ઉત્તમ પ્રદર્શન સાથે સાધનોનો ટુકડો ખરીદવો એ માત્ર પ્રથમ પગલું છે. દૈનિક કામગીરી દરમિયાન જાળવણી એ વધુ મહત્વનું છે. જાળવણી અને પ્રમાણભૂત કામગીરીનું સારું કામ કરવાથી માત્ર સાધનસામગ્રીની ખામીઓ ઘટાડી શકાતી નથી, પરંતુ બિનજરૂરી નુકસાન પણ ઘટાડી શકાય છે, સાધનસામગ્રીના સર્વિસ લાઇફને મોટા પ્રમાણમાં લંબાવી શકાય છે અને ઉપયોગની કિંમત ઘટાડી શકાય છે.

મોટા પાયાના યાંત્રિક સાધનો જેમ કે ડામર મિશ્રણના સાધનોમાં ડર છે કે સાધનમાં ખામી હશે અને ઉત્પાદન અને પુરવઠાને અસર થશે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન કેટલાક નુકસાન અનિવાર્ય છે, પરંતુ કેટલીક ખામીઓ ઘણીવાર અયોગ્ય જાળવણીને કારણે થાય છે, જે પ્રારંભિક તબક્કામાં અટકાવી શકાય છે. તો પ્રશ્ન એ છે કે આપણે સાધનસામગ્રીની યોગ્ય અને અસરકારક રીતે જાળવણી કેવી રીતે કરવી જોઈએ અને દૈનિક સાધનસામગ્રીની જાળવણીનું સારું કામ કેવી રીતે કરવું જોઈએ?
સર્વેક્ષણ મુજબ, મશીનરી અને સાધનોની 60% ખામીઓ નબળા લુબ્રિકેશનને કારણે થાય છે, અને 30% અપૂરતી કડકતાને કારણે થાય છે. આ બે પરિસ્થિતિઓ અનુસાર, યાંત્રિક સાધનોની દૈનિક જાળવણી પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે: વિરોધી કાટ, લ્યુબ્રિકેશન, ગોઠવણ અને કડક.
બેચિંગ સ્ટેશનની દરેક પાળી તપાસ કરે છે કે ઓસીલેટીંગ મોટરના બોલ્ટ ઢીલા છે કે કેમ; બેચિંગ સ્ટેશનના વિવિધ ઘટકોના બોલ્ટ ઢીલા છે કે કેમ તે તપાસો; ચકાસો કે શું રોલરો અટકી ગયા છે / ફરતા નથી; બેલ્ટ વિચલિત છે કે કેમ તે તપાસો. ઓપરેશનના 100 કલાક પછી, તેલનું સ્તર અને લિકેજ તપાસો.
જો જરૂરી હોય તો, ક્ષતિગ્રસ્ત સીલ બદલો અને ગ્રીસ ઉમેરો. હવાના છિદ્રોને સાફ કરવા માટે ISO સ્નિગ્ધતા VG220 ખનિજ તેલનો ઉપયોગ કરો; બેલ્ટ કન્વેયરના ટેન્શનિંગ સ્ક્રૂ પર ગ્રીસ લગાવો. 300 કામકાજના કલાકો પછી, કેલ્શિયમ આધારિત ગ્રીસ ફીડિંગ બેલ્ટના મુખ્ય અને ચાલતા રોલરની બેરિંગ સીટો પર લગાવો (જો તેલ બહાર આવે તો); ફ્લેટ બેલ્ટ અને વળાંકવાળા પટ્ટાના મુખ્ય અને ચાલિત રોલરોની બેરિંગ સીટો પર કેલ્શિયમ આધારિત ગ્રીસ લગાવો.