डामर मिश्रण संयंत्र चुनते समय, केवल कीमत को न देखें, बल्कि उत्पाद की गुणवत्ता पर भी ध्यान दें, आखिरकार, गुणवत्ता सीधे डामर संयंत्र के सेवा जीवन को प्रभावित करती है। उपकरण विफलताओं जैसी समस्याओं के लिए, हमारी कंपनी ने डामर कंक्रीट मिश्रण संयंत्रों में विफलताओं के कारणों का विश्लेषण करने के लिए वर्षों के परियोजना अनुभव को संयोजित किया है, जिसका सारांश इस प्रकार है:

1. अस्थिर आउटपुट और कम उपकरण उत्पादन दक्षता
कई परियोजनाओं के निर्माण और उत्पादन के दौरान, ऐसी घटना होगी: डामर संयंत्र की उत्पादन क्षमता गंभीर रूप से अपर्याप्त है, वास्तविक उत्पादन क्षमता रेटेड उत्पादन क्षमता से बहुत कम है, दक्षता कम है, और यहां तक ​​कि प्रगति भी प्रोजेक्ट शेड्यूल प्रभावित होता है. हमारी कंपनी के कार्य वस्त्र विशेषज्ञों ने बताया कि डामर मिश्रण संयंत्रों में ऐसी विफलताओं के मुख्य कारण इस प्रकार हैं:

(1) अनुचित मिश्रण अनुपात
हर कोई जानता है कि हमारे डामर कंक्रीट का मिश्रण अनुपात लक्ष्य मिश्रण अनुपात और उत्पादन मिश्रण अनुपात है। लक्ष्य मिश्रण अनुपात रेत और बजरी ठंडी सामग्री वितरण के अनुपात को नियंत्रित करना है, और उत्पादन मिश्रण अनुपात डिजाइन में निर्दिष्ट तैयार डामर कंक्रीट सामग्री में विभिन्न रेत और पत्थर सामग्री का मिश्रण अनुपात है। उत्पादन मिश्रण अनुपात प्रयोगशाला द्वारा निर्धारित किया जाता है, जो तैयार डामर कंक्रीट के ग्रेडिंग मानक को निर्धारित करता है। उत्पादन मिश्रण अनुपात को और अधिक गारंटी देने के लिए लक्ष्य मिश्रण अनुपात निर्धारित किया गया है, और इसे उत्पादन प्रक्रिया के दौरान वास्तविक स्थिति के अनुसार समायोजित किया जा सकता है। जब लक्ष्य मिश्रण अनुपात या उत्पादन मिश्रण अनुपात गलत होता है, तो मिश्रण स्टेशन की प्रत्येक मीटरिंग में संग्रहीत कच्चा माल अनुपातहीन होगा, और कुछ अतिप्रवाह सामग्री, कुछ अन्य सामग्री आदि को समय पर नहीं मापा जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप निष्क्रिय स्थिति हो सकती है। मिश्रण टैंक की, और उत्पादन क्षमता स्वाभाविक रूप से कम है।

(2) रेत और पत्थर के समुच्चय का अयोग्य वर्गीकरण
डामर मिश्रण के उत्पादन में उपयोग किए जाने वाले रेत और पत्थर के समुच्चय में एक ग्रेडेशन रेंज होती है। यदि फ़ीड नियंत्रण सख्त नहीं है और ग्रेडेशन गंभीरता से सीमा से अधिक है, तो बड़ी मात्रा में "अपशिष्ट" उत्पन्न होगा, जिसके कारण वजन बिन समय पर सटीक रूप से वजन करने में विफल हो जाएगा। इससे न केवल उत्पादन कम होता है, बल्कि कच्चे माल की भी बहुत बर्बादी होती है, जिससे लागत अनावश्यक रूप से बढ़ जाती है।

(3) रेत और पत्थर में नमी की मात्रा बहुत अधिक है
जब हम डामर मिश्रण उपकरण खरीदते हैं, तो हम जानते हैं कि इसकी उत्पादन क्षमता उपकरण मॉडल से मेल खाती है। हालाँकि, जब रेत और पत्थर के समुच्चय में नमी की मात्रा बहुत अधिक होगी, तो उपकरण की सुखाने की क्षमता कम हो जाएगी, और एक इकाई समय में निर्धारित तापमान तक पहुंचने के लिए मीटरिंग बिन में आपूर्ति की जा सकने वाली रेत और बजरी समुच्चय की मात्रा कम हो जाएगी। तदनुसार घटेगी, जिससे उत्पादन घटेगा।

