[1] गर्म डामर मिश्रण समुच्चय, पाउडर और डामर से बना है। कच्चे माल के प्रबंधन में मुख्य रूप से भंडारण, परिवहन, लोडिंग और अनलोडिंग और निरीक्षण के सभी पहलुओं में कच्चे माल की गुणवत्ता और सुरक्षित उत्पादन सुनिश्चित करना शामिल है।
1.1 डामर सामग्री का प्रबंधन और नमूनाकरण
1.1.1 डामर सामग्री का गुणवत्ता प्रबंधन
(1) डामर मिश्रण संयंत्र में प्रवेश करते समय डामर सामग्री के साथ मूल कारखाने का गुणवत्ता प्रमाणपत्र और कारखाना निरीक्षण फॉर्म होना चाहिए।
(2) प्रयोगशाला यह जांचने के लिए साइट पर आने वाले डामर के प्रत्येक बैच के नमूने लेगी कि यह विनिर्देश की आवश्यकताओं को पूरा करता है या नहीं।
(3) प्रयोगशाला के नमूने और निरीक्षण पास होने के बाद, सामग्री विभाग को एक स्वीकृति प्रपत्र जारी करना चाहिए, जिसमें डामर स्रोत, लेबल, मात्रा, आगमन तिथि, चालान संख्या, भंडारण स्थान, निरीक्षण गुणवत्ता और वह स्थान जहां डामर का उपयोग किया जाता है, दर्ज करना चाहिए। वगैरह।
(4) डामर के प्रत्येक बैच के निरीक्षण के बाद, 4 किलोग्राम से कम सामग्री का नमूना संदर्भ के लिए नहीं रखा जाना चाहिए।
1.1.2 डामर सामग्री का नमूनाकरण
(1) डामर सामग्री के नमूने से सामग्री के नमूनों की प्रतिनिधित्वशीलता सुनिश्चित होनी चाहिए। डामर टैंकों में समर्पित सैंपलिंग वाल्व होने चाहिए और डामर टैंक के ऊपर से सैंपल नहीं लिया जाना चाहिए। नमूना लेने से पहले, वाल्वों और पाइपों से दूषित पदार्थों को दूर करने के लिए 1.5 लीटर डामर को सूखाया जाना चाहिए।
(2) नमूना कंटेनर साफ और सूखा होना चाहिए। कंटेनरों को अच्छी तरह से लेबल करें।
1.2 समुच्चय का भंडारण, परिवहन और प्रबंधन
(1) एकत्रीकरण को सख्त, साफ जगह पर रखा जाना चाहिए। स्टैकिंग साइट पर अच्छी जलरोधक और जल निकासी की सुविधा होनी चाहिए। बारीक समुच्चय को शामियाने के कपड़े से ढका जाना चाहिए, और विभिन्न विशिष्टताओं के समुच्चय को विभाजन की दीवारों से अलग किया जाना चाहिए। बुलडोजर के साथ सामग्रियों को ढेर करते समय, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि प्रत्येक परत की मोटाई 1.2 मीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए। बुलडोजर द्वारा ढेर लगाने पर समुच्चय में गड़बड़ी कम से कम होनी चाहिए, और ढेर को एक ही तल पर गर्त के आकार में नहीं धकेला जाना चाहिए।
(2) साइट में प्रवेश करने वाली सामग्रियों के प्रत्येक बैच का नमूना लिया जाना चाहिए और विनिर्देशों, ग्रेडेशन, मिट्टी सामग्री, सुई परत सामग्री और समुच्चय की अन्य विशेषताओं के अनुसार विश्लेषण किया जाना चाहिए। इसके योग्य साबित होने के बाद ही इसे स्टैकिंग के लिए साइट पर प्रवेश दिया जा सकता है, और एक स्वीकृति फॉर्म जारी किया जाएगा। सामग्री गुणवत्ता निरीक्षण के सभी संकेतकों को विशिष्टताओं और मालिक की दस्तावेज़ आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए। निर्माण प्रक्रिया के दौरान, सामग्री ढेर की ग्रेडिंग विशेषताओं की नियमित रूप से जाँच की जानी चाहिए और परिवर्तनों की निगरानी की जानी चाहिए।
