પ્રથમ, આપણે ડામર મિશ્રણ છોડમાં ઓવરફ્લોના મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ કરવાની જરૂર છે:
1. ઠંડા સિલોમાં મિક્સ કરો. સામાન્ય રીતે પાંચ કે ચાર કોલ્ડ સિલો હોય છે, જેમાંના દરેકમાં ચોક્કસ કદના કણો હોય છે. જો ફીડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વિવિધ સ્પષ્ટીકરણોની કોલ્ડ સામગ્રી મિશ્રિત અથવા ભૂલથી ઇન્સ્ટોલ કરવામાં આવે છે, તો તે ચોક્કસ સમયગાળામાં ચોક્કસ સ્પષ્ટીકરણના કણોની અછતનું કારણ બને છે, અને અન્ય સ્પષ્ટીકરણના કણોનો ઓવરફ્લો થાય છે, જે સરળતાથી ખોરાકના સંતુલનને નષ્ટ કરી શકે છે. ગરમ અને ઠંડા સિલોસ.

2. સમાન સ્પષ્ટીકરણના કાચા માલના કણોની રચનામાં ખૂબ જ વૈવિધ્યતા છે. બજારમાં થોડા મોટા પાયે કાંકરી ક્ષેત્રો હોવાથી, રસ્તાની સપાટીઓ માટે કાંકરીના વિવિધ વિશિષ્ટતાઓ જરૂરી છે, અને દરેક ખાણમાં વપરાતા કાંકરી ક્રશર અને સ્ક્રીનો અલગ-અલગ મોડલ અને વિશિષ્ટતાઓ ધરાવે છે. વિવિધ કાંકરી ક્ષેત્રોમાંથી ખરીદેલ સમાન નજીવી વિશિષ્ટતાઓ સાથેની કાંકરી, કણોની રચનાની પરિવર્તનશીલતા મિશ્રણ પ્લાન્ટ માટે મિશ્રણ પ્રક્રિયા દરમિયાન ફીડ સંતુલનને નિયંત્રિત કરવાનું મુશ્કેલ બનાવે છે, જેના પરિણામે અમુક વિશિષ્ટતાઓની સામગ્રી અને પથ્થરોની સરપ્લસ અથવા અછત થાય છે.

3. હોટ બિન સ્ક્રીનની પસંદગી. સૈદ્ધાંતિક રીતે, જો ગરમ સામગ્રીના ડબ્બાનું ગ્રેડેશન સ્થિર હોય, તો ભલે ગમે તેટલા ચાળણીના છિદ્રો ઊભા કરવામાં આવે, તે મિશ્રણના ગ્રેડેશનને અસર કરશે નહીં. જો કે, મિક્સિંગ પ્લાન્ટના હોટ સિલોની સ્ક્રીનીંગમાં કણોના કદમાં ઘટાડો અને બિન-વિસ્તરણની લાક્ષણિકતાઓ છે, તેથી ચોક્કસ કદના કણો તેમના પોતાના કદ કરતા નાના કણો સાથે મિશ્રિત થઈ શકે છે. આ સામગ્રીની માત્રા ઘણીવાર મિક્સિંગ પ્લાન્ટની સ્ક્રીનની પસંદગી અને તે ઓવરફ્લો થાય છે કે કેમ તેના પર મોટી અસર કરે છે. જો મિશ્રણનો વળાંક સરળ હોય અને સ્ક્રીનની સપાટી યોગ્ય રીતે પસંદ કરવામાં આવી હોય, તો મિક્સિંગ પ્લાન્ટ દ્વારા ઉત્પાદિત તૈયાર સામગ્રી એ સુનિશ્ચિત કરી શકે છે કે ગ્રેડેશન ઓવરફ્લો ન થાય. નહિંતર, ઓવરફ્લોની ઘટના અનિવાર્ય છે અને તે ગંભીર પણ હોઈ શકે છે, જેનાથી વિશાળ સામગ્રીનો કચરો અને આર્થિક નુકસાન થાય છે.

