[1]. 아스팔트 혼합 플랜트의 생산 품질에 영향을 미치는 주요 요인
1. 아스팔트 콘크리트의 혼합비가 올바르지 않습니다.
아스팔트 혼합물의 혼합비는 도로 표면의 전체 건설 과정에 걸쳐 이루어지기 때문에 혼합비와 생산 혼합비 사이의 과학적 연관성은 생산 및 건설에 중요한 역할을 합니다. 아스팔트 혼합물의 불합리한 생산 혼합 비율은 아스팔트 콘크리트가 부적합하여 아스팔트 콘크리트 포장의 수명과 아스팔트 콘크리트 포장의 비용 관리에 영향을 미칩니다.
2. 아스팔트 콘크리트의 토출온도가 불안정하다
"고속도로 아스팔트 포장공사 기술규격"에는 간헐 아스팔트 혼합공장의 경우 아스팔트 가열온도를 150~170°C 범위 내에서 제어하고 골재온도를 10~10%로 유지해야 한다고 명확히 규정하고 있습니다. 아스팔트 온도보다 높습니다. -20℃, 혼합물의 공장온도는 일반적으로 140~165℃입니다. 온도가 기준에 맞지 않으면 꽃이 피지만, 온도가 너무 높으면 아스팔트가 타서 도로 포장 및 롤링 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
3. 혼합물을 혼합
재료를 혼합하기 전에 혼합 장비 및 지원 장비에서 보일러 모델과 매개변수를 엄격하게 검사하여 모든 동적 표면이 양호한 작동 상태인지 확인해야 합니다. 동시에, 혼합물의 아스팔트와 골재의 양이 "기술 사양"의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 계량 장비를 정기적으로 점검해야 합니다. 혼합공장의 생산설비는 교통이 편리한 넓은 장소에 배치되어야 합니다. 동시에 임시 방수 장비, 비 보호, 화재 예방 및 기타 안전 조치를 현장에서 준비해야 합니다. 혼합물을 균일하게 혼합한 후 모든 광물 입자를 아스팔트로 포장해야 하며 고르지 않은 포장, 백질, 응집 또는 분리가 없어야 합니다. 일반적으로 아스팔트 혼합물의 혼합시간은 건식혼합의 경우 5~10초, 습식혼합의 경우 45초 이상이며 SMA 혼합물의 혼합시간은 적절하게 연장하여야 한다. 단지 생산성을 높이기 위해 혼합물의 혼합 시간을 줄일 수는 없습니다.

[2]. 아스팔트 콘크리트 혼합 플랜트의 일반적인 결함 분석
1. 냉재료 공급 장치의 고장 분석
변속 벨트 모터 또는 차가운 재료 벨트가 무언가 아래에 끼어 있는지 여부는 변속 벨트 컨베이어의 종료에 영향을 미칩니다. 가변 속도 벨트 컨베이어의 회로에 결함이 있는 경우 주파수 변환기를 정밀 검사하여 작동 가능한지 확인해야 합니다. 일반적으로 단락이 없는 경우 컨베이어 벨트가 이탈되거나 미끄러지는지 확인해야 합니다. 컨베이어 벨트에 문제가 있는 경우 기능의 정상적인 작동을 보장하기 위해 신속하고 합리적으로 조정해야 합니다.
2. 믹서 문제 분석
믹서 문제는 주로 시공 중 비정상적인 소음으로 나타납니다. 이때, 믹서의 과부하로 인해 모터 브라켓이 불안정한지 먼저 고려해야 합니다. 또 다른 경우에는 고정 역할을 하는 베어링이 손상될 수 있는지도 고려해야 합니다. 이를 위해서는 작업자가 전체 검사를 수행하고 베어링을 수리하고 심각하게 손상된 믹서 부품을 적시에 교체하여 혼합물의 표면이 고르지 않도록 해야 합니다.