[2]. समुच्चय, खनिज पाउडर और डामर आपूर्ति प्रणालियों का निर्माण
(1) लोडर ऑपरेटर को ढेर के उस तरफ का सामना करना चाहिए जहां लोड करते समय मोटे पदार्थ नीचे नहीं लुढ़क रहे हों। लोड करते समय, ढेर में डाली गई बाल्टी को उछाल के साथ ऊपर की ओर रखा जाना चाहिए, और फिर पीछे हटना चाहिए। बाल्टी को घुमाने से खुदाई का उपयोग न करें, सामग्री का पृथक्करण कम हो जाता है।
(2) उन हिस्सों के लिए जहां स्पष्ट रूप से मोटे पदार्थ का पृथक्करण हुआ है, उन्हें लोड करने से पहले रीमिक्स किया जाना चाहिए; लोडिंग के दौरान मिश्रण को रोकने के लिए लोडर ऑपरेटर को प्रत्येक ठंडी सामग्री के डिब्बे को हमेशा भरा रखना चाहिए।
(3) रुक-रुक कर होने वाली सामग्री की आपूर्ति और सामग्री में उछाल से बचने के लिए ठंडी सामग्री के प्रवाह की बार-बार जाँच की जानी चाहिए।
(4) उत्पादकता को कैलिब्रेट करते समय फीडिंग बेल्ट की गति मध्यम गति पर बनाए रखी जानी चाहिए, और गति समायोजन सीमा गति के 20 से 80% से अधिक नहीं होनी चाहिए।
(5). अयस्क पाउडर को नमी सोखने और जमने से रोका जाना चाहिए। इस कारण से, आर्क तोड़ने के लिए उपयोग की जाने वाली संपीड़ित हवा को उपयोग करने से पहले पानी से अलग किया जाना चाहिए। परियोजना के पूरा होने के बाद अयस्क पाउडर परिवहन उपकरण में पाउडर को खाली कर दिया जाना चाहिए।
(6) मिश्रण उपकरण के संचालन से पहले, डामर टैंक में डामर को निर्दिष्ट तापमान तक गर्म करने के लिए थर्मल तेल भट्टी शुरू की जानी चाहिए, और डामर आपूर्ति प्रणाली के सभी हिस्सों को पहले से गरम किया जाना चाहिए। डामर पंप शुरू करते समय, तेल इनलेट वाल्व को बंद कर देना चाहिए और निष्क्रिय रहने देना चाहिए। प्रारंभ करें, फिर धीरे-धीरे ईंधन इनलेट वाल्व खोलें और धीरे-धीरे लोड करें। काम के अंत में, पाइपलाइन में डामर को वापस डामर टैंक में पंप करने के लिए डामर पंप को कई मिनटों के लिए उलट दिया जाना चाहिए।
[3]. सुखाने और हीटिंग प्रणाली का निर्माण
(1) काम शुरू करते समय, ठंडी सामग्री आपूर्ति प्रणाली बंद होने पर सुखाने वाले ड्रम को मैन्युअल नियंत्रण से शुरू किया जाना चाहिए। बर्नर को प्रज्वलित किया जाना चाहिए और सिलेंडर को लोड करने से पहले 5 से 10 मिनट के लिए धीमी आग पर पहले से गरम किया जाना चाहिए। लोड करते समय, फ़ीड की मात्रा धीरे-धीरे बढ़ाई जानी चाहिए। डिस्चार्ज पोर्ट पर गर्म सामग्री के तापमान के अनुसार, स्वचालित नियंत्रण मोड पर स्विच करने से पहले निर्दिष्ट उत्पादन मात्रा और स्थिर तापमान की स्थिति तक पहुंचने तक तेल आपूर्ति की मात्रा धीरे-धीरे बढ़ाई जाती है।
(2) जब ठंडी सामग्री प्रणाली अचानक खिलाना बंद कर देती है या काम के दौरान अन्य दुर्घटनाएं होती हैं, तो ड्रम को घूमते रहने की अनुमति देने के लिए सबसे पहले बर्नर को बंद कर देना चाहिए। प्रेरित ड्राफ्ट पंखे को हवा खींचना जारी रखना चाहिए, और फिर ड्रम के पूरी तरह से ठंडा होने के बाद बंद कर देना चाहिए। कार्यदिवस के अंत में मशीन को इसी प्रकार धीरे-धीरे बंद कर देना चाहिए।