ડામર મિશ્રણ પ્લાન્ટ ઓવરફ્લો થયા પછી, નીચેના પરિણામો આવશે:

1. મિશ્રણ સારી રીતે વર્ગીકૃત થયેલ છે. ઉપરોક્ત વજનની પ્રક્રિયામાંથી તે જોઈ શકાય છે કે જ્યારે ગરમ સિલો ફાઇન એગ્રીગેટ અથવા મોટા એકંદરમાં ઓવરફ્લો થાય છે, ત્યારે દંડ એકંદરનું વજન પૂર્વનિર્ધારિત રકમ અથવા રકમની શ્રેણી કરતાં વધી જાય છે, જ્યારે મોટા એકંદરનું વજન પૂર્વનિર્ધારિત કરવામાં આવશે. રકમ. બંધ કરવામાં આવશે, જેનું પરિણામ અપૂરતું વળતર છે, પરિણામે સમગ્ર મિશ્રણનું એકંદર અથવા આંશિક સ્ક્રીનિંગ પાતળું થઈ જશે. ઉદાહરણ તરીકે 4 હોટ સિલોસ લેતા, 1#, 2#, 3# અને 4# હોટ સિલોની સ્ક્રીનીંગ રેન્જ અનુક્રમે 0~3mm, 3~6mm, 6~11.2~30mm, અને 11.2~30mm છે. જ્યારે સિલો 3# ઓવરફ્લો થાય છે, સિલો 4# વગેરે. , 3# સિલો ઓવર-કમ્પેન્સેશનને કારણે વજનની રેન્જને વટાવી જશે, 4#. એ જ રીતે, જ્યારે 1# વેરહાઉસ ઓવરફ્લો થાય છે, 2# વેરહાઉસ ઓવરફ્લો થાય છે, વગેરે, 1# વેરહાઉસ ફ્લાઇંગ મટિરિયલની વળતરની રકમ નિર્ધારિત રકમ કરતાં વધી જશે, અને 2# વેરહાઉસ અપૂરતી વળતરની રકમને કારણે વજનની ક્ષમતા સુધી પહોંચી શકશે નહીં. . સેટિંગ રકમ, એકંદર ગ્રેડેશન સારું છે; જ્યારે 2# વેરહાઉસ ઓવરફ્લો થાય છે, 3# વેરહાઉસ અથવા 4# વેરહાઉસ ઓવરફ્લો થાય છે, ત્યારે તે 3~6mm જાડું અને 6~30mm પાતળું હશે.

2. ક્રૂડ મિશ્રણ. બરછટ મિશ્રણ મોટા ચાળણીના કણો ખૂબ ભારે હોવાને કારણે અથવા નાના ચાળણીના કણો ખૂબ હળવા હોવાને કારણે થાય છે. ઉદાહરણ તરીકે મિક્સિંગ પ્લાન્ટની સ્ક્રીન લો: જ્યારે વેરહાઉસ 1#, 2#, 3# અને 4# ઓવરફ્લો થાય છે, ત્યારે અન્ય વેરહાઉસનું વજન ચોક્કસ હશે. કોઈપણ એક, બે કે ત્રણ વેરહાઉસ 1#, 2# અને 3# સેટ જથ્થાનું વજન કરવામાં નિષ્ફળ જાય છે કે કેમ તે ધ્યાનમાં લીધા વિના, બરછટ કણોનું આગલું સ્તર ફરી ભરવું આવશ્યક છે, જે અનિવાર્યપણે મોટી સામગ્રી તરફ દોરી જશે, ઓછી નાની સામગ્રી અને મિશ્રણો.

3. મિશ્રણમાં કણોના ગ્રેડેશનમાં મોટું વિચલન છે. મિક્સિંગ બિલ્ડિંગમાં ઓવરફ્લો મુખ્યત્વે ગરમ સામગ્રીના ડબ્બામાં દાણાદાર સામગ્રીના ચોક્કસ સ્તરના અપૂરતા વજનને કારણે છે, જેના પરિણામે એક અથવા વધુ સ્તરના દાણાદાર સામગ્રીના પર્યાપ્ત પ્રમાણમાં વધુ પ્રમાણમાં વધારો થાય છે, પરિણામે ઓવરફ્લો થાય છે. ઉત્પાદન મિશ્રણ ગુણોત્તર ગરમ સિલો સ્ક્રીનીંગ અને ટ્રાયલ મિશ્રણ દ્વારા મેળવવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે, ગરમ સિલોના ચાળણીના છિદ્રને નિર્ધારિત કર્યા પછી, મિશ્રણનું ગ્રેડેશન સિદ્ધાંતમાં નોંધપાત્ર રીતે બદલાશે નહીં. હોટ સિલોના ચાળણીના છિદ્રની નજીકનું ઓછામાં ઓછું થ્રુપુટ સ્થિર રહેવું જોઈએ. જ્યાં સુધી ગરમ ડબ્બામાં ડબ્બાની સ્ટ્રિંગ અથવા તૂટેલી સ્ક્રીન ન હોય ત્યાં સુધી, ગ્રાન્યુલ્સના મિશ્રણ ગ્રેડમાં મોટું વિચલન હશે. જો કે, બાંધકામ પ્રેક્ટિસમાં, એવું જણાયું હતું કે સ્ક્રીન છિદ્રો પસંદ કર્યા પછી મિશ્રણનું ગ્રેડેશન અસ્થિર હતું.

