도로를 건설하기 위해 골재와 역청을 아스팔트로 바꾸려면 열 혼합 공정이 필요합니다. 이를 위해서는 아스팔트 믹싱 플랜트가 필수적입니다. 아스팔트 혼합 설비의 목적은 고온에서 골재와 아스팔트를 함께 혼합하여 균일한 아스팔트 포장 혼합물을 생성하는 것입니다. 사용되는 골재는 미네랄 필러가 있거나 없는 거친 골재와 세골재의 조합인 단일 재료일 수 있습니다. 사용되는 바인더 재료는 일반적으로 아스팔트이지만 아스팔트 에멀젼 또는 다양한 변형 재료 중 하나일 수 있습니다. 액체 및 분말 재료를 포함한 다양한 첨가제도 혼합물에 포함될 수 있습니다.

현재 뜨거운 아스팔트 혼합 플랜트에는 배치 혼합, 드럼 혼합 및 연속 드럼 혼합의 세 가지 더 인기 있는 유형이 있습니다. 세 가지 유형 모두 동일한 궁극적인 목적을 제공하며 아스팔트 혼합물은 제조에 사용되는 플랜트 유형에 관계없이 기본적으로 유사해야 합니다. 그러나 세 가지 유형의 플랜트는 다음 섹션에서 설명하는 것처럼 작동 및 재료 흐름에서 다릅니다.

배치 믹스 아스팔트 플랜트
아스팔트 믹싱 플랜트는 모든 도로 건설 회사의 핵심 장비입니다. 모든 아스팔트 배치 혼합 플랜트 작업에는 많은 기능이 있습니다. 아스팔트 배치 플랜트는 일련의 배치로 핫 믹스 아스팔트를 생산합니다. 이러한 배치 혼합 플랜트는 연속 공정에서 핫 믹스 아스팔트를 생산합니다. 재활용 재료를 사용하여 핫 믹스 아스팔트 생산을 위해 이 장비를 변경하고 사용하는 것도 가능합니다. 배치 유형 플랜트에는 RAP(Reclaimed Asphalt Pavement)를 추가할 수 있는 변형이 있습니다. 표준 아스팔트 배치 혼합 플랜트의 구성 요소는 저온 공급 시스템, 아스팔트 공급 시스템, 골재 건조기, 혼합 탑 및 배출 제어 시스템입니다. 배치 플랜트 타워는 핫 엘리베이터, 스크린 데크, 핫 빈, 계량 호퍼, 아스팔트 계량 버킷 및 퍼그 밀로 구성됩니다. 믹스에 사용된 골재는 비축물에서 제거되어 개별 냉장 공급 용기에 보관됩니다. 다양한 크기의 골재는 각 용기 하단의 게이트 개구부 크기와 용기 아래의 컨베이어 벨트 속도의 조합에 따라 용기 밖으로 비율이 조정됩니다. 일반적으로 각 빈 아래의 피더 벨트는 모든 냉장 공급 빈 아래에 있는 수집 컨베이어에 골재를 보관합니다. 골재는 수집 컨베이어에 의해 운반되어 장입 컨베이어로 이송됩니다. 그런 다음 장입 컨베이어의 재료는 골재 건조기로 운반됩니다.

건조기는 역류 방식으로 작동합니다. 골재는 상단에서 건조기로 유입되고 드럼 회전(중력 흐름)과 회전식 건조기 내부의 플라이트 구성에 의해 드럼 아래로 이동합니다. 버너는 건조기 하단에 위치하며, 연소 및 건조과정에서 발생하는 배기가스는 골재의 흐름과 반대로 건조기 상단으로 이동한다. 골재가 배기 가스를 통해 회전하면서 재료가 가열되고 건조됩니다. 수분은 제거되어 배기 가스 흐름의 일부로 건조기 밖으로 나갑니다.

뜨겁고 건조한 골재는 하단의 건조기에서 배출됩니다. 뜨거운 골재는 일반적으로 버킷 엘리베이터를 통해 식물 혼합 탑의 상단으로 운반됩니다. 엘리베이터에서 방출되면 골재는 일반적으로 진동 스크린 세트를 통과하여 일반적으로 4개의 고온 저장 용기 중 하나로 들어갑니다. 최고의 골재 재료는 모든 스크린을 통해 1번 핫 빈으로 직접 들어갑니다. 거친 골재 입자는
다른 크기의 스크린을 다른 핫 빈 중 하나에 보관합니다. 골재를 핫 빈으로 분리하는 것은 스크린 데크에 사용되는 스크린의 개구부 크기와 콜드 피드 빈의 골재 그라데이션에 따라 다릅니다.