(4) हमेशा जांचें कि इन्फ्रारेड थर्मामीटर साफ है या नहीं, धूल पोंछें और अच्छी सेंसिंग क्षमता बनाए रखें।
(5) जब ठंडी सामग्री में नमी की मात्रा अधिक होगी, तो स्वचालित नियंत्रण प्रणाली नियंत्रण से बाहर हो जाएगी और तापमान ऊपर-नीचे होता रहेगा। इस समय, मैन्युअल नियंत्रण का उपयोग किया जाना चाहिए और गर्म सामग्री की अवशिष्ट नमी की जांच की जानी चाहिए। यदि यह बहुत अधिक है तो उत्पादन की मात्रा कम कर देनी चाहिए।
6) गर्म समुच्चय की अवशिष्ट नमी की मात्रा की नियमित रूप से जांच की जानी चाहिए, खासकर बरसात के दिनों में। अवशिष्ट नमी की मात्रा को 0.1% से नीचे नियंत्रित किया जाना चाहिए।
(7) निकास गैस का तापमान बहुत अधिक या बहुत कम नहीं होना चाहिए। इसे आम तौर पर लगभग 135~180℃ पर नियंत्रित किया जाता है। यदि निकास गैस का तापमान अधिक रहता है और समग्र तापमान तदनुसार बढ़ता है, तो यह ज्यादातर ठंडे पदार्थ की उच्च नमी सामग्री के कारण होता है। समय रहते उत्पादन की मात्रा कम की जानी चाहिए.
(8) बैग डस्ट कलेक्टर के अंदर और बाहर के बीच दबाव का अंतर एक निश्चित सीमा के भीतर बनाए रखा जाना चाहिए। यदि दबाव का अंतर बहुत बड़ा है, तो इसका मतलब है कि बैग गंभीर रूप से अवरुद्ध है, और बैग को समय पर संसाधित और प्रतिस्थापित करने की आवश्यकता है।
[4]. गर्म सामग्री स्क्रीनिंग और भंडारण प्रणाली का निर्माण
(1) यह देखने के लिए कि क्या यह अतिभारित है और क्या स्क्रीन अवरुद्ध है या उसमें छेद हैं, गर्म सामग्री स्क्रीनिंग प्रणाली की नियमित रूप से जांच की जानी चाहिए। यदि यह पाया जाता है कि स्क्रीन की सतह पर सामग्री का संचय बहुत अधिक है, तो इसे रोक दिया जाना चाहिए और समायोजित किया जाना चाहिए।
(2) 2# हॉट साइलो की मिश्रण दर की समय-समय पर जांच की जानी चाहिए, और मिश्रण दर 10% से अधिक नहीं होनी चाहिए।
(3) जब गर्म सामग्री प्रणाली की आपूर्ति असंतुलित हो और ठंडी सामग्री बिन की प्रवाह दर को बदलने की आवश्यकता हो, तो इसे धीरे-धीरे समायोजित करें। एक निश्चित बिन की फ़ीड आपूर्ति में अचानक वृद्धि नहीं की जानी चाहिए, अन्यथा समुच्चय का उन्नयन गंभीर रूप से प्रभावित होगा।
[5]. पैमाइश नियंत्रण एवं मिश्रण प्रणाली का निर्माण
(1) कंप्यूटर द्वारा रिकॉर्ड किए गए मिश्रण के प्रत्येक बैच का वजन डेटा यह जांचने का एक शक्तिशाली साधन है कि माप नियंत्रण प्रणाली सामान्य रूप से काम कर रही है या नहीं। मशीन को हर दिन चालू करने और काम स्थिर होने के बाद, वजन डेटा को लगातार 2 घंटे तक मुद्रित किया जाना चाहिए, और इसकी व्यवस्थित त्रुटियों और यादृच्छिक त्रुटियों का विश्लेषण किया जाना चाहिए। यदि यह पाया जाता है कि आवश्यकताएँ आवश्यकताओं से अधिक हैं, तो सिस्टम कार्य की समय पर जाँच की जानी चाहिए, कारणों का विश्लेषण किया जाना चाहिए और उन्हें समाप्त किया जाना चाहिए।
(2) मिश्रण प्रक्रिया के दौरान मिश्रण प्रणाली बंद नहीं होनी चाहिए। जब ट्रक की प्रतीक्षा करते समय मिश्रण उपकरण काम करना बंद कर दे, तो मिश्रण टैंक में मिश्रण को खाली कर देना चाहिए।
