L'attrezzatura per la miscelazione della miscela di asfalto su larga scala è un'attrezzatura chiave per la costruzione di progetti di pavimentazione in asfalto. L'installazione e il debug dell'attrezzatura di miscelazione influiscono direttamente sul suo stato operativo, sull'avanzamento e sulla qualità della costruzione della pavimentazione. Sulla base della pratica lavorativa, questo articolo descrive i punti tecnici dell'installazione e del debug delle apparecchiature di miscelazione della miscela di asfalto su larga scala.

Selezione per la tipologia dell'impianto di asfalto

Adattabilità
Il modello dell'attrezzatura dovrebbe essere selezionato sulla base di uno studio completo basato sulle qualifiche dell'azienda, sulla portata del progetto contrattato, sul volume delle attività di questo progetto (sezione di gara), combinato con fattori come il clima dell'area di costruzione, i giorni di costruzione effettivi , prospettive di sviluppo aziendale e forza economica dell'azienda. La capacità di produzione delle attrezzature dovrebbe essere maggiore del volume delle attività di costruzione. 20% più grande.

Scalabilità
L'attrezzatura selezionata dovrebbe avere il livello tecnico per adattarsi agli attuali requisiti di costruzione ed essere scalabile. Ad esempio, il numero di silos freddi e caldi dovrebbe essere sei per soddisfare il controllo del rapporto di miscelazione; il cilindro di miscelazione deve avere un'interfaccia per l'aggiunta di additivi per soddisfare i requisiti per l'aggiunta di materiali fibrosi, agenti antiruggine e altri additivi.

Protezione ambientale
Al momento dell'acquisto dell'attrezzatura, è necessario comprendere appieno gli indicatori di protezione ambientale dell'attrezzatura da acquistare. Dovrebbe essere conforme alle normative ambientali e ai requisiti del dipartimento di protezione ambientale dell'area in cui viene utilizzato. Nel contratto di appalto, i requisiti di emissione di protezione ambientale della caldaia ad olio diatermico e del dispositivo di raccolta delle polveri del sistema di essiccazione dovrebbero essere chiaramente definiti. Il rumore di funzionamento dell'apparecchiatura deve essere conforme alle normative sul rumore all'interno dei confini aziendali. I serbatoi di stoccaggio dell'asfalto e i serbatoi di stoccaggio dell'olio pesante dovrebbero essere dotati di vari gas di scarico in eccesso. strutture di raccolta e trattamento.

Installazione per l'impianto di asfalto
Il lavoro di installazione è la base per determinare la qualità dell'uso dell'attrezzatura. Dovrebbe essere molto apprezzato, organizzato con cura e implementato da ingegneri esperti.
Preparazione
Il principale lavoro di preparazione comprende i seguenti sei elementi: in primo luogo, affidare a un'unità di progettazione architettonica qualificata la progettazione dei disegni costruttivi di base basati sulla planimetria fornita dal produttore; in secondo luogo, richiedere le apparecchiature di distribuzione e trasformazione in base ai requisiti del manuale di istruzioni delle apparecchiature e calcolare la capacità di distribuzione. Dovrebbero essere presi in considerazione i requisiti di potenza per le apparecchiature ausiliarie come l'asfalto emulsionato e l'asfalto modificato e dovrebbe essere lasciato tra il 10% e il 15% della capacità passeggeri in eccesso; in secondo luogo, devono essere installati trasformatori di capacità adeguata per il consumo energetico domestico nel sito per garantire il funzionamento stabile delle apparecchiature di produzione. In quarto luogo, i cavi ad alta e bassa tensione nel sito dovrebbero essere progettati per essere interrati e la distanza tra il trasformatore e il la sala di controllo principale dovrebbe essere 50 m. In quinto luogo, poiché le procedure di installazione dell'alimentazione richiedono circa 3 mesi, dovrebbero essere elaborate il prima possibile dopo aver ordinato l'apparecchiatura per garantire il debug. In sesto luogo, le caldaie, i recipienti a pressione, le apparecchiature di misurazione, ecc. devono essere sottoposti tempestivamente alle pertinenti procedure di approvazione e ispezione.

