वर्तमान में, वैश्विक राजमार्ग निर्माण उद्योग में काफी सुधार हुआ है, राजमार्गों के ग्रेड भी लगातार बढ़ रहे हैं, और गुणवत्ता के लिए उच्च आवश्यकताएं बढ़ रही हैं। इसलिए, डामर फुटपाथ का उपयोग करते समय, फुटपाथ की गुणवत्ता की गारंटी दी जानी चाहिए, और डामर फुटपाथ की गुणवत्ता मिश्रण उपकरण के प्रदर्शन से प्रभावित होती है। दैनिक कार्यों में रुक-रुक कर मिक्सिंग प्लांट में अक्सर कुछ खराबी आ जाती है। इसलिए, दोषों से निपटने के लिए प्रभावी उपाय किए जाने चाहिए ताकि डामर मिश्रण संयंत्र सामान्य रूप से काम कर सके, जिससे डामर फुटपाथ की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके।
[1]. डामर मिश्रण स्टेशन का कार्य सिद्धांत
डामर मिश्रण मिश्रण उपकरण में मुख्य रूप से दो प्रकार शामिल हैं, अर्थात् आंतरायिक और निरंतर। वर्तमान में, हमारे देश में अक्सर आंतरायिक मिश्रण उपकरण का उपयोग किया जाता है। जब केंद्रीय नियंत्रण कक्ष एक आदेश जारी करता है, तो ठंडी सामग्री बिन में समुच्चय स्वचालित रूप से गर्म सामग्री बिन में प्रवेश करेगा, और फिर प्रत्येक सामग्री का वजन किया जाएगा, और फिर सामग्री को निर्दिष्ट अनुपात के अनुसार मिश्रण सिलेंडर में रखा जाएगा। अंत में, तैयार उत्पाद बनता है, सामग्री को परिवहन वाहन पर उतार दिया जाता है, और फिर उपयोग में लाया जाता है। यह प्रक्रिया आंतरायिक मिश्रण संयंत्र का कार्य सिद्धांत है। आंतरायिक डामर मिश्रण संयंत्र समुच्चय के परिवहन और सुखाने और यहां तक ​​कि डामर के परिवहन को प्रभावी ढंग से नियंत्रित कर सकता है।
[2]. डामर मिश्रण नियंत्रण
2.1 खनिज पदार्थों का नियंत्रण
निर्माण प्रक्रिया के दौरान, तथाकथित मोटे खनिज सामग्री बजरी है, और इसकी कण आकार सीमा आम तौर पर 2.36 मिमी और 25 मिमी के बीच होती है। कंक्रीट संरचना की स्थिरता मुख्य रूप से समुच्चय कणों के इंटरलॉकिंग से सीधे संबंधित है। साथ ही, विस्थापन का प्रभावी विरोध करने के लिए, घर्षण बल का पूरा उपयोग किया जाना चाहिए। निर्माण प्रक्रिया के दौरान, मोटे समुच्चय को घन कणों में कुचल दिया जाना चाहिए।
2.2 डामर का नियंत्रण
डामर का उपयोग करने से पहले, यह सुनिश्चित करने के लिए विभिन्न संकेतकों का निरीक्षण किया जाना चाहिए कि आधिकारिक तौर पर निर्माण में लगाए जाने से पहले गुणवत्ता योग्य है। डामर का ग्रेड चुनते समय, आपको स्थानीय जलवायु की जांच करनी चाहिए। जब तापमान कम हो तो आपको उच्च ग्रेड वाला डामर चुनना चाहिए। इसका मुख्य कारण यह है कि उच्च ग्रेड वाले डामर में कम स्थिरता और अधिक पैठ होती है। यह डामर फुटपाथ की दरार प्रतिरोध को बढ़ाएगा। निर्माण प्रक्रिया के दौरान, सड़क की सतह परत को अपेक्षाकृत पतले डामर की आवश्यकता होती है, और सड़क की मध्य और निचली परतों में अपेक्षाकृत घने डामर का उपयोग किया जाना चाहिए। यह न केवल डामर फुटपाथ की दरार प्रतिरोध को बढ़ा सकता है, बल्कि जंग को रोकने की इसकी क्षमता को भी बढ़ा सकता है।
2.3 बारीक समुच्चय का नियंत्रण
बारीक समुच्चय आम तौर पर टूटी हुई चट्टान को संदर्भित करता है, और इसके कण का आकार 0.075 मिमी से 2.36 मिमी तक होता है। निर्माण में लगाने से पहले, सामग्री की स्वच्छता सुनिश्चित करने के लिए इसे साफ किया जाना चाहिए।
2.4 तापमान का नियंत्रण
बिछाने की प्रक्रिया के दौरान, तापमान को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए और निर्माण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए संचालन प्रासंगिक नियमों के अनुसार किया जाना चाहिए। डामर को गर्म करते समय यह सुनिश्चित करना चाहिए कि उसका तापमान 150°C और 170°C के बीच हो और खनिज सामग्री का तापमान उसके तापमान से कम होना चाहिए। फैक्ट्री छोड़ने से पहले मिश्रण का तापमान 140°C और 155°C के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए, और फ़र्श का तापमान 135°C और 150°C के बीच होना चाहिए। पूरी प्रक्रिया के दौरान, वास्तविक समय में तापमान की निगरानी की जानी चाहिए। जब तापमान सीमा से अधिक हो जाए, तो तापमान को समायोजित किया जाना चाहिए। यह डामर कंक्रीट की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए समय पर समायोजन करता है।