(4) ईंधन दहन मूल्य कम है
डामर मिश्रण संयंत्र में उपयोग किए जाने वाले ईंधन की कुछ आवश्यकताएं होती हैं, आम तौर पर जलने वाला डीजल, भारी डीजल या भारी तेल। कुछ निर्माण इकाइयाँ निर्माण के दौरान पैसे बचाने की कोशिश करती हैं, और कभी-कभी मिश्रित तेल जलाती हैं। इस प्रकार के तेल में कम दहन मूल्य होता है और कम गर्मी उत्पन्न होती है, जो सुखाने वाले सिलेंडर की ताप क्षमता को गंभीर रूप से प्रभावित करती है और उत्पादन क्षमता को कम करती है। लागत कम करने वाली यह प्रतीत होने वाली विधि वास्तव में और भी अधिक बर्बादी का कारण बनती है!

(5) डामर मिश्रण उपकरण के संचालन मापदंडों की अनुचित सेटिंग
डामर मिश्रण उपकरण के संचालन मापदंडों की अनुचित सेटिंग मुख्य रूप से परिलक्षित होती है: शुष्क मिश्रण और गीले मिश्रण समय की अनुचित सेटिंग, बाल्टी दरवाजे के खुलने और बंद होने के समय का अनुचित समायोजन। सामान्य तौर पर, प्रत्येक सरगर्मी उत्पादन चक्र 45s होता है, जो उपकरण की रेटेड उत्पादन क्षमता तक पहुंचता है। उदाहरण के तौर पर हमारे LB2000 प्रकार के डामर मिश्रण उपकरण को लें, मिश्रण चक्र 45s है, प्रति घंटे आउटपुट Q=2×3600/45=160t/h है, मिश्रण चक्र का समय 50s है, प्रति घंटे आउटपुट है Q=2×3600/ 50=144t/ h (नोट: 2000 प्रकार के मिश्रण उपकरण की रेटेड क्षमता 160t/h है)। इसके लिए हमें निर्माण के दौरान गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर मिश्रण चक्र के समय को यथासंभव कम करने की आवश्यकता है।

2. डामर कंक्रीट का डिस्चार्ज तापमान अस्थिर होता है
डामर कंक्रीट के उत्पादन के दौरान तापमान की आवश्यकताएं बहुत सख्त होती हैं। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो डामर को "जलाना" (आमतौर पर "पेस्ट" के रूप में जाना जाता है) आसान है, और इसका कोई उपयोग मूल्य नहीं है और इसे केवल अपशिष्ट के रूप में फेंक दिया जा सकता है; यदि तापमान बहुत कम है, तो डामर और बजरी असमान रूप से चिपक जाएंगे और "सफेद पदार्थ" बन जाएंगे। हम मानते हैं कि प्रति टन सामग्री की लागत आम तौर पर लगभग 250 युआन है, फिर "पेस्ट" और "ग्रे सामग्री" का नुकसान काफी आश्चर्यजनक है। डामर कंक्रीट उत्पादन स्थल में, जितनी अधिक अपशिष्ट सामग्री को त्याग दिया जाएगा, साइट का प्रबंधन स्तर और परिचालन क्षमता उतनी ही कम होगी। तैयार उत्पाद निर्वहन तापमान की अस्थिरता के दो मुख्य कारण हैं:

(1) डामर ताप तापमान नियंत्रण गलत है
जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, यदि तापमान बहुत अधिक है, तो यह "पेस्ट" बन जाएगा, और यदि तापमान बहुत कम है, तो यह "ग्रे पदार्थ" होगा, जो एक गंभीर अपशिष्ट है।

(2) रेत समुच्चय तापन का तापमान नियंत्रण सटीक नहीं है
बर्नर की लौ के आकार का अनुचित समायोजन, या डैम्पर की विफलता, रेत और बजरी समुच्चय की जल सामग्री में परिवर्तन, और कोल्ड स्टोरेज बिन में सामग्री की कमी, आदि आसानी से बर्बादी का कारण बन सकते हैं। इसके लिए हमें उत्पादन प्रक्रिया के दौरान सावधानीपूर्वक निरीक्षण करने, बार-बार माप करने, गुणवत्ता जिम्मेदारी की उच्च भावना और मजबूत निष्पादन की आवश्यकता होती है।

