Come gestire il traboccamento nell'impianto di betonaggio dell'asfalto
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Come gestire il traboccamento nell'impianto di betonaggio dell'asfalto
Tempo di rilascio:2023-09-26
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Innanzitutto occorre analizzare le principali cause di tracimazione negli impianti di betonaggio:
1. Mescolare nel silo freddo. Generalmente ci sono cinque o quattro silos freddi, ognuno dei quali contiene particelle di una certa dimensione. Se materiali freddi con specifiche diverse vengono mescolati o installati erroneamente durante il processo di alimentazione, ciò causerà una carenza di particelle di una determinata specifica entro un certo periodo di tempo e un traboccamento di particelle di un'altra specifica, che può facilmente distruggere l'equilibrio di alimentazione tra silos caldi e freddi.

2. La composizione delle particelle di materia prima con la stessa specifica presenta una grande variabilità. Poiché sul mercato sono presenti pochi campi di ghiaia di grandi dimensioni, sono richieste diverse specifiche di ghiaia per le superfici stradali, e i frantoi e i vagli per ghiaia utilizzati in ciascuna cava hanno modelli e specifiche diverse. La ghiaia con le stesse specifiche nominali acquistata da diversi campi di ghiaia sarà La variabilità della composizione delle particelle rende difficile per l'impianto di miscelazione controllare il bilancio alimentare durante il processo di miscelazione, con conseguente eccedenza o carenza di materiali e pietre con determinate specifiche.

3. Selezione della schermata del contenitore attivo. In teoria, se la gradazione del contenitore del materiale caldo è stabile, indipendentemente dal numero di fori dei setacci installati, ciò non influenzerà la gradazione della miscela. Tuttavia la grigliatura del silo caldo dell'impianto di miscelazione ha caratteristiche di riduzione granulometrica e di non espansione, per cui particelle di una certa dimensione possono essere mescolate con particelle più piccole della loro stessa dimensione. La quantità di questi contenuti ha spesso un grande impatto sulla selezione dello schermo dell'impianto di miscelazione e sull'eventuale traboccamento. Se la curva della miscela è liscia e la superficie del vaglio è selezionata correttamente, i materiali finiti prodotti dall'impianto di miscelazione possono garantire che la gradazione non trabocchi. In caso contrario, il fenomeno dello straripamento è inevitabile e può essere anche grave, causando ingenti sprechi materiali e perdite economiche.

Dopo che l'impianto di betonaggio dell'asfalto trabocca, si verificheranno le seguenti conseguenze:

1. La miscela è ben calibrata. Dal processo di pesatura di cui sopra si può vedere che quando il silo caldo trabocca nell'aggregato fine o nell'aggregato grande, l'aggregato fine verrà pesato a una quantità predeterminata o supera l'intervallo della quantità, mentre l'aggregato grande verrà pesato a una quantità predeterminata quantità. verrà chiuso, determinando una compensazione insufficiente, con conseguente diluizione totale o parziale della vagliatura dell'intera miscela. Prendendo come esempio 4 sili caldi, gli intervalli di vagliatura dei sili caldi 1#, 2#, 3# e 4# sono rispettivamente 0~3 mm, 3~6 mm, 6~11,2~30 mm e 11,2~30 mm. Quando il silo 3# trabocca, il silo 4# ecc., il silo 3# supererà l'intervallo di pesatura a causa della sovracompensazione, 4#. Allo stesso modo, quando il magazzino 1# trabocca, il magazzino 2# trabocca, ecc., l'importo di compensazione del materiale volante del magazzino 1# supererà l'importo impostato e il magazzino 2# non raggiungerà la capacità di pesatura a causa di un importo di compensazione insufficiente. . La quantità di impostazione, la gradazione complessiva è buona; quando il magazzino 2# trabocca, il magazzino 3# o il magazzino 4# trabocca, avrà uno spessore di 3~6 mm e uno spessore di 6~30 mm.

2. Miscela grezza. Le miscele grossolane sono causate dal fatto che le particelle del setaccio più grandi sono troppo pesanti o le particelle del setaccio più piccole sono troppo leggere. Prendiamo come esempio lo schermo dell'impianto di miscelazione: quando i magazzini 1#, 2#, 3# e 4# traboccano, gli altri magazzini peseranno accuratamente. Indipendentemente dal fatto che uno, due o tre magazzini 1#, 2# e 3# non pesino la quantità impostata, è necessario rifornire il livello successivo di particelle grossolane, il che porterà inevitabilmente a materiali più grandi, meno materiali piccoli e miscele

3. C'è una grande deviazione nella gradazione delle particelle nella miscela. Il traboccamento nell'edificio di miscelazione è dovuto principalmente alla pesatura insufficiente di un certo livello di materiali granulari nel contenitore del materiale caldo, con conseguente eccesso di quantità relative sufficienti di uno o più livelli di materiali granulari, con conseguente traboccamento. Il rapporto della miscela di produzione è ottenuto tramite vagliatura a caldo del silo e miscelazione di prova. Generalmente, dopo aver determinato il foro del setaccio del silo caldo, in teoria la gradazione della miscela non cambierà in modo significativo. Almeno la portata vicino al foro del setaccio del silo caldo dovrebbe rimanere stabile. A meno che non ci sia una fila di contenitori o uno schermo rotto nel contenitore caldo, ci sarà una grande deviazione nel grado della miscela dei granuli. Tuttavia, nella pratica costruttiva, si è riscontrato che la gradazione della miscela era instabile dopo la selezione dei fori dello schermo.