Processo di installazione
Costruzione della fondazione Il processo di costruzione della fondazione è il seguente: revisione dei disegni → picchettamento → scavo → compattazione della fondazione → legatura di barre d'acciaio → installazione di parti incastonate → cassaforma → colata di silicio → manutenzione.
La fondazione dell'edificio di miscelazione è generalmente progettata come una fondazione a zattera. La fondazione deve essere piatta e densa. Se è presente terreno sciolto, deve essere sostituito e riempito. È severamente vietato utilizzare il muro della fossa per il getto diretto della parte sotterranea della fondazione e deve essere installata la cassaforma. Se durante la costruzione la temperatura media diurna e notturna è inferiore a 5°C per cinque giorni consecutivi, è necessario adottare misure di isolamento in base ai requisiti di costruzione invernali (ad esempio pannelli in schiuma nella cassaforma, capannoni per il riscaldamento e l'isolamento, ecc.). L'installazione delle parti integrate è un processo chiave. La posizione e l'elevazione del piano devono essere precise e il fissaggio deve essere saldo per garantire che le parti incassate non si muovano o si deformino durante il getto e le vibrazioni.
Una volta completata la costruzione della fondazione e soddisfatte le condizioni di accettazione, è necessario eseguire l'accettazione della fondazione. Durante l'accettazione, viene utilizzato un misuratore di rimbalzo per misurare la resistenza del calcestruzzo, una stazione totale per misurare la posizione nel piano delle parti incassate e una livella per misurare l'elevazione della fondazione. Dopo aver superato l'accettazione, inizia il processo di sollevamento.
Costruzione di sollevamento Il processo di costruzione di sollevamento è il seguente: edificio di miscelazione → attrezzatura per il sollevamento di materiale caldo → silo di polvere → attrezzatura per il sollevamento di polvere → tamburo di essiccazione → collettore di polveri → nastro trasportatore → silo di materiale freddo → serbatoio di asfalto → forno per olio diatermico → sala di controllo principale → appendice .
Se le gambe del magazzino dei prodotti finiti al primo piano dell'edificio di betonaggio sono progettate con bulloni incorporati, la resistenza del calcestruzzo versato una seconda volta deve raggiungere il 70% prima che il sollevamento dei piani superiori possa continuare. Il parapetto della scala inferiore deve essere installato in tempo e installato saldamente prima di poter essere sollevato strato dopo strato. Per le parti che non possono essere installate sul guardrail, è necessario utilizzare un carrello elevatore idraulico e devono essere attrezzate strutture di sicurezza per garantire la protezione della sicurezza. Quando si seleziona una gru, la sua qualità di sollevamento dovrebbe soddisfare i requisiti. Prima delle operazioni di sollevamento è necessario effettuare una comunicazione e una divulgazione complete con l'autista del sollevatore. Le operazioni di sollevamento sono vietate in caso di forte vento, precipitazioni e altre condizioni atmosferiche. Al momento opportuno per la costruzione del sollevamento, è necessario prendere accordi per la posa dei cavi delle apparecchiature e l'installazione dei dispositivi di protezione contro i fulmini.
Ispezione del processo Durante il funzionamento dell'apparecchiatura di miscelazione, dovrebbero essere effettuate autoispezioni statiche periodiche, principalmente per condurre un'ispezione completa dei componenti strutturali dell'apparecchiatura di miscelazione per garantire che l'installazione sia solida, la verticalità sia qualificata, le ringhiere protettive siano intatti, il livello del liquido del serbatoio di alto livello dell'olio termico sia normale e il cavo di alimentazione e quello di segnale siano collegati correttamente.

debug per l'impianto di asfalto

Debug inattivo
Il processo di debug al minimo è il seguente: testare il motore → regolare la sequenza di fase → funzionare senza carico → misurare la corrente e la velocità → osservare i parametri operativi delle apparecchiature di distribuzione e trasformazione → osservare i segnali restituiti da ciascun sensore → osservare se il controllo è sensibile ed efficace → osservare le vibrazioni e il rumore. Se si verificano anomalie durante il debug in modalità inattiva, è necessario eliminarle.
Durante il debug al minimo, dovresti anche controllare le condizioni di tenuta della tubazione dell'aria compressa, controllare se il valore della pressione e il movimento di ciascun cilindro sono normali e controllare se i segnali di posizione di ciascuna parte mobile sono normali. Dopo aver lasciato al minimo per 2 ore, controllare se la temperatura di ciascun cuscinetto e riduttore è normale e calibrare ciascuna cella di carico. Una volta che il debug di cui sopra è normale, è possibile acquistare carburante e avviare il debug della caldaia a olio diatermico.

