डामर मिश्रण संयंत्रों में सामान्य दोषों का विश्लेषण
डामर फुटपाथ निर्माण में, डामर कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट निर्माण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और दक्षता में सुधार करने के लिए प्रमुख उपकरण हैं। घरेलू उच्च श्रेणी के राजमार्ग फुटपाथों के निर्माण में, लगभग सभी आयातित डामर मिश्रण संयंत्रों का उपयोग किया जाता है। सामान्य विशिष्टताएँ 160 घंटे से अधिक हैं। उपकरण निवेश बड़ा है और फुटपाथ निर्माण तकनीक का एक बहुत ही महत्वपूर्ण हिस्सा है।
डामर मिश्रण संयंत्र की दक्षता और उत्पादित कंक्रीट की गुणवत्ता डामर कंक्रीट मिश्रण संयंत्र के विफल होने और विफलता के प्रकार और संभावना से संबंधित है। डामर कंक्रीट उत्पादन और इलेक्ट्रिक फ्लैट ट्रक निर्माण में कई वर्षों के अनुभव को मिलाकर, डामर कंक्रीट मिश्रण संयंत्रों में विफलताओं के कारणों का विश्लेषण किया जाता है ताकि डामर कंक्रीट के विकास को बढ़ावा देने और उच्च ग्रेड डामर फुटपाथ की निर्माण गुणवत्ता सुनिश्चित करने में कुछ अनुभव प्रदान किया जा सके।

1. अस्थिर आउटपुट और कम उपकरण उत्पादन दक्षता
निर्माण उत्पादन में, इस प्रकार की घटना अक्सर सामने आती है। उपकरण उत्पादन क्षमता गंभीर रूप से अपर्याप्त है, और वास्तविक उत्पादन क्षमता उपकरण विनिर्देश क्षमता से बहुत कम है, जिसके परिणामस्वरूप उपकरण बर्बादी और कम दक्षता होती है। इस प्रकार की विफलता के मुख्य कारणों में निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:
(1) अनुचित डामर कंक्रीट मिश्रण अनुपात। डामर कंक्रीट मिश्रण अनुपात लक्ष्य मिश्रण अनुपात और उत्पादन मिश्रण अनुपात। लक्ष्य मिश्रण अनुपात रेत और बजरी सामग्री के ठंडे सामग्री परिवहन अनुपात को नियंत्रित करता है, और उत्पादन मिश्रण अनुपात डिजाइन में निर्दिष्ट तैयार डामर कंक्रीट सामग्री में विभिन्न प्रकार की रेत और पत्थर सामग्री का मिश्रण अनुपात है। उत्पादन मिश्रण अनुपात प्रयोगशाला द्वारा निर्धारित किया जाता है, जो सीधे तैयार डामर कंक्रीट के ऑफ-साइट ग्रेडिंग मानक को निर्धारित करता है। लक्ष्य मिश्रण अनुपात उत्पादन मिश्रण अनुपात को और सुनिश्चित करने के लिए निर्धारित किया गया है, और उत्पादन के दौरान वास्तविक स्थिति के अनुसार उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है। जब लक्ष्य मिश्रण अनुपात या उत्पादन मिश्रण अनुपात उचित नहीं है, तो डामर संयंत्र के प्रत्येक माप में संग्रहीत पत्थर असंगत होंगे, कुछ अतिप्रवाह और कुछ अन्य सामग्री के साथ, समय पर वजन करने में असमर्थ होंगे, और मिश्रण सिलेंडर निष्क्रिय हो जाएगा जिसके परिणामस्वरूप उत्पादन कम हो गया।
(2) रेत एवं पत्थर का श्रेणीकरण अयोग्य है।
रेत और पत्थर के प्रत्येक विनिर्देश की एक ग्रेडेशन रेंज होती है। यदि फ़ीड नियंत्रण सख्त नहीं है और ग्रेडेशन गंभीरता से सीमा से अधिक है, तो बड़ी मात्रा में "अपशिष्ट" उत्पन्न होगा, और मीटरिंग बिन समय पर माप नहीं कर सकता है। इससे न केवल उत्पादन कम होता है, बल्कि बहुत सारा कच्चा माल भी बर्बाद होता है।
(3) रेत और पत्थर की पानी की मात्रा बहुत अधिक है।
डामर मिक्सिंग स्टेशन के सुखाने वाले ड्रम की उत्पादन क्षमता तदनुसार उपकरण मॉडल से मेल खाती है। जब रेत और पत्थर में पानी की मात्रा बहुत अधिक होती है, तो सुखाने की क्षमता कम हो जाती है, और प्रति यूनिट समय निर्धारित तापमान तक पहुंचने के लिए मीटरिंग बिन में आपूर्ति की जाने वाली रेत और पत्थर की मात्रा कम होती है। इससे उत्पादन कम हो जाता है.