Come controllare la quantità di spargimento è uno dei problemi chiave che devono essere risolti durante il processo di miscelazione della miscela di asfalto. Dovrebbe essere impedito i seguenti aspetti:

1. Fonti stabili di materiali. L'autore si rende conto, dopo molti anni di pratica produttiva, che la stabilità della fonte materiale è la chiave per il controllo del trabocco. La ghiaia di qualità instabile provoca una carenza o un eccesso di un certo tipo di aggregato nell'impianto di miscelazione. Solo quando la fonte del materiale è stabile, l'impianto di miscelazione può controllare stabilmente la gradazione della miscela. Quindi, garantendo la gradazione, è possibile regolare la portata dell'impianto di miscelazione per bilanciare in breve tempo l'apporto di materiali freddi e l'apporto di materiali caldi. Bisogno. Altrimenti, la fonte di alimentazione sarà instabile e sarà impossibile mantenere un certo equilibrio alimentare per lungo tempo. È necessario un periodo di aggiustamento per passare da un bilancio alimentare all'altro e il bilancio alimentare non può essere raggiunto in un breve periodo di tempo, con conseguente overflow. Pertanto, per controllare le fuoriuscite, la stabilità delle fonti materiali è fondamentale.

2. Selezione ragionevole dello schermo del silo caldo. Nello screening dovrebbero essere seguiti due principi: ① Garantire la gradazione della miscela; (2) Assicurarsi che lo straripamento dell'impianto di miscelazione sia il più piccolo possibile.

Per garantire la gradazione della miscela, la scelta del vaglio dovrebbe essere il più vicino possibile alla dimensione delle maglie controllata dalla gradazione, ad esempio 4,75 mm, 2,36 mm, 0,075 mm, 9,5 mm, 13,2 mm, ecc. Considerando che la maglia del vaglio dell'impianto di miscelazione abbia una certa inclinazione, la dimensione dei fori del vaglio dovrà essere aumentata proporzionalmente.

Il traboccamento degli impianti di miscelazione è sempre stato un problema difficile da risolvere per le unità edili. Una volta che si verifica una perdita, è difficile controllarla efficacemente. Pertanto, per garantire che ci sia il minor traboccamento possibile nell'impianto di miscelazione, è importante far corrispondere la capacità del materiale di ciascun bunker caldo con la sua capacità di scarico. Dopo aver determinato in laboratorio la curva granulometrica del rapporto di miscelazione target, la selezione dello schermo dell'impianto di miscelazione dovrebbe basarsi sulla curva granulometrica per bilanciare il flusso di materiale freddo e la richiesta di materiale caldo dell'impianto di miscelazione. Se un certo grado di materiale granulare scarseggia, la gamma di dimensioni del suo vaglio dovrebbe essere ampliata il più possibile per garantire la domanda di materiali caldi misti. Il metodo specifico è il seguente: dividere diverse sezioni dalla curva di sintesi della miscela → selezionare la produttività dei materiali granulari → determinare la dimensione della maglia in base alla produttività → rendere le proporzioni di ciascun contenitore caldo il più uguali possibile → ridurre al minimo l'impatto del materiale volatile compensazione sulla gradazione Influenza. Durante il processo di impostazione, prova a pesare ogni livello di materiale fino alla fine. Quanto più piccola è la porta del magazzino, tanto minore sarà la compensazione per i materiali volanti; oppure un magazzino ha due porte, una grande e una piccola, e vengono aperte quando inizia la pesatura. Oppure entrambe le porte vengono aperte contemporaneamente e solo la porta piccola viene aperta al termine della pesatura per ridurre l'impatto della compensazione del materiale volante sul livellamento al termine della pesatura.

3. Rafforzare la guida ai test. Il laboratorio dovrebbe aumentare la frequenza dei test sulle materie prime in base alla quantità di materie prime che entrano nel sito e ai cambiamenti nelle materie prime, creare di tanto in tanto curve di flusso dei silos freddi e fornire tempestivamente vari dati all'impianto di miscelazione modo per guidare la produzione in modo accurato e tempestivo e mantenere condizioni di caldo e freddo. Bilanciamento relativo dell'alimentazione dei materiali.

4. Miglioramento delle attrezzature per la miscelazione della miscela di asfalto. (1) Configurare più secchi di troppopieno dell'impianto di miscelazione e impostare un secchio di troppopieno per ciascun contenitore del materiale caldo per evitare che il troppopieno venga miscelato e ne renda difficile il riutilizzo; (2) Aumentare la quantità di compensazione del materiale volante sul pannello di controllo dell'impianto di miscelazione. Con il dispositivo di visualizzazione e debug, l'impianto di miscelazione può regolare la quantità di compensazione del materiale volante indipendentemente dal fatto che trabocchi o meno, in modo che la miscela possa mantenere una gradazione stabile entro il limite.