Messa in servizio della caldaia ad olio diatermico
La disidratazione dell'olio diatermico è un compito fondamentale. L'olio diatermico deve essere disidratato a 105°C fino a quando la pressione è stabile, quindi riscaldato ad una temperatura di esercizio compresa tra 160 e 180°C. L'olio deve essere rabboccato in qualsiasi momento e scaricato ripetutamente per ottenere pressioni di ingresso e uscita stabili e livelli di liquido stabili. . Quando la temperatura dei tubi isolati di ciascun serbatoio di asfalto raggiunge la normale temperatura operativa, è possibile acquistare e preparare per la messa in servizio materie prime come asfalto, ghiaia, polvere di minerale.

Alimentazione e debug
Il debug del masterizzatore è la chiave per l'alimentazione e il debug. Prendendo come esempio i bruciatori a olio pesante, l'olio pesante qualificato dovrebbe essere acquistato secondo le sue istruzioni. Il metodo per rilevare rapidamente l'olio pesante sul posto è aggiungere diesel. L'olio pesante di alta qualità può essere sciolto nel diesel. La temperatura di riscaldamento dell'olio pesante è 65~75℃. Se la temperatura è troppo alta, verrà prodotto gas e causerà un incendio. Se i parametri del bruciatore sono impostati correttamente, è possibile ottenere un'accensione regolare, la fiamma di combustione sarà stabile e la temperatura aumenterà con l'apertura e il sistema del materiale freddo può essere avviato per l'alimentazione.
Non aggiungere schegge di pietra con una dimensione delle particelle inferiore a 3 mm durante il primo ciclo di prova, perché se la fiamma si spegne improvvisamente, le schegge di pietra non essiccate aderiranno alla piastra di guida del tamburo e al vaglio vibrante a maglia piccola, compromettendo l'uso futuro. Dopo l'alimentazione, osservare la temperatura dell'aggregato e la temperatura del silo caldo visualizzate sul computer, scaricare separatamente l'aggregato caldo da ciascun silo caldo, prelevarlo con un caricatore, misurare la temperatura e confrontarla con la temperatura visualizzata. In pratica, ci sono differenze in questi valori di temperatura, che dovrebbero essere attentamente riassunti, misurati ripetutamente e differenziati per accumulare dati per la produzione futura. Quando si misura la temperatura, utilizzare un termometro a infrarossi e un termometro a mercurio per il confronto e la calibrazione.
Inviare l'aggregato caldo da ciascun silo al laboratorio per lo screening per verificare se soddisfa l'intervallo corrispondente dei fori del setaccio. Se c'è miscelazione o miscelazione nei silos, le ragioni dovrebbero essere identificate ed eliminate. La corrente di ciascuna parte, la temperatura del riduttore e dei cuscinetti deve essere osservata e registrata. Nello stato di attesa, osservare e regolare la posizione delle due ruote di spinta del nastro piatto, del nastro inclinato e del rullo. Osservare che il rullo funzioni senza urti o rumori anomali. Analizzare i dati di ispezione e osservazione di cui sopra per confermare se il sistema di asciugatura e rimozione della polvere è normale, se la corrente e la temperatura di ciascuna parte sono normali, se ciascun cilindro funziona normalmente e se i parametri temporali impostati dal sistema di controllo sono applicabili.
Inoltre, durante il processo di alimentazione e debug, le posizioni degli interruttori dello sportello del contenitore del materiale caldo, dello sportello della bilancia degli aggregati, dello sportello del cilindro di miscelazione, del coperchio del contenitore del prodotto finito, dello sportello del contenitore del prodotto finito e dello sportello del carrello dovrebbero essere corretti e i movimenti dovrebbero essere liscio.