3. 센서 문제 분석
센서에 문제가 있는 경우는 두 가지입니다. 한 가지 상황은 사일로의 로딩 값이 잘못된 경우입니다. 이때 센서를 점검해야 합니다. 센서에 오류가 발생하면 적시에 교체해야 합니다. 또 다른 상황은 스케일 빔이 고착된 경우입니다. 센서에 문제가 있으면 즉시 이물질을 제거해야 합니다.
4. 버너는 정상적으로 점화 및 연소될 수 없습니다.
제품이 가열될 때 소각로가 정상적으로 점화되지 않는 문제에 대해 작업자는 문제를 해결하기 위해 다음과 같은 방법을 채택해야 합니다. 수술실 및 전송 벨트의 전원 공급 장치와 같은 각 소각 장치를 종합적으로 검사합니다. 전원 공급 장치, 롤러, 팬 및 기타 구성 요소를 자세히 확인한 후 팬의 연소 밸브 위치 확인, 냉기 도어 상태 확인, 팬 도어 개폐 상태, 건조 드럼 상태 확인 내부 압력 상태, 기기가 수동 기어 모드에 있는지 여부, 모든 표시기가 검증되었습니다. 상태에서 두 번째 검사 단계로 들어갑니다. 오일 회로가 깨끗한지, 소각 장치가 정상인지, 고전압 패키지가 손상되었는지 확인합니다. 문제를 찾을 수 없는 경우 3단계로 진행하여 소각로 전극을 제거합니다. 장치를 꺼내서 오일 회로가 오일 먼지로 막혀 있는지, 전극 사이에 유효 거리가 있는지 등 청결도를 확인하십시오. 위의 점검 사항이 정상이라면 연료 펌프의 작동 상태를 자세히 점검해야 합니다. 펌프 포트의 압력이 정상 조건을 충족하는지 확인하고 테스트하십시오.
5. 비정상적인 부압 성능 분석
송풍기 내부 압력에 영향을 미치는 요인은 주로 송풍기와 유도 통풍 팬의 두 가지 측면을 포함합니다. 송풍기가 드럼에 양압을 생성하면 유도된 통풍이 드럼에 음압을 생성하고 생성된 음압은 매우 클 수 없습니다. 그렇지 않으면 먼지가 드럼의 4개 측면에서 날아가 주변 환경에 영향을 미칩니다.
건조 드럼에 부압이 발생하면 직원은 다음 작업을 수행해야 합니다. 댐퍼의 성능을 확인하려면 유도 통풍 팬의 공기 흡입구를 엄격하게 검사해야 합니다. 댐퍼가 움직이지 않으면 수동 작동으로 설정하고 댐퍼를 핸드휠 위치로 조정하고 정상적으로 작동하는지 확인하고 막히는 상황을 제거할 수 있습니다. 수동으로 열 수 있는 경우 관련 절차에 대한 자세한 조사 수행 단계를 따르십시오. 둘째, 유도 통풍 팬의 댐퍼를 정상적으로 사용할 수 있다는 전제하에 직원은 펄스 보드를 정밀 검사하고 배선이나 전자 스위치에 문제가 없는지 확인하고 사고 원인을 찾아내야 합니다. 적시에 과학적으로 해결하십시오.
6. 부적절한 오일스톤 비율 분석
숫돌 비율은 아스팔트 콘크리트의 모래 및 기타 충전재에 대한 아스팔트의 질량 비율을 나타냅니다. 이는 아스팔트 콘크리트의 품질을 관리하는 데 매우 중요한 지표입니다. 돌과 기름의 비율이 너무 크면 포장 및 압연 후에 "오일 케이크" 현상이 나타날 수 있습니다. 그러나 유석 비율이 너무 작으면 콘크리트 재료가 갈라져 압연 파손이 발생합니다. 두 상황 모두 심각한 품질 사고입니다.