(3) मिक्सिंग टैंक के हर दिन समाप्त होने के बाद, मिक्सिंग टैंक में बचे हुए डामर को हटाने के लिए मिक्सिंग टैंक को गर्म खनिज सामग्री से साफ़ किया जाना चाहिए। आमतौर पर, मोटे समुच्चय और बारीक समुच्चय का उपयोग प्रत्येक को 1 से 2 बार धोने के लिए किया जाना चाहिए।
(4) मिश्रित सामग्री को तैयार उत्पाद साइलो में उतारने के लिए लिफ्टिंग हॉपर का उपयोग करते समय, हॉपर को डिस्चार्ज करने के लिए साइलो के केंद्र में स्थित होना चाहिए, अन्यथा बैरल में अनुदैर्ध्य पृथक्करण होगा, अर्थात, मोटे पदार्थ लुढ़क जाएंगे साइलो के एक तरफ.
(5) जब एक स्क्रैपर कन्वेयर का उपयोग मिश्रित सामग्री को बैचिंग हॉपर में और फिर तैयार उत्पाद साइलो में उतारने के लिए किया जाता है, तो स्क्रैपर द्वारा मिश्रित सामग्री को रोकने के लिए सामग्री के प्रत्येक निर्वहन के लिए मिश्रित सामग्री का एक हिस्सा बचाया जाना चाहिए। सभी सामग्री खाली हो जाने के बाद सीधे सामग्री में गिरने से। गोदाम में पृथक्करण.
6) तैयार उत्पाद साइलो से ट्रक में सामग्री उतारते समय, उतारते समय ट्रक को हिलने की अनुमति नहीं है, बल्कि ढेर में उतारना चाहिए। अन्यथा, गंभीर अलगाव घटित होगा. ट्रक चालकों को निर्धारित क्षमता तक पहुंचने के लिए ढेर में थोड़ी मात्रा में सामग्री जोड़ने की भी अनुमति नहीं है। मिश्रण का.
(7) तैयार उत्पाद गोदाम से सामग्री का निर्वहन करते समय, निर्वहन दरवाजा जल्दी से खोला जाना चाहिए और पृथक्करण से बचने के लिए मिश्रित सामग्री को धीरे-धीरे बाहर निकलने की अनुमति नहीं दी जानी चाहिए।
(8) किसी ट्रक में सामग्री उतारते समय, उसे ट्रक के गर्त के केंद्र तक उतारने की अनुमति नहीं है। सामग्री को ट्रक के गर्त के सामने, फिर पीछे और फिर केंद्र में छोड़ा जाना चाहिए।
[6]. डामर मिश्रण का मिश्रण नियंत्रण
(1) डामर मिश्रण की उत्पादन प्रक्रिया में, डामर और विभिन्न खनिज सामग्रियों की खुराक और मिश्रण तापमान जैसे संकेतक प्लेट दर प्लेट सटीक रूप से मुद्रित किए जा सकते हैं, और डामर मिश्रण का वजन सटीक रूप से मुद्रित किया जा सकता है।
(2) डामर का ताप तापमान नियंत्रण। डामर पंप पंपिंग और समान इजेक्शन के सिद्धांतों को पूरा करता है और 160°C और 170°C के बीच निचली डामर परत के ताप तापमान और 170°C और 180°C के बीच खनिज समुच्चय के ताप तापमान की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।
(3) मिश्रण का समय ऐसा होना चाहिए कि डामर मिश्रण समान रूप से मिश्रित हो, जिसमें चमकीला काला रंग हो, कोई सफेदी, एकत्रीकरण या मोटे और महीन समुच्चय का पृथक्करण न हो। मिश्रण का समय सूखे मिश्रण के लिए 5 सेकंड और गीले मिश्रण के लिए 40 सेकंड (मालिक द्वारा आवश्यक) पर नियंत्रित किया जाता है।
(4) मिश्रण उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, ऑपरेटर किसी भी समय विभिन्न उपकरण डेटा की निगरानी कर सकता है, विभिन्न मशीनरी की कामकाजी स्थिति और कारखाने के मिश्रण के रंग रूप का निरीक्षण कर सकता है, और असामान्य स्थिति पाए जाने पर तुरंत प्रयोगशाला के साथ संवाद कर सकता है और समायोजन कर सकता है। .
