उत्पादकता को प्रभावित करने वाले कारण
अयोग्य कच्चा माल
मोटे समुच्चय के उन्नयन में बड़ा विचलन: वर्तमान में, परियोजना में उपयोग किए जाने वाले मोटे समुच्चय का उत्पादन कई पत्थर कारखानों द्वारा किया जाता है और निर्माण स्थल तक पहुंचाया जाता है। प्रत्येक पत्थर का कारखाना कुचले हुए पत्थर को संसाधित करने के लिए विभिन्न प्रकार के क्रशर जैसे हथौड़ा, जबड़ा या प्रभाव का उपयोग करता है। इसके अलावा, प्रत्येक पत्थर कारखाने में सख्त, एकीकृत और मानकीकृत उत्पादन प्रबंधन नहीं होता है, और क्रशिंग हथौड़ों और स्क्रीन जैसे उत्पादन उपकरणों की पहनने की डिग्री के लिए कोई एकीकृत आवश्यकताएं नहीं होती हैं। प्रत्येक पत्थर कारखाने द्वारा उत्पादित वास्तविक मोटे समुच्चय विनिर्देश राजमार्ग निर्माण तकनीकी विशिष्टताओं की आवश्यकताओं से काफी भिन्न होते हैं। उपरोक्त कारणों से मोटे समग्र ग्रेडेशन में भारी विचलन होता है और ग्रेडेशन आवश्यकताओं को पूरा करने में विफल रहता है।
सिनोसन एचएमए-2000 डामर मिक्सिंग प्लांट में कुल 5 साइलो हैं, और प्रत्येक साइलो में संग्रहीत मोटे समुच्चय का कण आकार इस प्रकार है: 1 # साइलो 0 ~ 3 मिमी है, 2 # साइलो 3 ~ 11 मिमी है, 3 # साइलो 11 है ~16 मिमी, 4# साइलो 16~22 मिमी है, और 5# साइलो 22~30 मिमी है।
उदाहरण के तौर पर 0~5मिमी मोटे समुच्चय को लें। यदि स्टोन प्लांट द्वारा उत्पादित 0 ~ 5 मिमी मोटा समुच्चय बहुत मोटा है, तो 1 # साइलो में प्रवेश करने वाला मोटा समुच्चय बहुत छोटा होगा और 2 # साइलो में प्रवेश करने वाला मोटा समुच्चय डामर मिश्रण संयंत्र की स्क्रीनिंग प्रक्रिया के दौरान बहुत बड़ा होगा। , जिससे 2# साइलो ओवरफ्लो हो गया और 1# साइलो को सामग्री के लिए इंतजार करना पड़ा। यदि मोटा समुच्चय बहुत महीन है, तो 2# साइलो में प्रवेश करने वाला मोटा समुच्चय बहुत छोटा होगा और 1# साइलो में प्रवेश करने वाला मोटा समुच्चय बहुत बड़ा होगा, जिससे 1# साइलो ओवरफ्लो हो जाएगा और 2# साइलो को सामग्री के लिए इंतजार करना पड़ेगा। . यदि उपरोक्त स्थिति अन्य साइलो में होती है, तो इससे कई साइलो ओवरफ्लो हो जाएंगे या सामग्री की प्रतीक्षा करेंगे, जिसके परिणामस्वरूप डामर मिश्रण संयंत्र की उत्पादकता में कमी आएगी।
बारीक समुच्चय में बहुत सारा पानी और मिट्टी होती है: जब नदी की रेत में बहुत सारा पानी होता है, तो यह मिश्रण के मिश्रण के समय और तापमान को प्रभावित करेगा। जब इसमें बहुत अधिक मिट्टी होती है, तो यह ठंडी सामग्री बिन को अवरुद्ध कर देगी, जिससे गर्म सामग्री बिन को सामग्री या अतिप्रवाह के लिए इंतजार करना पड़ेगा, और गंभीर मामलों में, यह तेल-पत्थर अनुपात को प्रभावित करेगा। जब मशीन से बने रेत या पत्थर के चिप्स में बहुत अधिक पानी होता है, तो यह ठंडी सामग्री बिन में बारीक समुच्चय को असंगत रूप से ले जाने का कारण बन सकता है, और यह गर्म सामग्री बिन को ओवरफ्लो करने या कई बिन से भी ओवरफ्लो करने का कारण बन सकता है; जब बारीक समुच्चय में बहुत अधिक मिट्टी होती है, तो यह बैग की धूल हटाने के प्रभाव को प्रभावित करता है। बारीक समुच्चय के साथ ये समस्याएं अंततः अयोग्य डामर मिश्रण को जन्म देंगी।