સ્પ્રેડિંગ રકમને કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવી એ મુખ્ય મુદ્દાઓમાંનો એક છે જેને ડામર મિશ્રણની મિશ્રણ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉકેલવાની જરૂર છે. તેને નીચેના પાસાઓથી અટકાવવું જોઈએ:

1. સામગ્રીના સ્થિર સ્ત્રોત. લેખક ઘણા વર્ષોના ઉત્પાદન પ્રેક્ટિસથી સમજે છે કે સામગ્રી સ્ત્રોતની સ્થિરતા ઓવરફ્લો નિયંત્રણની ચાવી છે. અસ્થિર રીતે વર્ગીકૃત થયેલ કાંકરી મિક્સિંગ પ્લાન્ટમાં એકંદરના ચોક્કસ ગ્રેડની અછત અથવા વધુ પરિણમે છે. જ્યારે સામગ્રીનો સ્ત્રોત સ્થિર હોય, ત્યારે જ મિશ્રણ છોડ મિશ્રણના ક્રમાંકનને સ્થિર રીતે નિયંત્રિત કરી શકે છે. પછી, ગ્રેડેશન સુનિશ્ચિત કરતી વખતે, ઠંડા સામગ્રીના પુરવઠા અને ટૂંકા સમયમાં ગરમ ​​સામગ્રીના પુરવઠાને સંતુલિત કરવા માટે મિશ્રણ પ્લાન્ટના પ્રવાહ દરને સમાયોજિત કરી શકાય છે. જરૂર નહિંતર, ફીડ સ્ત્રોત અસ્થિર હશે અને લાંબા સમય સુધી ચોક્કસ ફીડ સંતુલન જાળવવું અશક્ય હશે. એક ફીડ બેલેન્સમાંથી બીજામાં જવા માટે એડજસ્ટમેન્ટનો સમયગાળો લે છે, અને ફીડ બેલેન્સ ટૂંકા ગાળામાં પહોંચી શકાતું નથી, પરિણામે ઓવરફ્લો થાય છે. તેથી, સ્પિલેજને નિયંત્રિત કરવા માટે, ભૌતિક સ્ત્રોતોની સ્થિરતા મુખ્ય છે.

2. હોટ સિલો સ્ક્રીનની વાજબી પસંદગી. સ્ક્રીનીંગમાં બે સિદ્ધાંતોનું પાલન કરવું જોઈએ: ① મિશ્રણનું ક્રમાંકન સુનિશ્ચિત કરો; (2) ખાતરી કરો કે મિશ્રણ છોડનો ઓવરફ્લો શક્ય તેટલો નાનો છે.

મિશ્રણનું ગ્રેડેશન સુનિશ્ચિત કરવા માટે, સ્ક્રીનની પસંદગી ગ્રેડેશન દ્વારા નિયંત્રિત જાળીના કદની શક્ય તેટલી નજીક હોવી જોઈએ, જેમ કે 4.75mm, 2.36mm, 0.075mm, 9.5mm, 13.2mm, વગેરેને ધ્યાનમાં રાખીને. કે મિક્સિંગ પ્લાન્ટની સ્ક્રીન મેશ ચોક્કસ ઝોક ધરાવે છે, સ્ક્રીનના છિદ્રોનું કદ પ્રમાણસર વધારવું જોઈએ.

