પણ. પ્રોજેક્ટ શેડ્યૂલ અસરગ્રસ્ત છે. અમારી કંપનીના વર્ક ક્લોથ નિષ્ણાતોએ સમજાવ્યું કે ડામર મિશ્રણ છોડમાં આવી નિષ્ફળતાના મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે:

(1) અયોગ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર
દરેક વ્યક્તિ જાણે છે કે અમારા ડામર કોંક્રિટનું મિશ્રણ ગુણોત્તર લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર અને ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર છે. લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર રેતી અને કાંકરી ઠંડા સામગ્રી વિતરણના પ્રમાણને નિયંત્રિત કરવાનો છે અને ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર એ ડિઝાઇનમાં નિર્દિષ્ટ તૈયાર ડામર કોંક્રિટ સામગ્રીમાં વિવિધ રેતી અને પથ્થર સામગ્રીના મિશ્રણ ગુણોત્તર છે. ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર પ્રયોગશાળા દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે, જે તૈયાર ડામર કોંક્રિટના ગ્રેડિંગ ધોરણને નિર્ધારિત કરે છે. ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તરની વધુ બાંયધરી આપવા માટે લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર સેટ કરવામાં આવ્યો છે, અને તે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર ગોઠવી શકાય છે. જ્યારે લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તર અથવા ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર ખોટો હોય, ત્યારે મિશ્રણ સ્ટેશનના દરેક મીટરિંગમાં સંગ્રહિત કાચો માલ અપ્રમાણસર હશે, અને કેટલીક ઓવરફ્લો સામગ્રી, કેટલીક અન્ય સામગ્રી વગેરે, સમયસર માપી શકાતી નથી, પરિણામે નિષ્ક્રિય સ્થિતિમાં પરિણમે છે. મિશ્રણ ટાંકી, અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા કુદરતી રીતે ઓછી છે.

(2) રેતી અને પથ્થરના એકત્રીકરણનું અયોગ્ય સ્તરીકરણ
ડામર મિશ્રણના ઉત્પાદનમાં વપરાતી રેતી અને પથ્થરના એકત્રીકરણની શ્રેણી છે. જો ફીડ કંટ્રોલ કડક ન હોય અને ગ્રેડેશન ગંભીરતાથી રેન્જ કરતાં વધી જાય, તો મોટી માત્રામાં "કચરો" પેદા થશે, જેના કારણે વેઈંગ ડબ્બા સમયસર સચોટ રીતે વજન કરવામાં નિષ્ફળ જશે. તે માત્ર ઓછા ઉત્પાદનમાં પરિણમતું નથી, પરંતુ તે કાચા માલનો ઘણો બગાડ પણ કરે છે, જે બિનજરૂરી રીતે ખર્ચમાં વધારો કરે છે.

(3) રેતી અને પથ્થરમાં ભેજનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે છે
જ્યારે આપણે ડામર મિશ્રણના સાધનો ખરીદીએ છીએ, ત્યારે આપણે જાણીએ છીએ કે તેની ઉત્પાદન ક્ષમતા સાધનસામગ્રીના મોડેલ સાથે મેળ ખાય છે. જો કે, જ્યારે રેતી અને પથ્થરના એકત્રીકરણમાં ભેજનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે હોય છે, ત્યારે સાધનોની સૂકવણીની ક્ષમતા ઘટશે, અને રેતી અને કાંકરીના એકત્રીકરણની માત્રા કે જે મીટરિંગ બિનને એકમના સમયમાં સેટ તાપમાન સુધી પહોંચવા માટે સપ્લાય કરી શકાય છે. તે મુજબ ઘટશે, જેથી આઉટપુટ ઘટશે.

(4) બળતણ કમ્બશન મૂલ્ય ઓછું છે
ડામર મિશ્રણ પ્લાન્ટમાં વપરાતા બળતણની ચોક્કસ જરૂરિયાતો હોય છે, સામાન્ય રીતે ડીઝલ, ભારે ડીઝલ અથવા ભારે તેલ બાળવામાં આવે છે. કેટલાક બાંધકામ એકમો બાંધકામ દરમિયાન નાણાં બચાવવા પ્રયાસ કરી રહ્યા છે, અને કેટલીકવાર મિશ્રિત તેલ બાળી રહ્યા છે. આ પ્રકારના તેલનું દહન મૂલ્ય ઓછું હોય છે અને તે ઓછી ગરમી ઉત્પન્ન કરે છે, જે સૂકવવાના સિલિન્ડરની ગરમીની ક્ષમતાને ગંભીર અસર કરે છે અને ઉત્પાદન ક્ષમતા ઘટાડે છે. આ દેખીતી રીતે ખર્ચ ઘટાડવાની પદ્ધતિ ખરેખર વધુ કચરો પેદા કરે છે!