(5) उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, सामग्री की गुणवत्ता और मिश्रण के तापमान, मिश्रण अनुपात और मट्ठा अनुपात का निर्दिष्ट आवृत्ति और विधि के अनुसार निरीक्षण किया जाएगा, और क्रमशः रिकॉर्ड बनाया जाएगा।
[7]. डामर मिश्रण के निर्माण के दौरान तापमान नियंत्रण
डामर मिश्रण का निर्माण नियंत्रण तापमान नीचे दी गई तालिका में दिखाया गया है।
प्रत्येक प्रक्रिया का तापमान नाम प्रत्येक प्रक्रिया की तापमान नियंत्रण आवश्यकताएँ
डामर ताप तापमान 160℃～170℃
खनिज सामग्री ताप तापमान 170℃～180℃
मिश्रण का फ़ैक्टरी तापमान 150℃～165℃ की सामान्य सीमा के भीतर है।
साइट पर ले जाए गए मिश्रण का तापमान 145℃ से कम नहीं होना चाहिए
फ़र्श तापमान 135℃～165℃
रोलिंग तापमान 130℃ से कम नहीं है
रोलिंग के बाद सतह का तापमान 90℃ से कम नहीं है
खुले यातायात का तापमान 50℃ से अधिक नहीं होना चाहिए
[8]. डामर मिश्रण संयंत्र में परिवहन ट्रकों की लोडिंग
डामर मिश्रण का परिवहन करने वाले वाहन 15 टन से अधिक के हैं, जो बड़े-टन भार वाले थर्मल इन्सुलेशन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, और परिवहन के दौरान तिरपाल इन्सुलेशन से ढके होते हैं। डामर को गाड़ी से चिपकने से रोकने के लिए, गाड़ी के नीचे और साइड पैनल को साफ करने के बाद, थर्मल तेल और पानी (तेल: पानी = 1:3) के मिश्रण की एक पतली परत स्टेनलेस स्टील चेन पर समान रूप से लगाएं। और पहियों को साफ़ करें.
डिस्चार्ज पोर्ट पर सामग्री ट्रक को लोड करते समय, उसे आगे, पीछे और मध्य के क्रम में पार्किंग स्थान को आगे और पीछे ले जाना चाहिए। मोटे और महीन समुच्चय के पृथक्करण को कम करने के लिए इसे अधिक ऊँचा नहीं रखना चाहिए। कार को लोड करने और तापमान मापने के बाद, डामर मिश्रण को तुरंत एक इन्सुलेटिंग तिरपाल के साथ कसकर कवर किया जाता है और आसानी से फ़र्श साइट पर ले जाया जाता है।
डामर कंक्रीट मिक्सिंग स्टेशन की निर्माण विधियों और प्रबंधन उपायों के विश्लेषण के आधार पर, मुख्य बिंदु डामर मिश्रण के मिश्रण, तापमान और लोडिंग के साथ-साथ डामर कंक्रीट के मिश्रण और रोलिंग तापमान को सख्ती से नियंत्रित करना है, जिससे समग्र राजमार्ग फुटपाथ निर्माण प्रगति की गुणवत्ता और सुधार सुनिश्चित करना।