खनिज पाउडर बहुत गीला या नम है: भराव खनिज पाउडर को गर्म करने की आवश्यकता नहीं है, लेकिन यदि खनिज पाउडर को गीली सामग्री का उपयोग करके संसाधित किया जाता है, या परिवहन और भंडारण के दौरान नम और एकत्रित किया जाता है, तो डामर मिश्रण होने पर खनिज पाउडर आसानी से नहीं गिर सकता है मिश्रित, जिसके कारण खनिज पाउडर को बिना मीटर के या धीरे-धीरे मीटर किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप गर्म सामग्री बिन से अतिप्रवाह हो सकता है या यहां तक ​​कि कई डिब्बे से अतिप्रवाह हो सकता है, और अंततः योग्य जिनकिंग का उत्पादन करने में विफलता के कारण जिनकिंग मिक्सिंग स्टेशन को बंद करने के लिए मजबूर किया जा सकता है। मिश्रण.
डामर का तापमान बहुत कम या बहुत अधिक है: जब डामर का तापमान बहुत कम होता है, तो इसकी तरलता खराब हो जाती है, जिससे धीमी या असामयिक पैमाइश, अतिप्रवाह और डामर और बजरी (आमतौर पर "सफेद सामग्री" के रूप में जाना जाता है) के बीच असमान आसंजन हो सकता है। जब डामर का तापमान बहुत अधिक होता है, तो इसे "जलाना" आसान होता है, जिससे डामर अप्रभावी और अनुपयोगी हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप कच्चे माल की बर्बादी होती है।

अस्थिर उत्पादन उन्नयन
ठंडी सामग्री के प्राथमिक वितरण को बेतरतीब ढंग से समायोजित करें: जब कच्चा माल बदलता है, तो कुछ सब्जी ग्रीनहाउस संचालक उत्पादकता में सुधार के लिए अपनी इच्छानुसार ठंडी सामग्री के प्राथमिक वितरण को समायोजित करते हैं। आमतौर पर, निम्नलिखित दो तरीके अपनाए जाते हैं: एक है ठंडी सामग्री की आपूर्ति को समायोजित करना, जो सीधे ठंडी सामग्री के प्राथमिक वितरण को बदल देगा, और तैयार सामग्री के ग्रेडेशन को भी बदल देगा; दूसरा, ठंडे सामग्री बिन की फ़ीड मात्रा को समायोजित करना है, जो गर्म समुच्चय की स्क्रीनिंग दक्षता को प्रभावित करेगा, और तेल-पत्थर अनुपात भी तदनुसार बदल जाएगा।
अनुचित मिश्रण अनुपात: उत्पादन मिश्रण अनुपात डिज़ाइन में निर्दिष्ट तैयार डामर मिश्रण में विभिन्न प्रकार के रेत और पत्थर का मिश्रण अनुपात है, जो प्रयोगशाला द्वारा निर्धारित किया जाता है। लक्ष्य मिश्रण अनुपात को उत्पादन मिश्रण अनुपात की और गारंटी देने के लिए निर्धारित किया गया है, और उत्पादन के दौरान वास्तविक स्थितियों के अनुसार उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है। यदि उत्पादन मिश्रण अनुपात या लक्ष्य मिश्रण अनुपात अनुचित है, तो इससे मिक्सिंग स्टेशन के प्रत्येक मीटरिंग बिन में पत्थर अनुपातहीन हो जाएंगे, और इसे समय पर नहीं तौला जा सकता है, मिक्सिंग सिलेंडर निष्क्रिय हो जाएगा, और आउटपुट होगा कम किया हुआ।