2.5 मिश्रण अनुपात का नियंत्रण
सामग्री के अनुपात को नियंत्रित करने के लिए, उपयोग किए गए डामर की मात्रा निर्धारित करने के लिए बार-बार परीक्षण किए जाने चाहिए। खनिज सामग्री को गर्म किया जाना चाहिए, और गर्म खनिज सामग्री को बाहरी सिलेंडर और आंतरिक साइलो में भेजा जाना चाहिए। उसी समय, अन्य सामग्रियों को जोड़ा जाना चाहिए और अच्छी तरह से हिलाया जाना चाहिए, और वांछित मिश्रण अनुपात प्राप्त करने के लिए मिश्रण की जांच की जानी चाहिए। मिश्रण का मिश्रण समय आम तौर पर 45 सेकंड से अधिक होता है, लेकिन 90 सेकंड से अधिक नहीं हो सकता है, और मिश्रण प्रक्रिया के दौरान इसका लगातार निरीक्षण किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि विभिन्न संकेतक आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।
[3]. डामर मिश्रण स्टेशन का समस्या निवारण
3.1 सेंसर और ठंडी सामग्री पहुंचाने वाले उपकरणों की समस्या निवारण
डामर मिक्सिंग स्टेशन के सामान्य संचालन के दौरान, यदि सामग्रियों को नियमों के अनुसार नहीं जोड़ा जाता है, तो इससे सेंसर में खराबी हो सकती है, जिससे सिग्नल ट्रांसमिशन और निरीक्षण प्रभावित हो सकता है। जब वेरिएबल स्पीड बेल्ट बंद हो जाती है, तो वेरिएबल स्पीड बेल्ट मोटर ठीक से काम नहीं कर सकती है, और यहां तक ​​कि बेल्ट स्लिपेज और सड़क विचलन विफलता का कारण भी बन सकती है। इसलिए, बेल्ट का नियमित रूप से निरीक्षण किया जाना चाहिए। यदि निरीक्षण के दौरान बेल्ट ढीली पाई जाती है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि उपकरण सामान्य रूप से काम कर सके, घटना से समय पर निपटा जाना चाहिए।
3.2 नकारात्मक दबाव समस्या निवारण
सुखाने वाले ड्रम के अंदर का वायुमंडलीय दबाव तथाकथित नकारात्मक दबाव है। नकारात्मक दबाव आम तौर पर दो पहलुओं से प्रभावित होता है, अर्थात् प्रेरित ड्राफ्ट पंखे और ब्लोअर। सकारात्मक दबाव की कार्रवाई के तहत, ड्रम में धूल ड्रम के चारों ओर से उड़ सकती है, जिसका पर्यावरण पर बहुत बड़ा प्रभाव पड़ेगा, इसलिए नकारात्मक दबाव को नियंत्रित किया जाना चाहिए।
मिक्सर की असामान्य ध्वनि मिक्सर के तात्कालिक अधिभार के कारण हो सकती है, इसलिए इसे समय पर रीसेट किया जाना चाहिए। जब मिक्सर आर्म और आंतरिक गार्ड प्लेट क्षतिग्रस्त हो जाते हैं, तो उन्हें यह सुनिश्चित करने के लिए प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए कि मिक्सर सामान्य रूप से मिश्रण कर सके।
3.3 बर्नर सामान्य रूप से प्रज्वलित या जल नहीं सकता
जब बर्नर में कोई समस्या होती है, तो एयर कंडीशनिंग कंप्रेसर को पहले ऑपरेटिंग रूम के अंदर की जांच करनी चाहिए ताकि यह देखा जा सके कि इग्निशन की स्थिति सामान्य है या नहीं। यदि ये स्थितियां सामान्य हैं, तो आपको यह जांचने की आवश्यकता है कि ईंधन पर्याप्त है या ईंधन मार्ग अवरुद्ध है। जब कोई समस्या पाई जाती है, तो बर्नर के सामान्य संचालन को सुनिश्चित करने के लिए समय पर ईंधन जोड़ना या मार्ग को साफ करना आवश्यक है।
[4। निष्कर्ष
डामर मिक्सिंग स्टेशन की कार्य गुणवत्ता सुनिश्चित करने से न केवल परियोजना की प्रगति सुनिश्चित हो सकती है, बल्कि परियोजना लागत भी प्रभावी ढंग से कम हो सकती है। इसलिए, डामर मिश्रण स्टेशन को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करना आवश्यक है। जब कोई खराबी पाई जाती है, तो उसे समय पर निपटाया जाना चाहिए, ताकि डामर कंक्रीट की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके और निर्माण दक्षता और आर्थिक लाभ में सुधार हो सके।