(4) ईंधन दहन मूल्य कम है। डामर संयंत्रों में प्रयुक्त दहन तेल के लिए कुछ आवश्यकताएँ हैं। आमतौर पर डीजल, भारी डीजल या भारी तेल जलाया जाता है। निर्माण के दौरान, सस्ता होने के लिए, कभी-कभी मिश्रित तेल जलाया जाता है। इस प्रकार के तेल में कम दहन मूल्य और कम गर्मी होती है, जो सुखाने वाले बैरल की ताप क्षमता को गंभीर रूप से प्रभावित करती है। .
(5) उपकरण संचालन पैरामीटर अनुचित तरीके से सेट किए गए हैं।
मुख्य रूप से सूखा मिश्रण और गीला मिश्रण समय की अनुचित सेटिंग और बाल्टी दरवाजा खोलने और बंद करने के समय के अनुचित समायोजन में परिलक्षित होता है। सामान्य परिस्थितियों में, प्रत्येक मिश्रण उत्पादन चक्र 45 सेकंड का होता है, जो उपकरण की रेटेड उत्पादन क्षमता तक पहुंचता है। उदाहरण के तौर पर 2000 प्रकार के उपकरणों को लेते हुए, सरगर्मी चक्र 45s है, प्रति घंटा आउटपुट Q = 2×3600/ 45= 160t/h, सरगर्मी चक्र का समय 50s है, प्रति घंटा आउटपुट Q = 2×3600 / 50= 144t/h (नोट: 2000 प्रकार के मिश्रण उपकरण की रेटेड क्षमता 160t/h है)। इसके लिए आवश्यक है कि गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए मिश्रण चक्र का समय यथासंभव कम किया जाए।

2. डामर कंक्रीट का डिस्चार्जिंग तापमान अस्थिर होता है
डामर कंक्रीट की उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, तापमान की सख्त आवश्यकताएं होती हैं। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो डामर आसानी से "जला" जाएगा, जिसे आमतौर पर "पेस्ट" के रूप में जाना जाता है, जिसका कोई उपयोग मूल्य नहीं है और इसे फेंक दिया जाना चाहिए; यदि तापमान बहुत कम है, तो डामर रेत और बजरी पर असमान रूप से चिपक जाएगा, जिसे आमतौर पर "सफेद सामग्री" के रूप में जाना जाता है। "पेस्ट" और "सफ़ेद सामग्री" का नुकसान चौंका देने वाला है, और प्रति टन सामग्री की लागत आम तौर पर लगभग 250 युआन है। यदि कोई डामर कंक्रीट उत्पादन स्थल साइट पर अधिक अपशिष्ट फेंकता है, तो यह उसके प्रबंधन और संचालन स्तर के निचले स्तर को दर्शाता है। इस प्रकार की विफलता के दो कारण हैं:
(1) डामर ताप तापमान नियंत्रण गलत है। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो "पेस्ट" का उत्पादन किया जाएगा; यदि तापमान बहुत कम है, तो "सफेद पदार्थ" का उत्पादन होगा।
(2) रेत और बजरी सामग्री का ताप तापमान नियंत्रण गलत है। बर्नर लौ के आकार का अनुचित समायोजन, आपातकालीन डैम्पर की विफलता, रेत और बजरी में नमी की मात्रा में परिवर्तन, ठंडे सामग्री बिन में सामग्री की कमी, आदि आसानी से बर्बादी का कारण बन सकते हैं। इसके लिए उत्पादन प्रक्रिया के दौरान सावधानीपूर्वक अवलोकन, बार-बार माप और गुणवत्ता जिम्मेदारी की उच्च भावना की आवश्यकता होती है।

3. तेल-पत्थर का अनुपात अस्थिर है
व्हेटस्टोन अनुपात डामर कंक्रीट में रेत जैसे भराव की गुणवत्ता के लिए डामर की गुणवत्ता के अनुपात को संदर्भित करता है। यह डामर कंक्रीट की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए एक महत्वपूर्ण संकेतक है। यदि तेल-पत्थर का अनुपात बहुत बड़ा है, तो फ़र्श और रोलिंग के बाद सड़क की सतह पर "तेल केक" दिखाई देगा। यदि तेल-पत्थर का अनुपात बहुत छोटा है, तो कंक्रीट सामग्री अलग हो जाएगी और रोलिंग के बाद कंक्रीट नहीं बनेगी। ये सभी गंभीर गुणवत्ता वाली दुर्घटनाएँ हैं। मुख्य कारण ये हैं:
(1) रेत और पत्थरों में मिट्टी और धूल की मात्रा मानक से काफी अधिक है। यद्यपि धूल हटा दी गई है, भराव में मिट्टी की मात्रा बहुत अधिक है, और अधिकांश डामर भराव के साथ मिल जाता है, जिसे आमतौर पर "तेल अवशोषण" के रूप में जाना जाता है। बजरी की सतह पर डामर कम चिपकता है, जिससे इसे रोल करके बनाना मुश्किल हो जाता है।
(2) सिस्टम विफलता को मापना। मुख्य कारण यह है कि डामर वजन पैमाने और खनिज पाउडर वजन पैमाने की माप प्रणाली का शून्य बिंदु बह जाता है, जिससे माप त्रुटियां होती हैं। विशेष रूप से डामर मापने के तराजू के लिए, 1 किलो की त्रुटि तेल-पत्थर अनुपात को गंभीर रूप से प्रभावित करेगी। उत्पादन में, माप प्रणाली को बार-बार अंशांकित किया जाना चाहिए। वास्तविक उत्पादन में, खनिज पाउडर में बड़ी मात्रा में अशुद्धियों के कारण, खनिज पाउडर माप बिन का दरवाजा अक्सर कसकर बंद नहीं किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप रिसाव होता है, जो डामर कंक्रीट की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करता है।

4. धूल बड़ी होती है और निर्माण वातावरण को प्रदूषित करती है।
निर्माण के दौरान, कुछ मिक्सिंग प्लांट धूल से भर जाते हैं, जिससे पर्यावरण गंभीर रूप से प्रदूषित होता है और श्रमिकों के स्वास्थ्य पर असर पड़ता है। मुख्य कारण ये हैं:
(1) रेत और पत्थर की सामग्री में मिट्टी और धूल की मात्रा बहुत बड़ी है और मानक से अधिक है।
(2) माध्यमिक धूल हटाने की प्रणाली की विफलता। डामर मिश्रण संयंत्र वर्तमान में आम तौर पर सूखे माध्यमिक बैग धूल कलेक्टरों का उपयोग करते हैं, जो छोटे छिद्रों, अच्छी हवा पारगम्यता और उच्च तापमान प्रतिरोध के साथ विशेष सामग्री से बने होते हैं। वे महंगे हैं, लेकिन अच्छे प्रभाव रखते हैं और पर्यावरण संरक्षण आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं। प्रदूषण का मुख्य कारण यह है कि बैग का पल्स एयर प्रेशर बहुत कम है, या कुछ इकाइयाँ पैसे बचाने के लिए क्षति के बाद इसे समय पर नहीं बदलती हैं। बैग क्षतिग्रस्त या अवरुद्ध है, ईंधन का दहन अधूरा है, और अशुद्धियाँ बैग की सतह पर सोख ली जाती हैं, जिससे रुकावट पैदा होती है और ड्रायर ठंडा हो जाता है। सामग्री के प्रवेश द्वार पर धूल उड़ रही है; बैग क्षतिग्रस्त है या स्थापित नहीं है, और धुआं "पीला धुआं" के रूप में दिखाई देता है, लेकिन वास्तव में धूल है।

5. डामर कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट का रखरखाव
निर्माण स्थल पर डामर मिश्रण संयंत्र एक ऐसा उपकरण है जिसके विफल होने का खतरा रहता है। इस उपकरण के रखरखाव को मजबूत करना निर्माण स्थल पर सुरक्षित निर्माण सुनिश्चित करने, उपकरण अखंडता में सुधार, उपकरण विफलताओं को कम करने और कंक्रीट की गुणवत्ता सुनिश्चित करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।