तेल-पत्थर अनुपात डामर मिश्रण में डामर के द्रव्यमान और रेत और बजरी के अनुपात को संदर्भित करता है, जो डामर मिश्रण की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए एक महत्वपूर्ण संकेतक है। यदि तेल-पत्थर का अनुपात बहुत बड़ा है, तो पक्कीकरण और रोलिंग के बाद सड़क की सतह तैलीय हो जाएगी। यदि तेल-पत्थर का अनुपात बहुत छोटा है, तो कंक्रीट सामग्री ढीली हो जाएगी और रोल करने के बाद नहीं बनेगी।
अन्य कारक: अस्थिर उत्पादन ग्रेडिंग का कारण बनने वाले अन्य कारकों में अयस्क प्रसंस्करण के लिए गैर-मानक सामग्री, और रेत और पत्थर में मिट्टी, धूल और पाउडर की गंभीर अत्यधिक मात्रा शामिल है।

कंपन करने वाली स्क्रीन की अनुचित व्यवस्था
कंपन स्क्रीन द्वारा जांचे जाने के बाद, गर्म समुच्चय को क्रमशः उनके संबंधित गर्म सामग्री डिब्बे में भेजा जाता है। क्या गर्म समुच्चय को पूरी तरह से स्क्रीन किया जा सकता है, यह कंपन स्क्रीन की व्यवस्था और स्क्रीन पर सामग्री प्रवाह की लंबाई से संबंधित है। कंपन स्क्रीन व्यवस्था को फ्लैट स्क्रीन और झुकी हुई स्क्रीन में विभाजित किया गया है। जब स्क्रीन बहुत सपाट होती है और स्क्रीन पर ले जाने वाली सामग्री अत्यधिक होती है, तो कंपन स्क्रीन की स्क्रीनिंग दक्षता कम हो जाएगी, और यहां तक ​​कि स्क्रीन भी अवरुद्ध हो जाएगी। इस समय, जो कण स्क्रीन के छिद्रों से नहीं गुजरेंगे उनमें बंकर होगा। यदि बंकर दर बहुत बड़ी है, तो इससे मिश्रण में बारीक समुच्चय में वृद्धि होगी, जिससे डामर मिश्रण का ग्रेडेशन बदल जाएगा।

अनुचित उपकरण समायोजन और संचालन
अनुचित समायोजन: सूखे मिश्रण और गीले मिश्रण के समय की अनुचित सेटिंग, खनिज पाउडर तितली वाल्व के अनुचित उद्घाटन, और हॉपर के खुलने और बंद होने के समय के अनुचित समायोजन में प्रकट होता है। HMA2000 डामर संयंत्र का सामान्य मिश्रण चक्र समय 45s है, सैद्धांतिक उत्पादन क्षमता 160t/h है, वास्तविक मिश्रण चक्र समय 55s है, और वास्तविक उत्पादन 130t/h है। प्रति दिन 10 घंटे के काम के आधार पर गणना की जाए तो दैनिक उत्पादन 1300 टन तक पहुंच सकता है। यदि इस आधार पर उत्पादन बढ़ाया जाता है, तो गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर मिश्रण चक्र का समय कम किया जाना चाहिए।
