Először is elemeznünk kell az aszfaltkeverő üzemekben a túlcsordulás fő okait:
1. Keverje hozzá a hideg silót. Általában öt vagy négy hideg siló van, amelyek mindegyike bizonyos méretű részecskéket tartalmaz. Ha az etetési folyamat során különböző specifikációjú hideg anyagokat kevernek össze vagy tévednek be, az bizonyos időn belül bizonyos specifikációjú részecskék hiányát és más specifikációjú részecskék túlcsordulását okozza, ami könnyen tönkreteheti az etetési egyensúlyt. hideg és meleg silók.

2. Az azonos specifikációjú nyersanyagszemcsék összetétele nagymértékben változhat. Mivel kevés nagyméretű kavicsmező található a piacon, az útfelületekhez más-más specifikációjú kavicsra van szükség, az egyes kőbányákban használt kavicszúzók és sziták eltérő modellekkel és specifikációkkal rendelkeznek. A különböző kavicsföldekről vásárolt azonos névleges specifikációjú kavics A szemcseösszetétel változatossága megnehezíti a keverőüzem számára a takarmányegyensúly szabályozását a keverési folyamat során, ami bizonyos tulajdonságoknak megfelelő anyagok és kövek feleslegét vagy hiányát eredményezi.

3. Hot bin képernyő kiválasztása. Elméletileg, ha a forró anyagtartály gradációja stabil, függetlenül attól, hogy hány szitalyuk van felállítva, az nem befolyásolja a keverék fokozatosságát. A keverőüzem forró silójának szitálása azonban a szemcseméret-csökkentés és a nem tágulás jellemzőivel rendelkezik, így bizonyos méretű részecskék keveredhetnek a saját méretüknél kisebb szemcsékkel. Ennek a tartalomnak a mennyisége gyakran nagy hatással van a keverőmű képernyőválasztására és arra, hogy túlcsordul-e. Ha a keverék görbéje sima és a szitafelület megfelelően meg van választva, a keverőüzem által előállított kész anyagok biztosíthatják, hogy a gradáció ne folyjon túl. Ellenkező esetben a túlcsordulási jelenség elkerülhetetlen, sőt akár súlyos is lehet, óriási anyagi pazarlást és gazdasági veszteségeket okozva.

Az aszfaltkeverő üzem túlcsordulása után a következő következmények lépnek fel:

1. A keveréket jól osztályozzuk. A fenti mérési folyamatból látható, hogy amikor a forró siló finom adalékanyaggá vagy nagy aggregátummá túlcsordul, a finom adalékanyagot egy előre meghatározott mennyiségre, vagy meghaladja a mennyiségi tartományt, míg a nagy aggregátumot egy előre meghatározott értékre mérik. összeg. le lesz zárva, ami elégtelen kompenzációt eredményez, ami a teljes keverék teljes vagy részleges elvékonyodását eredményezi. Példaként 4 forró silót veszünk, az 1#, 2#, 3# és 4# meleg silók átvilágítási tartománya 0-3 mm, 3-6 mm, 6-11,2-30 mm, illetve 11,2-30 mm. Ha a 3# siló túlcsordul, a 4# siló stb. , a 3# siló túllépi a mérési tartományt a túlkompenzáció miatt, 4#. Hasonlóképpen, amikor az 1# raktár túlcsordul, a 2# raktár túlcsordul stb., az 1# raktári repülő anyag kompenzációs összege meghaladja a beállított mennyiséget, és a 2# raktár nem éri el a mérlegelési kapacitást az elégtelen kompenzációs összeg miatt . A beállítási mennyiség, az általános gradáció jó; Amikor a 2#-os raktár túlcsordul, a 3#-os raktár vagy a 4#-os raktár túlcsordul, 3-6 mm vastag és 6-30 mm vékony lesz.

2. Nyers keverék. A durva keverékeket az okozza, hogy a nagyobb szitaszemcsék túl nehézek, vagy a kisebb szitaszemcsék túl könnyűek. Vegyük például a keverőüzem képernyőjét: amikor az 1#, 2#, 3# és 4# raktárak túlcsordulnak, a többi raktára is pontosan mér. Függetlenül attól, hogy egy, két vagy három raktár 1#, 2# és 3# nem méri le a beállított mennyiséget, a következő szintű durva részecskéket kell pótolni, ami elkerülhetetlenül nagyobb anyagokhoz vezet, Kevesebb kis anyag és keverék

3. A keverékben lévő részecskék gradációjában nagy az eltérés. A keverőépületben a túlcsordulás főként a forró anyagtartályban lévő szemcsés anyagok bizonyos szintjének nem megfelelő súlyának tudható be, ami egy vagy több szemcsés anyagszint elegendő relatív mennyiségének feleslegét eredményezi, ami túlfolyást eredményez. A termelési keverési arányt forró silószitálással és próbakeveréssel kapják meg. Általában a forró siló szitanyílásának meghatározása után a keverék gradációja elméletileg nem változik jelentősen. A forró siló szitanyílása közelében legalább az áteresztőképességnek stabilnak kell maradnia. Hacsak nincs egy sor tartály vagy egy törött szita a forró tartályban, nagy eltérések lesznek a granulátum keverési minőségében. Az építőipari gyakorlatban azonban azt találták, hogy a keverék gradációja instabil volt a szitafuratok kiválasztása után.