(5) ડામર મિશ્રણ સાધનોના ઓપરેટિંગ પરિમાણોની અયોગ્ય સેટિંગ
ડામર મિશ્રણના સાધનોના ઓપરેટિંગ પરિમાણોની ગેરવાજબી સેટિંગ મુખ્યત્વે આમાં પ્રતિબિંબિત થાય છે: શુષ્ક મિશ્રણ અને ભીના મિશ્રણના સમયની અયોગ્ય ગોઠવણી, ડોલનો દરવાજો ખોલવાનો અને બંધ કરવાનો સમય ગેરવાજબી ગોઠવણ. સામાન્ય રીતે, દરેક જગાડતું ઉત્પાદન ચક્ર 45 સે છે, જે ફક્ત સાધનની રેટ કરેલ ઉત્પાદન ક્ષમતા સુધી પહોંચે છે. ઉદાહરણ તરીકે અમારા LB2000 પ્રકારના ડામર મિશ્રણ સાધનો લો, મિશ્રણ ચક્ર 45s છે, પ્રતિ કલાક આઉટપુટ Q=2×3600/45=160t/h છે, મિશ્રણ ચક્રનો સમય 50s છે, પ્રતિ કલાક આઉટપુટ છે Q=2×3600/ 50=144t/ h (નોંધ: 2000 પ્રકારના મિશ્રણ સાધનોની રેટ કરેલ ક્ષમતા 160t/h છે). આ માટે બાંધકામ દરમિયાન ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવાના આધાર હેઠળ મિશ્રણ ચક્રનો સમય શક્ય તેટલો ઓછો કરવો જરૂરી છે.

2. ડામર કોંક્રિટનું વિસર્જન તાપમાન અસ્થિર છે
ડામર કોંક્રિટના ઉત્પાદન દરમિયાન, તાપમાનની આવશ્યકતાઓ ખૂબ કડક હોય છે. જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો ડામરને "બર્ન" કરવું સરળ છે (સામાન્ય રીતે "પેસ્ટ" તરીકે ઓળખાય છે), અને તેનું કોઈ ઉપયોગ મૂલ્ય નથી અને માત્ર કચરા તરીકે ફેંકી શકાય છે; જો તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો ડામર અને કાંકરી અસમાન રીતે ચોંટી જશે અને "સફેદ સામગ્રી" બની જશે. અમે ધારીએ છીએ કે સામગ્રીના ટન દીઠ ખર્ચ સામાન્ય રીતે લગભગ 250 યુઆન છે, પછી "પેસ્ટ" અને "ગ્રે સામગ્રી" ની ખોટ તદ્દન આશ્ચર્યજનક છે. ડામર કોંક્રિટ ઉત્પાદન સાઇટમાં, વધુ કચરો છોડવામાં આવે છે, સાઇટનું સંચાલન સ્તર અને કાર્યકારી ક્ષમતા ઓછી હશે. ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ ડિસ્ચાર્જ તાપમાનની અસ્થિરતા માટે બે મુખ્ય કારણો છે:

(1) ડામર હીટિંગ તાપમાન નિયંત્રણ અચોક્કસ છે
ઉપર જણાવ્યા મુજબ, જો તાપમાન ખૂબ વધારે હોય, તો તે "પેસ્ટ" બનશે અને જો તાપમાન ખૂબ ઓછું હશે, તો તે "ગ્રે મટિરિયલ" હશે, જે એક ગંભીર કચરો છે.

(2) રેતી એકંદર ગરમીનું તાપમાન નિયંત્રણ ચોક્કસ નથી
બર્નરની જ્યોતના કદનું ગેરવાજબી ગોઠવણ, અથવા ડેમ્પરની નિષ્ફળતા, રેતી અને કાંકરીના એકંદર પાણીની સામગ્રીમાં ફેરફાર, અને કોલ્ડ સ્ટોરેજ ડબ્બામાં સામગ્રીનો અભાવ વગેરે, સરળતાથી કચરો પેદા કરી શકે છે. આના માટે આપણે કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરવું, વારંવાર માપન કરવું, ગુણવત્તાયુક્ત જવાબદારીની ઉચ્ચ સમજ અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન મજબૂત અમલ કરવાની જરૂર છે.

3. ઓઇલ-સ્ટોન રેશિયો અસ્થિર છે
ડામર ગુણોત્તર એ ડામર કોંક્રિટમાં રેતી અને અન્ય ફિલર માટે ડામરની ગુણવત્તાના ગુણોત્તરનો સંદર્ભ આપે છે, અને ડામર કોંક્રિટની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરવા માટે સૌથી મહત્વપૂર્ણ સૂચક છે. જો ડામર-પથ્થરનો ગુણોત્તર ખૂબ મોટો હોય, તો પેવિંગ અને રોલિંગ પછી રસ્તાની સપાટી પર "ઓઇલ કેક" દેખાશે; જો ડામર-પથ્થરનો ગુણોત્તર ખૂબ નાનો હોય, તો કોંક્રિટ સામગ્રી અલગ પડી જશે, અને રોલિંગ બનશે નહીં, આ તમામ ગંભીર ગુણવત્તા અકસ્માતો છે. મુખ્ય કારણો છે:

(1) રેતી અને કાંકરીના એકંદરમાં માટી//ધૂળનું પ્રમાણ ગંભીરતાથી ધોરણ કરતાં વધી જાય છે
ધૂળ દૂર કરવામાં આવી હોવા છતાં, ફિલરમાં કાદવનું પ્રમાણ ખૂબ મોટું છે, અને મોટાભાગના ડામરને ફિલર સાથે જોડવામાં આવે છે, જે સામાન્ય રીતે "તેલ શોષણ" તરીકે ઓળખાય છે. કાંકરીની સપાટી પર ઓછા ડામર વળગી રહે છે, અને રોલિંગ પછી તે બનાવવું મુશ્કેલ છે.