यदि खनिज पाउडर डिस्चार्ज बटरफ्लाई वाल्व का उद्घाटन बहुत बड़ा समायोजित किया जाता है, तो यह गलत पैमाइश का कारण बनेगा और ग्रेडिंग को प्रभावित करेगा; यदि उद्घाटन बहुत छोटा है, तो यह धीमी गति से मीटरिंग या कोई मीटरिंग नहीं करने और सामग्री की प्रतीक्षा करने का कारण बनेगा। यदि समुच्चय में महीन सामग्री की मात्रा (या पानी की मात्रा) अधिक है, तो सुखाने वाले ड्रम में सामग्री के पर्दे का प्रतिरोध बढ़ जाएगा। इस समय, यदि प्रेरित ड्राफ्ट पंखे की हवा की मात्रा एकतरफा बढ़ जाती है, तो इससे महीन सामग्री का अत्यधिक निर्वहन होगा, जिसके परिणामस्वरूप गर्म समुच्चय में महीन सामग्री की कमी हो जाएगी।
अवैध संचालन: उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, साइलो में सामग्री की कमी या अतिप्रवाह हो सकता है। उत्पादन बढ़ाने के लिए, ऑन-साइट ऑपरेटर ऑपरेटिंग प्रक्रियाओं का उल्लंघन करता है और अन्य साइलो में सामग्री जोड़ने के लिए ऑपरेशन रूम में ठंडे सामग्री समायोजन बटन का उपयोग करता है, जिसके परिणामस्वरूप मिश्रित डामर मिश्रण तकनीकी विशिष्टताओं को पूरा नहीं करता है और डामर सामग्री में उतार-चढ़ाव होता है। ऑन-साइट ऑपरेटर के पास पेशेवर सर्किट रखरखाव ज्ञान का अभाव है, सर्किट शॉर्ट-सर्किट करता है या अवैध डिबगिंग करता है, जिसके परिणामस्वरूप लाइन में रुकावट और सिग्नल विफलता होती है, जो डामर मिश्रण के सामान्य उत्पादन को प्रभावित करेगी।

उच्च उपकरण विफलता दर
बर्नर की विफलता: खराब ईंधन परमाणुकरण या अपूर्ण दहन, दहन पाइपलाइन में रुकावट और अन्य कारणों से बर्नर की दहन दक्षता कम हो सकती है। मीटरिंग प्रणाली की विफलता: मुख्य रूप से डामर मीटरिंग स्केल की मीटरिंग प्रणाली का शून्य बिंदु और खनिज पाउडर मीटरिंग स्केल का बहाव, जिससे मीटरिंग त्रुटियां होती हैं। विशेष रूप से टेंडन ग्रीन मीटरिंग के लिए, यदि त्रुटि 1 किग्रा है, तो यह तेल-पत्थर अनुपात को गंभीर रूप से प्रभावित करेगी। डामर मिक्सिंग स्टेशन कुछ समय तक उत्पादन में रहने के बाद, परिवेश के तापमान और वोल्टेज में बदलाव के साथ-साथ वजन बाल्टी में संचित सामग्री के प्रभाव के कारण मीटरिंग स्केल गलत होगा। सर्किट सिग्नल विफलता: प्रत्येक साइलो की गलत फीडिंग सेंसर विफलता के कारण हो सकती है। नमी, कम तापमान, धूल प्रदूषण और हस्तक्षेप संकेतों जैसे बाहरी वातावरण के प्रभाव में, उच्च संवेदनशीलता वाले विद्युत घटक जैसे निकटता स्विच, सीमा स्विच, चुंबकीय रिंग, तितली वाल्व इत्यादि असामान्य रूप से काम कर सकते हैं, जिससे आउटपुट प्रभावित हो सकता है। डामर मिश्रण स्टेशन. यांत्रिक विफलता: यदि सिलेंडर, स्क्रू कन्वेयर, मीटरिंग स्केल विकृत और अटक गया है, सुखाने वाला ड्रम विचलित हो जाता है, बेयरिंग क्षतिग्रस्त हो जाती है, स्क्रीन जाल क्षतिग्रस्त हो जाता है, मिक्सिंग सिलेंडर ब्लेड, मिक्सिंग आर्म्स, ड्राईिंग ड्रम लाइनिंग आदि गिर जाते हैं। पहनने के लिए, ये सभी अपशिष्ट उत्पन्न कर सकते हैं और सामान्य उत्पादन को प्रभावित कर सकते हैं।