आम तौर पर, मिक्सिंग प्लांट के रखरखाव को टैंक के रखरखाव, चरखी प्रणाली के रखरखाव और समायोजन, स्ट्रोक लिमिटर के समायोजन और रखरखाव, तार रस्सी और पुली के रखरखाव, लिफ्टिंग हॉपर के रखरखाव और रखरखाव में विभाजित किया जाता है। ट्रैक और ट्रैक कोष्ठक। इंतज़ार। टैंक डामर मिश्रण संयंत्र का कार्यशील उपकरण है और इसमें गंभीर टूट-फूट हो सकती है। सामान्य तौर पर, लाइनर, ब्लेड, मिक्सिंग आर्म और मटेरियल डोर सील को टूट-फूट के आधार पर समायोजित और बार-बार बदला जाना चाहिए। कंक्रीट के प्रत्येक मिश्रण के बाद, टैंक को समय पर फ्लश किया जाना चाहिए, और टैंक में कंक्रीट को जमने से रोकने के लिए टैंक में शेष कंक्रीट और सामग्री दरवाजे से चिपके कंक्रीट को अच्छी तरह से फ्लश किया जाना चाहिए। सामग्री के दरवाजे को फंसने से बचाने के लिए सामग्री के दरवाजे को खोलने और बंद करने के लचीलेपन की बार-बार जांच की जानी चाहिए। मोटे तेल पंप को प्रति शिफ्ट में दो बार संचालित किया जाता है ताकि बीयरिंगों को चिकना करने और रेत, पानी आदि को निकालने के लिए टैंक के शाफ्ट के अंत में तेल की आपूर्ति की जा सके। टैंक का रखरखाव करते समय, बिजली की आपूर्ति को डिस्कनेक्ट करना सुनिश्चित करें और किसी को इसकी देखभाल करने के लिए कहें। दुर्घटनाओं से बचने के लिए. हर बार मशीन शुरू करने से पहले सुनिश्चित करें कि टैंक में कोई विदेशी वस्तु न हो, और लोड के साथ होस्ट शुरू करना सख्त वर्जित है।

विंच मोटर का रखरखाव और समायोजन: एस्पाहल्ट मिक्सिंग स्टेशन के विंच सिस्टम का ब्रेकिंग सिस्टम यह सुनिश्चित कर सकता है कि हॉपर पूरे लोड पर चलने पर ट्रैक पर किसी भी स्थिति में रह सकता है। मिक्सिंग टॉर्क का आकार मोटर की पिछली सीट पर लगे बड़े नट द्वारा समायोजित किया जाता है। लॉक नट और पंखे के ब्रेक के बीच कनेक्टिंग स्क्रू को हटा दें, लॉक नट को उचित स्थिति में पीछे ले जाएं, और रोटर को शाफ्ट के अंत की ओर चरम स्थिति में ले जाएं। फिर पंखे के ब्रेक को पीछे की ओर ले जाएं ताकि ब्रेक रिंग पीछे के कवर की आंतरिक शंकु सतह पर फिट हो जाए। लॉकिंग नट को तब तक कसें जब तक कि वह पंखे के ब्रेक के अंतिम सिरे से संपर्क न कर ले। फिर इसे एक बार में स्क्रू करें और कनेक्टिंग स्क्रू को कस लें। यदि हॉपर को ऊपर या नीचे करने पर ब्रेक लगाने में असामान्यताएं होती हैं, तो पहले लॉकिंग नट को उचित स्थिति में वापस ले जाएं, और फिर उस छोर पर हेक्सागोनल सॉकेट बोल्ट को दक्षिणावर्त कस लें। यदि लिफ्टिंग मोटर शुरू करते समय जाम हो जाता है, तो पहले लॉकिंग नट को हटा दें। उचित स्थिति पर वापस जाएं, उस छोर पर हेक्सागोनल सॉकेट बोल्ट को ढीला करें, आंतरिक ब्रेक दूरी को बढ़ाएं, और लॉकिंग नट को कस लें। लोडिंग रैक और ब्रैकेट का रखरखाव: बार-बार ग्रूव के अंदर और बाहर ग्रीस लगाएं जहां लोडिंग रैक रोलर से संपर्क करता है ताकि रोलर के ऊपर और नीचे जाने पर चलने वाले प्रतिरोध को कम किया जा सके। दुर्घटनाओं को रोकने के लिए लोडिंग रैक और ब्रैकेट की विकृति से समय रहते निपटा जाना चाहिए।
स्ट्रोक लिमिटर का रखरखाव: मिक्सिंग स्टेशन के लिमिटर को सीमा सीमा, ऊपरी सीमा, निचली सीमा और सर्किट ब्रेकर में विभाजित किया गया है। प्रत्येक सीमा स्विच की संवेदनशीलता और विश्वसनीयता की बार-बार और तुरंत जांच करना आवश्यक है, जांचें कि क्या नियंत्रण सर्किट घटक, जोड़ और वायरिंग अच्छी स्थिति में हैं, और क्या सर्किट सामान्य हैं। मिक्सिंग स्टेशन के सुरक्षित संचालन के लिए यह बहुत महत्वपूर्ण है।
डामर संयंत्र की गुणवत्ता नियंत्रण और समस्या निवारण में अच्छा काम करने से न केवल परियोजना की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सकती है, बल्कि परियोजना लागत भी कम हो सकती है, निर्माण दक्षता में सुधार हो सकता है और सामाजिक और आर्थिक लाभ की दोहरी फसल प्राप्त हो सकती है।