(2) માપન સિસ્ટમ નિષ્ફળતા
મુખ્ય કારણ એ છે કે ડામર માપન સ્કેલ અને ખનિજ પાવડર માપન સ્કેલની માપન પ્રણાલીનો શૂન્ય બિંદુ વહી જાય છે, પરિણામે માપન ભૂલો થાય છે. ખાસ કરીને ડામરના વજનના ભીંગડા માટે, 1 કિગ્રાની ભૂલ ડામરના ગુણોત્તરને ગંભીર રીતે અસર કરશે. ઉત્પાદનમાં, મીટરિંગ સિસ્ટમ વારંવાર માપાંકિત થવી જોઈએ. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, ખનિજ પાવડરમાં ઘણી બધી અશુદ્ધિઓ હોવાને કારણે, ખનિજ પાવડર મીટરિંગ બિનનો દરવાજો ઘણીવાર ચુસ્તપણે બંધ થતો નથી, અને લીકેજ થાય છે, જે ડામર કોંક્રિટની ગુણવત્તાને ગંભીર અસર કરે છે.

4. ધૂળ મોટી છે, બાંધકામ પર્યાવરણને પ્રદૂષિત કરે છે

બાંધકામ દરમિયાન, કેટલાક મિશ્રણ છોડ ધૂળથી ભરેલા હોય છે, જે પર્યાવરણને ગંભીર રીતે પ્રદૂષિત કરે છે અને કામદારોના સ્વાસ્થ્યને અસર કરે છે. મુખ્ય કારણો છે:

(1) રેતી અને કાંકરીના એકંદરમાં કાદવ//ધૂળની માત્રા ખૂબ મોટી છે, જે ધોરણ કરતાં ગંભીર રીતે વધારે છે.

(2) ધૂળ દૂર કરવાની સિસ્ટમની નિષ્ફળતા

હાલમાં, ડામર મિશ્રણ છોડ સામાન્ય રીતે બેગની ધૂળ દૂર કરવા માટે ઉપયોગ કરે છે, જે નાના છિદ્રો, સારી હવાની અભેદ્યતા અને ઉચ્ચ તાપમાન પ્રતિકાર સાથે વિશિષ્ટ સામગ્રીથી બનેલી હોય છે. ધૂળ દૂર કરવાની અસર સારી છે, અને તે પર્યાવરણીય સુરક્ષા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે. ત્યાં એક ગેરલાભ છે - ખર્ચાળ. નાણાં બચાવવા માટે, કેટલાક એકમો ડસ્ટ બેગને નુકસાન થયા પછી સમયસર બદલતા નથી. બેગ ગંભીર રીતે ક્ષતિગ્રસ્ત છે, બળતણ સંપૂર્ણપણે બળી ગયું નથી, અને અશુદ્ધિઓ બેગની સપાટી પર શોષાય છે, જે અવરોધનું કારણ બને છે અને ઉત્પાદન સાઇટમાં ધૂળ ઉડે છે.

5. ડામર કોંક્રિટ મિશ્રણ પ્લાન્ટની જાળવણી

ડામર કોંક્રિટ મિક્સિંગ પ્લાન્ટની જાળવણી સામાન્ય રીતે ટાંકીના શરીરની જાળવણી, વિંચ સિસ્ટમની જાળવણી અને ગોઠવણ, સ્ટ્રોક લિમિટરનું ગોઠવણ અને જાળવણી, વાયર દોરડા અને ગરગડીની જાળવણી, જાળવણીમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. લિફ્ટિંગ હોપર, ટ્રેકની જાળવણી અને ટ્રેક સપોર્ટ વગેરે રાહ જુઓ.

બાંધકામ સાઇટ પર, કોંક્રિટ મિશ્રણ પ્લાન્ટ એ વારંવાર અને નિષ્ફળતા માટેનું સાધન છે. આપણે સાધનોની જાળવણીને મજબૂત બનાવવી જોઈએ, જે સાઇટના સુરક્ષિત બાંધકામને સુનિશ્ચિત કરવા, સાધનસામગ્રીની અખંડિતતાના દરમાં સુધારો કરવા, સાધનોની નિષ્ફળતા ઘટાડવા, કોંક્રિટની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવા અને સાધનોને સુધારવા માટે અનુકૂળ છે. ઉત્પાદન ક્ષમતા, સામાજિક અને આર્થિક લાભોનો બમણો પાક મેળવો.