મિક્સિંગ પ્લાન્ટ્સનો ઓવરફ્લો હંમેશા બાંધકામ એકમો માટે હલ કરવાની મુશ્કેલ સમસ્યા રહી છે. એકવાર લીક થઈ જાય, તેને અસરકારક રીતે નિયંત્રિત કરવું મુશ્કેલ છે. તેથી, મિશ્રણ પ્લાન્ટમાં શક્ય તેટલું ઓછું ઓવરફ્લો છે તેની ખાતરી કરવા માટે, દરેક ગરમ બંકરની સામગ્રીની ક્ષમતાને તેની ડિસ્ચાર્જ ક્ષમતા સાથે મેચ કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. પ્રયોગશાળામાં લક્ષ્ય મિશ્રણ ગુણોત્તરનું ગ્રેડિંગ વળાંક નક્કી થયા પછી, મિશ્રણ પ્લાન્ટની ઠંડા સામગ્રીના પ્રવાહ અને ગરમ સામગ્રીની માંગને સંતુલિત કરવા માટે મિશ્રણ પ્લાન્ટ સ્ક્રીનની પસંદગી ગ્રેડિંગ વળાંક પર આધારિત હોવી જોઈએ. જો ચોક્કસ ગ્રેડના દાણાદાર સામગ્રીનો પુરવઠો ઓછો હોય, તો મિશ્ર ગરમ સામગ્રીની માંગને સુનિશ્ચિત કરવા માટે તેની સ્ક્રીનની કદ શ્રેણી શક્ય તેટલી વિસ્તૃત કરવી જોઈએ. વિશિષ્ટ પદ્ધતિ નીચે મુજબ છે: મિશ્રણ સંશ્લેષણ વળાંકમાંથી વિવિધ વિભાગોને વિભાજીત કરો → દાણાદાર સામગ્રીના થ્રુપુટને સ્ક્રીન કરો → થ્રુપુટ અનુસાર જાળીનું કદ નક્કી કરો → દરેક ગરમ ડબ્બાના પ્રમાણને શક્ય તેટલું સમાન બનાવો → ફ્લાય સામગ્રીની અસરને ઓછી કરો ગ્રેડેશન પ્રભાવ પર વળતર. સેટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, દરેક સ્તરની સામગ્રીને અંત સુધી તોલવાનો પ્રયાસ કરો. વેરહાઉસનો દરવાજો જેટલો નાનો છે, ઉડતી સામગ્રી માટે વળતર જેટલું ઓછું છે; અથવા વેરહાઉસમાં બે દરવાજા હોય છે, એક મોટો અને એક નાનો, અને જ્યારે વજન કરવાનું શરૂ થાય ત્યારે તે ખોલવામાં આવે છે. અથવા બંને દરવાજા એક જ સમયે ખોલવામાં આવે છે, અને વજનના અંતે ગ્રેડિંગ પર ઉડતી સામગ્રીના વળતરની અસરને ઘટાડવા માટે વજનના અંતે માત્ર નાનો દરવાજો ખોલવામાં આવે છે.

3. પરીક્ષણ માર્ગદર્શનને મજબૂત બનાવો. પ્રયોગશાળાએ સાઇટમાં પ્રવેશતા કાચા માલના જથ્થા અને કાચા માલના ફેરફારોના આધારે કાચા માલના પરીક્ષણની આવર્તન વધારવી જોઈએ, સમયાંતરે કોલ્ડ સિલોઝના પ્રવાહના વળાંકો બનાવવો જોઈએ અને વિવિધ ડેટાને સમયસર મિક્સિંગ પ્લાન્ટમાં પાછા આપવા જોઈએ. ઉત્પાદનને સચોટ અને સમયસર માર્ગદર્શન આપવાની રીત, અને ગરમ અને ઠંડી સ્થિતિ જાળવવી સામગ્રીના સંબંધિત ફીડ સંતુલન.

4. ડામર મિશ્રણ મિશ્રણ સાધનોમાં સુધારો. (1) મિક્સિંગ પ્લાન્ટની બહુવિધ ઓવરફ્લો બકેટ સેટ કરો, અને ઓવરફ્લોને મિશ્રિત થવાથી અટકાવવા અને તેનો ફરીથી ઉપયોગ કરવો મુશ્કેલ બને તે માટે દરેક ગરમ સામગ્રી માટે ઓવરફ્લો બકેટ સેટ કરો; (2) મિક્સિંગ પ્લાન્ટની કંટ્રોલ પેનલ પર ફ્લાઈંગ મટિરિયલના વળતરની માત્રામાં વધારો ડિસ્પ્લે અને ડિબગિંગ ડિવાઇસ સાથે, મિક્સિંગ પ્લાન્ટ ફ્લાઈંગ મટિરિયલના વળતરની રકમને સમાયોજિત કરી શકે છે પછી ભલે તે ઓવરફ્લો હોય કે ન હોય, જેથી મિશ્રણ જાળવી શકે. મર્યાદામાં સ્થિર ગ્રેડેશન.