3. तेल-पत्थर का अनुपात अस्थिर है
डामर अनुपात डामर कंक्रीट में रेत और अन्य भरावों के लिए डामर की गुणवत्ता के अनुपात को संदर्भित करता है, और डामर कंक्रीट की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए सबसे महत्वपूर्ण संकेतक है। यदि डामर-पत्थर का अनुपात बहुत बड़ा है, तो फ़र्श और रोलिंग के बाद सड़क की सतह पर "तेल केक" दिखाई देगा; यदि डामर-पत्थर का अनुपात बहुत छोटा है, तो कंक्रीट सामग्री अलग हो जाएगी, और रोलिंग नहीं बनेगी, जो सभी गंभीर गुणवत्ता वाली दुर्घटनाएँ हैं। मुख्य कारण ये हैं:

(1) रेत और बजरी समुच्चय में मिट्टी/धूल की मात्रा गंभीरता से मानक से अधिक है
यद्यपि धूल हटा दी गई है, भराव में मिट्टी की मात्रा बहुत अधिक है, और अधिकांश डामर भराव के साथ मिल जाता है, जिसे आमतौर पर "तेल अवशोषण" के रूप में जाना जाता है। बजरी की सतह पर डामर कम चिपकता है और लुढ़कने के बाद इसे बनाना मुश्किल होता है।

(2) मापन प्रणाली की विफलता
मुख्य कारण यह है कि डामर माप पैमाने और खनिज पाउडर माप पैमाने की माप प्रणाली का शून्य बिंदु बह जाता है, जिसके परिणामस्वरूप माप त्रुटियां होती हैं। विशेष रूप से डामर वजन तराजू के लिए, 1 किलो की त्रुटि डामर अनुपात को गंभीर रूप से प्रभावित करेगी। उत्पादन में, मीटरिंग प्रणाली को बार-बार कैलिब्रेट किया जाना चाहिए। वास्तविक उत्पादन में, खनिज पाउडर में कई अशुद्धियों के कारण, खनिज पाउडर मीटरिंग बिन का दरवाजा अक्सर कसकर बंद नहीं होता है, और रिसाव होता है, जो डामर कंक्रीट की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करता है।

4. धूल बड़ी है, जो निर्माण वातावरण को प्रदूषित कर रही है

निर्माण के दौरान, कुछ मिक्सिंग प्लांट धूल से भरे होते हैं, जो पर्यावरण को गंभीर रूप से प्रदूषित करते हैं और श्रमिकों के स्वास्थ्य को प्रभावित करते हैं। मुख्य कारण ये हैं:

(1) रेत और बजरी समुच्चय में मिट्टी/धूल की मात्रा बहुत अधिक है, जो मानक से गंभीर रूप से अधिक है।

(2) धूल हटाने की प्रणाली की विफलता

वर्तमान में, डामर मिश्रण संयंत्र आम तौर पर बैग धूल हटाने का उपयोग करते हैं, जो छोटे छिद्रों, अच्छी हवा पारगम्यता और उच्च तापमान प्रतिरोध के साथ विशेष सामग्री से बना होता है। धूल हटाने का प्रभाव अच्छा है, और यह पर्यावरण संरक्षण आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है। एक नुकसान है - महँगा. पैसे बचाने के लिए, कुछ इकाइयाँ डस्ट बैग के क्षतिग्रस्त होने के बाद उसे समय पर नहीं बदलती हैं। बैग गंभीर रूप से क्षतिग्रस्त हो गया है, ईंधन पूरी तरह से नहीं जला है, और अशुद्धियाँ बैग की सतह पर सोख ली गई हैं, जिससे रुकावट पैदा हो रही है और उत्पादन स्थल पर धूल उड़ रही है।

5. डामर कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट का रखरखाव

डामर कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट के रखरखाव को आम तौर पर टैंक बॉडी के रखरखाव, चरखी प्रणाली के रखरखाव और समायोजन, स्ट्रोक लिमिटर के समायोजन और रखरखाव, तार रस्सी और चरखी के रखरखाव, के रखरखाव में विभाजित किया जाता है। लिफ्टिंग हॉपर, ट्रैक का रखरखाव और ट्रैक सपोर्ट आदि का इंतजार करें।

निर्माण स्थल पर कंक्रीट मिक्सिंग प्लांट का आना-जाना लगा रहता है और उपकरण खराब होने का खतरा रहता है। हमें उपकरणों के रखरखाव को मजबूत करना चाहिए, जो साइट के सुरक्षित निर्माण को सुनिश्चित करने, उपकरण अखंडता दर में सुधार, उपकरण विफलता को कम करने, कंक्रीट की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और उपकरणों में सुधार करने के लिए अनुकूल है। उत्पादन क्षमता, सामाजिक और आर्थिक लाभ की दोहरी फसल प्राप्त करें।