A szórási mennyiség szabályozása az egyik kulcskérdés, amelyet az aszfaltkeverék keverési folyamata során meg kell oldani. Meg kell akadályozni a következő szempontokból:

1. Stabil anyagforrások. A szerző a sok éves gyártási gyakorlat alapján felismeri, hogy az anyagforrás stabilitása a túlcsordulás szabályozásának kulcsa. Az instabil minőségű kavics egy bizonyos minőségű adalékanyag hiányát vagy feleslegét eredményezi a keverőüzemben. A keverőmű csak akkor tudja stabilan szabályozni a keverék fokozatosságát, ha az anyagforrás stabil. Ezután a fokozatosság biztosítása mellett a keverőmű áramlási sebessége úgy állítható, hogy rövid időn belül egyensúlyba kerüljön a hideg és a meleg anyag utánpótlás. szükség. Ellenkező esetben a takarmányforrás instabil lesz, és lehetetlen hosszú ideig fenntartani egy bizonyos takarmányegyensúlyt. Az egyik takarmánymérlegről a másikra való átálláshoz bizonyos időre van szükség, és a takarmánymérleget nem lehet rövid időn belül elérni, ami túlcsordulást eredményez. Ezért a kiömlés ellenőrzéséhez kulcsfontosságú az anyagforrások stabilitása.

2. A forró silószita ésszerű kiválasztása. A szűrés során két elvet kell követni: ① Biztosítani kell a keverék fokozatosságát; (2) Győződjön meg arról, hogy a keverőberendezés túlfolyása a lehető legkisebb legyen.

A keverék gradációjának biztosítása érdekében a szita kiválasztásának a lehető legközelebb kell állnia a gradáció által szabályozott szembőséghez, például 4,75 mm, 2,36 mm, 0,075 mm, 9,5 mm, 13,2 mm stb. hogy a keverőberendezés szitahálójának bizonyos dőlése legyen, a szitanyílások méretét arányosan növelni kell.

A keverőüzemek túlcsordulása mindig is nehezen megoldható probléma volt az építőipari egységek számára. Ha egyszer szivárgás történik, azt nehéz hatékonyan ellenőrizni. Ezért annak érdekében, hogy a keverőüzemben minél kevesebb túlcsordulás legyen, fontos, hogy az egyes melegbunkerek anyagkapacitása megfeleljen a kiürítési kapacitásának. Miután a laboratóriumban meghatározták a célkeverési arány osztályozási görbéjét, a keverőüzemi szita kiválasztását az osztályozási görbe alapján kell kiválasztani, hogy egyensúlyba kerüljön a keverőüzem hideg anyagáramlása és meleg anyagszükséglete. Ha egy bizonyos minőségű szemcsés anyagból hiány van, akkor a szita mérettartományát a lehető legnagyobb mértékben bővíteni kell, hogy biztosítva legyen a vegyes forró anyagok iránti igény. A konkrét módszer a következő: Különböző szakaszok felosztása a keverék szintézis görbéjéből → Szűrje le a szemcsés anyagok áteresztőképességét → Határozza meg a hálószemek méretét az áteresztőképesség szerint → Tegye a lehető legegyenlőségesebbé az egyes forró tartályok arányait → Minimalizálja a légyanyag hatását fokozatosság kompenzációja Befolyás. A beállítási folyamat során próbálja meg az anyagok minden szintjét a végéig mérlegelni. Minél kisebbre van zárva a raktár ajtaja, annál kisebb a kompenzáció a repülő anyagokért; vagy egy raktárnak két ajtaja van, egy nagy és egy kicsi, és ezeket a mérlegelés megkezdésekor kinyitják. Vagy mindkét ajtót egyszerre nyitják ki, és csak a kis ajtót nyitják ki a mérlegelés végén, hogy csökkentsék a repülő anyagkompenzáció hatását a mérlegelés végén.

3. Erősítse meg a tesztelési útmutatót. A laboratóriumnak növelnie kell a nyersanyagok vizsgálatának gyakoriságát a telephelyre kerülő alapanyagok mennyisége és az alapanyagok változása alapján, időről időre készítenie kell a hidegsilók áramlási görbéit, és időben vissza kell juttatnia a különféle adatokat a keverőműhöz. módja annak, hogy pontosan és időben irányítsák a termelést, és fenntartsák a meleg és hideg körülményeket. Az anyagok relatív takarmányegyensúlya.

4. Aszfaltkeverő berendezés fejlesztése. (1) Állítson fel több túlfolyó vödröt a keverőüzemben, és állítson fel egy túlfolyó vödröt minden forró anyagtartályhoz, hogy megakadályozza a túlfolyó keveredését és megnehezítse az újrafelhasználást; (2) Növelje a repülő anyag kompenzáció mennyiségét a keverő üzem vezérlőpultján A kijelzővel és a hibakereső eszközzel a keverőmű beállíthatja a repülő anyag kompenzációs mennyiségét, függetlenül attól, hogy túlcsordul-e vagy sem, hogy a keverék fenntarthassa. stabil gradáció a határon belül.