가열, 건조 및 크기 조정된 골재는 각 빈 바닥의 게이트에서 계량 호퍼로 배출될 때까지 뜨거운 빈에 보관됩니다. 각 집계의 정확한 비율은 무게로 결정됩니다.
골재의 비율을 정하고 무게를 측정하는 동시에 아스팔트는 저장 탱크에서 퍼그 밀 바로 위의 타워에 있는 별도의 가열 계량 버킷으로 펌핑됩니다. 적절한 양의 재료를 양동이에 넣고 퍼그 밀에 비울 때까지 보관합니다. 계량 호퍼의 골재는 트윈 샤프트 퍼그밀로 비워지고 서로 다른 골재 부분은 매우 짧은 시간(일반적으로 5초 미만) 동안 함께 혼합됩니다. 이 짧은 건조 혼합 시간이 지나면 계량 버킷의 아스팔트가 배출됩니다.

pugmill에 들어가면 습식 혼합 시간이 시작됩니다. 아스팔트와 골재를 혼합하는 혼합 시간은 골재 입자를 아스팔트 재료의 얇은 필름으로 완전히 코팅하는 데 필요한 시간보다 길지 않아야 합니다. 일반적으로 25~35초 범위이며 이 범위의 하한선이 가장 낮습니다. 상태가 좋은 퍼그밀을 위한 것입니다. 퍼그밀에서 혼합되는 배치의 크기는 1.81~5.44톤(2~6톤) 범위일 수 있습니다.
혼합이 완료되면 퍼그밀 바닥의 문이 열리고 혼합물이 운반 차량이나 트럭이 배치 방식으로 적재될 사일로로 혼합물을 운반하는 운반 장치로 배출됩니다. 대부분의 배치 플랜트에서 퍼그밀 게이트를 열고 혼합물을 배출하는 데 필요한 시간은 약 5~7초입니다. 배치의 총 혼합 시간(건조 혼합 시간 + 습식 혼합 시간 + 혼합 배출 시간)은 약 40초 정도로 짧을 수 있지만 일반적으로 총 혼합 시간은 약 45초입니다.

공장에는 1차 및 2차 수집 시스템으로 구성된 배출 제어 장치가 장착되어 있습니다. 건식 수집기 또는 녹아웃 상자는 일반적으로 기본 수집기로 사용됩니다. 습식 스크러버 시스템 또는 더 자주 건식 패브릭 필터 시스템(백하우스)을 2차 수집 시스템으로 사용하여 건조기에서 흘러나오는 배기 가스에서 미립자 물질을 제거하고 굴뚝을 통해 깨끗한 공기를 대기로 보낼 수 있습니다. .
RAP가 믹스에 포함된 경우 별도의 저온 사료 통에 넣어 공장으로 전달됩니다. RAP는 다음 세 위치 중 하나의 새 집합체에 추가할 수 있습니다. 뜨거운 통; 또는 가장 일반적으로 계량 호퍼입니다. 과열된 새 골재와 재생 재료 사이의 열 전달은 두 재료가 접촉하는 즉시 시작되며 퍼그 밀에서 혼합 과정 동안 계속됩니다.


드럼 믹스 아스팔트 플랜트
배치 유형과 비교하여 드럼 혼합 아스팔트 플랜트는 열 손실이 적고 작업 전력이 낮으며 오버플로가 없으며 먼지가 날고 안정적인 온도 제어가 가능합니다. 제어 시스템은 정확한 비례 출력을 보장하기 위해 골재 유속 및 미리 설정된 아스팔트-골재 비율에 따라 아스팔트 유속을 자동으로 조정합니다. 아스팔트 드럼 믹스 플랜트는 연속 혼합 플랜트로 분류되는 플랜트 유형으로, 연속 공정에서 핫 믹스 아스팔트를 생산합니다.