7. 화면 문제 분석
스크린의 주요 문제점은 스크린에 구멍이 생겨서 이전 레벨의 집합체가 다음 레벨의 사일로로 들어가는 것입니다. 추출 및 스크리닝을 위해 혼합물을 샘플링해야 합니다. 혼합물의 숫돌이 상대적으로 크면 노면을 포장하고 굴린 후 오일 케이크 현상이 발생합니다. 따라서 추출 및 선별 데이터에 일정 기간 또는 이상이 발생하는 경우에는 화면 확인을 고려해야 합니다.

[삼]. 아스팔트 콘크리트 믹싱 플랜트 유지보수
1. 탱크의 유지관리
아스팔트 플랜트 탱크는 콘크리트 혼합 플랜트의 중요한 장치이며 심각한 마모를 겪습니다. 일반적으로 혼합 아스팔트의 라이닝 플레이트, 혼합 암, 블레이드 및 흔들리는 도어 씰은 마모 상태에 따라 적시에 조정 및 교체해야 하며 각 콘크리트 혼합 후 탱크를 적시에 세척하여 혼합을 청소해야 합니다. 식물. 탱크 내 남은 콘크리트와 자재 도어에 부착된 콘크리트를 철저히 세척하여 탱크 내 콘크리트가 굳는 것을 방지해야 합니다. 또한 재료 도어의 걸림을 방지하기 위해 재료 도어가 유연하게 열리고 닫히는지 자주 확인하십시오. 탱크를 유지관리할 때에는 반드시 전원을 차단하고 전담인력을 배정하여 세심한 관리를 하여야 합니다. 매번 들어 올리기 전에 탱크에 이물질이 없는지 확인하고 부하가 걸린 상태에서 주 엔진을 시동하지 마십시오.
2. 스트로크 리미터의 유지 관리
아스팔트 콘크리트 혼합 플랜트의 리미터에는 상한, 하한, 리미트 리미트 및 회로 차단기 등이 포함됩니다. 작업 중에는 각 리미트 스위치의 감도와 신뢰성을 자주주의 깊게 확인해야합니다. 검사 내용에는 주로 제어 회로 부품, 조인트 및 배선의 상태가 양호한지, 회로가 정상인지 여부가 포함됩니다. 이는 혼합 플랜트의 안전한 작동에 영향을 미칩니다.

[4]. 아스팔트 혼합물 혼합 품질 관리 조치
1. 굵은골재는 아스팔트 콘크리트에서 매우 중요한 역할을 한다. 일반적으로 입자크기가 2.36~25mm인 자갈을 조골재라 한다. 이는 입상 재료를 강화하고 마찰을 증가시키며 변위에 영향을 미치는 요인을 줄이기 위해 콘크리트 표면층에 주로 사용됩니다. 이를 위해서는 기술적 목표를 달성하기 위해 굵은 골재의 기계적 구조가 화학적 특성 분야의 요구 사항과 일치할 수 있어야 합니다. 고온 물리적 성능, 재료 밀도 및 강도 영향 요인과 같은 특정 물리적 특성이 필요하고 있습니다. 굵은 골재를 파쇄한 후에도 표면은 거칠게 남아 있어야 하며, 몸체의 형태는 모서리와 모서리가 뚜렷한 입방체이어야 하며, 침상 입자의 함량이 낮은 수준으로 유지되어야 하며 내부 마찰이 적어야 한다. 상대적으로 강하다. 입경이 약 0.075~2.36mm 정도인 파쇄석을 총칭하여 잔골재라 하며, 주로 슬래그와 광물분말이 포함되어 있습니다. 이 두 가지 유형의 잔골재는 청소 요건이 매우 엄격하여 어떤 것에도 부착하거나 접착하는 것이 허용되지 않습니다. 유해물질의 경우 입자간의 맞물림력을 적절하게 강화하고, 응집체 사이의 틈도 압축하여 재료의 안정성과 강도를 높여야 합니다.