produzione di prova
Una volta completato l'inserimento del materiale e il lavoro di debug, è possibile comunicare con i tecnici di costruzione per condurre una produzione di prova e pavimentare la sezione di prova della strada. La produzione di prova deve essere effettuata secondo il rapporto di miscela fornito dal laboratorio. La produzione di prova deve essere trasferita allo stato di dosaggio e miscelazione solo dopo che la temperatura misurata dell'aggregato caldo raggiunge i requisiti. Prendendo come esempio la miscela di asfalto calcareo AH-70, la temperatura dell'aggregato dovrebbe raggiungere 170~185℃ e la temperatura di riscaldamento dell'asfalto dovrebbe essere 155~165℃.
Incaricare una persona speciale (tester) di osservare l'aspetto della miscela di asfalto in una posizione sicura sul lato del veicolo di trasporto. L'asfalto deve essere rivestito in modo uniforme, senza particelle bianche, evidenti segregazioni o agglomerazioni. La temperatura effettiva misurata dovrebbe essere 145~165℃ e la registrazione della temperatura dovrebbe avere un bell'aspetto. Prelevare campioni per prove di estrazione per verificare la gradazione e il rapporto olio-pietra per verificare il controllo dell'attrezzatura.
Occorre prestare attenzione agli errori di prova ed effettuare una valutazione completa insieme all'effetto reale dopo la stesa e la rullatura. Una produzione di prova non può trarre conclusioni sul controllo dell'attrezzatura. Quando la produzione cumulativa della miscela con la stessa specifica raggiunge 2.000 o 5.000 t, i dati statistici del computer, la quantità effettiva di materiali consumati, la quantità di prodotti finiti e i dati di prova dovrebbero essere analizzati insieme. ottenere la conclusione. La precisione della misurazione dell'asfalto delle grandi apparecchiature di miscelazione dell'asfalto dovrebbe raggiungere ± 0,25%. Se non riesce a raggiungere questo intervallo, le ragioni dovrebbero essere trovate e risolte.
La produzione di prova è una fase di ripetuti debugging, riepilogo e miglioramento, con un carico di lavoro pesante ed elevati requisiti tecnici. Richiede una stretta collaborazione tra vari reparti e richiede personale dirigente e tecnico con una certa esperienza. L'autore ritiene che la produzione di prova possa essere considerata completata solo dopo aver verificato che tutte le parti dell'apparecchiatura funzionino in modo stabile e affidabile, che tutti i parametri siano normali e che la qualità della miscela sia stabile e controllabile.

Personale
Le apparecchiature di miscelazione della miscela di asfalto su larga scala dovrebbero essere dotate di 1 manager con gestione di macchinari tecnici ed esperienza lavorativa, 2 operatori con istruzione di scuola superiore o superiore e 3 elettricisti e meccanici. Secondo la nostra esperienza pratica, la divisione delle tipologie di lavoro non dovrebbe essere troppo dettagliata, ma dovrebbe essere specializzata in molteplici funzioni. Gli operatori dovranno inoltre partecipare alla manutenzione e potranno sostituirsi a vicenda durante il lavoro. È necessario selezionare personale in grado di sopportare le difficoltà e che ami approfondire la gestione e le operazioni per migliorare la capacità complessiva e l'efficienza lavorativa dell'intero team.

accettazione
I gestori delle apparecchiature di miscelazione della miscela di asfalto su larga scala dovrebbero organizzare produttori e tecnici di costruzione per riassumere il processo di debug. Le apparecchiature per il trattamento delle acque reflue dovrebbero testare e valutare la qualità della miscela di produzione di prova, le prestazioni di controllo delle apparecchiature e le strutture di protezione della sicurezza e confrontarli con i requisiti del contratto di appalto e delle istruzioni. , formare informazioni scritte di accettazione.
L'installazione e il debugging sono la base per il funzionamento sicuro ed efficiente delle apparecchiature. I gestori delle attrezzature dovrebbero avere idee chiare, concentrarsi sull’innovazione, prendere accordi generali e rispettare rigorosamente le norme tecniche e i programmi di sicurezza per garantire che le attrezzature vengano messe in produzione come previsto e funzionino senza intoppi, fornendo una forte garanzia per la costruzione stradale.