일반적으로 HMA 배치 및 드럼 혼합 공장의 저온 공급 시스템은 유사합니다. 각각은 콜드 피드 빈, 피더 컨베이어, 수집 컨베이어 및 충전 컨베이어로 구성됩니다. 대부분의 드럼 믹스 플랜트와 일부 배치 플랜트에서는 스캘핑 스크린이 시스템에 어느 시점에 포함됩니다. RAP가 재활용 혼합물을 생산하기 위해 공장에 공급되는 경우, 여분의 물질을 처리하기 위해 추가적인 저온 공급 용기, 피더 벨트 및/또는 수집 컨베이어, 스캘핑 스크린 및 장입 컨베이어가 필요합니다. 드럼 믹스 플랜트는 콜드 피드 시스템, 아스팔트 공급 시스템, 드럼 믹서, 서지 또는 저장 사일로, 배출 제어 장비의 다섯 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다.

저온 공급 용기는 재료를 식물에 비례시키는 데 사용됩니다. 각 빈 아래에는 가변 속도 피더 벨트가 사용됩니다. 따라서 각 상자에서 인출되는 골재의 양은 게이트 개구부의 크기와 피더 벨트의 속도에 의해 제어되어 다양한 크기의 재료를 정확하게 전달할 수 있습니다. 각 피더 벨트의 골재는 모든 저온 공급 빈 아래에서 작동하는 수집 컨베이어에 쌓입니다. 결합된 재료는 일반적으로 스캘핑 스크린을 통과한 다음 드럼 믹서로 운반하기 위해 장입 컨베이어로 이송됩니다.

장입 컨베이어에는 플랜트로 전달되는 골재의 양을 결정하는 데 사용되는 두 가지 장치가 장착되어 있습니다. 컨베이어 벨트 아래의 계량대는 통과하는 골재의 무게를 측정하고 센서는 벨트의 속도를 결정합니다. 이 두 값은 드럼 믹서에 들어가는 골재의 습중량(시간당 톤)을 계산하는 데 사용됩니다. 입력 값으로 제공되는 골재의 수분량과 함께 플랜트 컴퓨터는 혼합에 필요한 아스팔트의 정확한 양을 결정하기 위해 습윤 중량을 건조 중량으로 변환합니다.

기존의 드럼 믹서는 병렬 흐름 시스템으로 배기 가스와 골재가 같은 방향으로 움직입니다. 버너는 드럼의 상단(집계 유입구 끝)에 있습니다. 골재는 버너 위의 기울어진 슈트 또는 버너 아래의 슬링어 컨베이어에서 드럼으로 들어갑니다. 골재는 드럼 내부에 위치한 플라이트의 구성과 중력의 조합에 의해 드럼 아래로 이동합니다. 이동하면서 골재가 가열되고 수분이 제거됩니다. 밀도가 높은 골재 베일이 드럼 길이의 중간 지점 근처에 형성되어 열 전달 과정을 지원합니다.

RAP가 새 골재에 추가되면 자체 냉간 공급 빈 및 수집/충전 컨베이어 시스템에서 드럼 길이의 중앙 근처에 위치한 유입구로 퇴적됩니다(분할 공급 시스템). 이 과정에서 재생된 재료는 RAP 진입 지점 상류의 새로운 골재 베일에 의해 고온 배기 가스로부터 보호됩니다. RAP 함량이 높은 믹스를 사용하면 RAP가 프로세스에서 과열될 가능성이 더 큽니다. 이로 인해 드럼에서 연기가 나거나 RAP가 손상될 수 있습니다.

새로운 골재와 재생 재료가 사용되는 경우 함께 드럼의 뒤쪽 부분으로 이동합니다. 아스팔트는 펌프에 의해 저장 탱크에서 끌어올려져 적정량의 아스팔트가 결정되는 계량기를 통해 공급됩니다. 그런 다음 바인더 재료는 파이프를 통해 혼합 드럼의 후면으로 전달되며 여기에서 아스팔트가 골재에 주입됩니다. 골재의 코팅은 재료가 함께 텀블링되어 드럼의 배출 끝으로 이동함에 따라 발생합니다. 미네랄 충전재 또는 백하우스 미립자 또는 둘 다 아스팔트 추가 직전 또는 추가와 함께 드럼 후면에 추가됩니다.