2. 혼합물을 혼합할 때에는 아스팔트 혼합물에 규정된 시공온도를 엄격히 준수하여 혼합을 실시하여야 한다. 매일 혼합물의 혼합을 시작하기 전에, 이 온도를 기준으로 온도를 10°C에서 20°C까지 적절하게 높여야 합니다. 이런 식으로 아스팔트 혼합 재료의 품질이 매우 유리합니다. 또 다른 방법은 건조통에 들어가는 골재의 양을 적절하게 줄이고 화염의 온도를 높이며 혼합을 시작할 때 굵은 골재와 잔골재 및 아스팔트의 가열 온도가 지정된 값보다 약간 높은지 확인하는 것입니다. 아스팔트 콘크리트 믹싱 팬이 폐기되는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
3. 시공 전, 골재 입자의 입도 검토를 먼저 실시해야 합니다. 이러한 검토 프로세스는 매우 중요하며 프로젝트의 시공 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 정상적인 상황에서는 실제 비율과 목표 비율 사이에 큰 차이가 있는 경우가 많습니다. 실제 비율이 목표 비율과 더 잘 일치하도록 하려면 호퍼의 모터 회전 속도와 공급 유량 측면에서 잘 조정해야 합니다. , 일관성을 더 잘 보장하여 일치 효과를 더 잘 달성합니다.
4. 동시에 스크린의 상영 용량은 절반 및 바닥 출력 설정에 어느 정도 영향을 미칩니다. 경험이 적은 경우 화면 상영을 잘하려면 출력 속도를 다르게 설정해야합니다. 만족시키다. 지오텍스타일의 정상적인 생산을 보장하고 광물 재료 등급에 큰 오류가 없는지 확인하려면 건설 전 예상 생산량에 따라 광물 재료의 비율을 조정해야 하며 생산 매개 변수는 설정된 매개 변수와 균형을 이루어야 합니다. , 건설 과정에서 변경되지 않도록 합니다.
5. 아스팔트 혼합물의 정상적인 사용을 보장하기 위해 특정 골재 및 광물 분말의 실제 사용량을 설정하는 동시에 광물 분말의 사용량을 적절하게 줄여야 합니다. 둘째, 믹싱 시공 과정에서는 사용이 불가능하니 주의하시기 바랍니다. 댐퍼의 크기를 변경하고 전문 직원을 배정하여 정기적인 검사를 실시하여 아스팔트 막의 두께가 시공 요구 사항을 충족하는지 확인하고 혼합물이 백탁되는 것을 방지하며 시공 품질을 향상시킵니다.
6. 혼합물의 혼합시간과 혼합온도를 엄격하게 관리해야 한다. 아스팔트 혼합물의 균일성은 혼합 시간의 길이와 매우 밀접한 관계가 있습니다. 이 둘은 정비례합니다. 즉, 시간이 길수록 균일해집니다. 그러나 시간을 잘 조절하지 않으면 아스팔트가 노후화되어 혼합물의 품질에 영향을 미치게 됩니다. 품질에 나쁜 영향을 미칩니다. 따라서 혼합 시 온도를 과학적으로 제어해야 합니다. 간헐혼합장치의 각 판의 혼합시간은 45~50초 사이로 조절되며, 건식혼합시간은 혼합물의 혼합시간에 따라 5~10초 이상으로 조정됩니다. 표준으로 균일하게 저어줍니다.
요컨대, 새로운 시대의 믹싱 플랜트 직원으로서 우리는 아스팔트 믹싱 장비의 품질 강화와 유지 관리의 중요성을 충분히 인식해야 합니다. 아스팔트 혼합 플랜트의 품질을 잘 제어해야만 아스팔트 혼합을 보장할 수 있습니다. 혼합 플랜트 생산의 품질을 향상시켜야만 보다 고품질의 효율적인 아스팔트 혼합물을 생산할 수 있으며 프로젝트 품질 향상을 위한 견고한 기반을 마련할 수 있습니다.