아스팔트 혼합물은 저장 사일로로 운반하기 위해 운반 장치(드래그 슬랫 컨베이어, 벨트 컨베이어 또는 버킷 엘리베이터)에 쌓입니다. 사일로는 혼합물의 연속 흐름을 운반 차량으로 배출하기 위한 배치 흐름으로 변환합니다.

일반적으로 배치 플랜트와 동일한 유형의 배출 제어 장비가 드럼 믹스 플랜트에 사용됩니다. 1차 건식 수집기와 습식 스크러버 시스템 또는 백하우스 2차 수집기를 사용할 수 있습니다. 습식 스크러버 시스템을 사용하는 경우 수집된 미분은 믹스로 다시 재활용할 수 없으며 낭비됩니다. 백하우스를 사용하는 경우 수집된 벌금의 전체 또는 일부를 혼합 드럼으로 반환하거나 낭비할 수 있습니다.


연속 혼합 아스팔트 플랜트
연속 플랜트에서는 생산 리듬이 배치로 나뉘지 않기 때문에 생산 주기가 중단되지 않습니다. 재료의 혼합은 길쭉한 건조기 드럼 내부에서 이루어지며 재료의 건조와 혼합이 동시에 이루어집니다. 믹싱 타워나 엘리베이터가 없기 때문에 시스템이 상당히 단순화되어 결과적으로 유지 관리 비용이 절감됩니다. 그러나 스크린이 없기 때문에 골재가 건조기에 공급되기 전과 결과적으로 건조기에서 아스팔트로 배출되기 전에 생산 주기 초기에 정밀한 제어가 필요합니다.

집계 계량
회분식 아스팔트 믹싱 플랜트와 유사하게,
연속 플랜트의 생산 주기도 콜드 피더에서 시작되며 여기서 골재는 일반적으로 부피로 측정됩니다. 필요한 경우 계량을 위해 모래 추출기에 중량 벨트를 장착할 수 있습니다.
그러나 처녀 골재의 총 중량 제어는 두 개의 서로 다른 공장에서 생산 주기의 서로 다른 두 단계에서 영향을 받습니다. 연속식에는 축축한 골재가 건조기 드럼으로 공급되기 전에 공급 벨트가 있으며, 여기에서 수분 함량을 빼기 위해 수분 함량을 수동으로 설정합니다. 따라서 골재, 특히 모래의 수분 함량은 빈번한 실험실 테스트를 통해 지속적으로 모니터링되는 일정한 값을 갖는 것이 매우 중요합니다.

역청 계량
연속 설비에서 역청 정량 주입은 일반적으로 공급 펌프에 이어 리터 카운터를 통해 체적 측정됩니다. 또는 빈번한 청소 작업이 필요한 수정 역청을 사용하는 경우 필요한 선택인 질량 카운터를 설치할 수 있습니다.

필러 계량
연속 플랜트에서 계량 시스템은 일반적으로 이전 공압식 계량 시스템을 대체한 가변 속도 이송 나사를 사용하는 체적 측정 시스템입니다.

제어판은 모든 수출 공장에서 PLC 유형입니다. 이것은 우리의 요구 사항에 따라 PLC를 사용자 정의할 수 있기 때문에 엄청난 부가 가치입니다. PLC 패널이 장착된 드럼 믹서는 마이크로프로세서 패널이 있는 플랜트와 다른 기계입니다. PLC 패널은 마이크로 프로세서 패널에 비해 유지 보수가 필요 없습니다. 우리는 항상 고객이 경쟁에서 앞서 나갈 수 있도록 고객에게 최선을 다해야 한다고 믿습니다. 아스팔트 드럼 플랜트의 모든 제조업체 및 수출업체가 PLC 패널을 갖춘 플랜트를 제공하는 것은 아닙니다.

공장을 떠나는 모든 것이 현장에서 덜 번거롭게 수행할 준비가 되었는지 확인하기 위해 모든 공장의 사전 테스트가 수행됩니다.

Sinoroader는 30년 이상의 제조 경험과 전문 서비스 및 저렴한 예비 부품으로 뒷받침되는 제품을 보유하고 있으므로 앞으로 몇 년 동안 장비를 소중히 여기고 사용할 수 있습니다.