아스팔트 혼합 공장의 일반적인 결함 분석
아스팔트 포장 건설에서 아스팔트 콘크리트 혼합 플랜트는 건설 품질을 보장하고 효율성을 향상시키는 핵심 장비입니다. 국내 고급 고속도로 포장 건설에는 거의 모든 수입 아스팔트 혼합 플랜트가 사용됩니다. 일반 사양은 160시간 이상입니다. 장비 투자는 규모가 크며 포장 건설 기술에서 매우 중요한 부분입니다.
아스팔트 믹싱 플랜트의 효율성과 생산되는 콘크리트의 품질은 아스팔트 콘크리트 믹싱 플랜트의 고장 여부, 고장의 종류 및 확률과 관련이 있습니다. 아스팔트 콘크리트 생산 및 전기 플랫 트럭 건설에 대한 다년간의 경험을 결합하여 아스팔트 콘크리트 혼합 플랜트의 고장 원인을 분석하여 아스팔트 콘크리트 개발을 촉진하고 고급 아스팔트 포장의 건설 품질을 보장하는 데 필요한 경험을 제공합니다.

1. 생산량이 불안정하고 장비 생산 효율이 낮다.
건설현장에서는 이런 현상이 자주 발생합니다. 장비 생산능력이 심각하게 부족하고, 실제 생산능력이 장비 사양 용량보다 훨씬 낮아 장비 낭비와 효율성 저하가 발생하고 있다. 이러한 유형의 실패의 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 아스팔트 콘크리트의 혼합비율이 부적절하다. 아스팔트 콘크리트 배합비율 목표배합비율 및 생산배합비율입니다. 목표배합비는 모래와 자갈재의 냉재운송비율을 조절하며, 생산배합비는 설계에 명시된 아스팔트 콘크리트 완성재에 있어서 각종 모래와 석재의 혼합비율을 말한다. 생산 혼합 비율은 완성된 아스팔트 콘크리트의 외부 등급 기준을 직접 결정하는 실험실에서 결정됩니다. 목표 혼합 비율은 생산 혼합 비율을 더욱 보장하기 위해 설정되며 생산 중 실제 상황에 따라 적절하게 조정될 수 있습니다. 목표 혼합 비율 또는 생산 혼합 비율이 적절하지 않은 경우 아스팔트 공장의 각 측정에 저장된 돌은 불균형하고 일부는 넘치고 다른 재료는 시간에 맞춰 계량할 수 없으며 혼합 실린더가 공회전하게 됩니다. , 결과적으로 출력이 감소합니다.
(2) 모래와 돌의 그라데이션은 부적합합니다.
모래와 돌의 각 사양에는 그라데이션 범위가 있습니다. 공급 제어가 엄격하지 않고 그라데이션이 범위를 심각하게 초과하면 대량의 "폐기물"이 생성되고 계량 빈이 제 시간에 측정할 수 없습니다. 생산량이 적을 뿐만 아니라 원자재 낭비도 많이 발생합니다.
(3) 모래와 돌의 수분 함량이 너무 높습니다.
아스팔트 혼합 스테이션의 건조 드럼의 생산 능력은 그에 따라 장비 모델과 일치합니다. 모래와 돌의 수분 함량이 너무 높으면 건조 능력이 감소하고 단위 시간당 설정 온도에 도달하기 위해 계량통에 공급되는 모래와 돌의 양이 적습니다. 이로 인해 생산량이 감소합니다.
(4) 연료 연소 가치가 낮다. 아스팔트 공장에 사용되는 연소유에는 특정 요구 사항이 있습니다. 일반적으로 디젤, 중질 디젤 또는 중유가 연소됩니다. 공사 중 가격을 저렴하게 하기 위해 혼합유를 태워버리는 경우도 있습니다. 이러한 종류의 오일은 연소율이 낮고 발열도 낮아 건조 배럴의 가열 용량에 심각한 영향을 미칩니다. .
(5) 장비 작동 매개변수가 잘못 설정되었습니다.
주로 건식 혼합 및 습식 혼합 시간의 부적절한 설정과 버킷 도어 개폐 시간의 부적절한 조정에 반영됩니다. 정상적인 상황에서 각 혼합 생산 주기는 45초이며 이는 장비의 정격 생산 용량에 도달합니다. 2000형 장비를 예로 들면 교반 주기는 45초, 시간당 출력 Q = 2×3600/ 45= 160t/h, 교반 주기 시간은 50초, 시간당 출력 Q = 2×3600 / 50= 144t/h (참고: 2000 유형 혼합 장비의 정격 용량은 160t/h입니다). 이를 위해서는 품질을 보장하면서 혼합 사이클 시간을 최대한 단축해야 합니다.

2. 아스팔트 콘크리트의 토출온도가 불안정하다
아스팔트 콘크리트 생산 과정에는 온도에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 온도가 너무 높으면 아스팔트는 쉽게 "연소"되며 일반적으로 "페이스트"로 알려져 있으며 사용 가치가 없으므로 버려야 합니다. 온도가 너무 낮으면 아스팔트가 일반적으로 "백색 물질"로 알려진 모래와 자갈에 고르지 않게 부착됩니다. "페이스트"와 "백색 재료"의 손실은 엄청나며 재료 1톤당 비용은 일반적으로 약 250위안입니다. 아스팔트 콘크리트 생산 현장이 현장에서 더 많은 폐기물을 버린다면 이는 관리 및 운영 수준이 낮다는 것을 반영합니다. 이러한 종류의 실패에는 두 가지 이유가 있습니다.
(1) 아스팔트 가열 온도 제어가 정확하지 않습니다. 온도가 너무 높으면 "페이스트"가 생성됩니다. 온도가 너무 낮으면 "백색 물질"이 생성됩니다.
(2) 모래 및 자갈 재료의 가열 온도 제어가 부정확합니다. 버너 화염 크기의 부적절한 조정, 비상 댐퍼의 고장, 모래와 자갈의 수분 함량 변화, 차가운 자재 통의 자재 부족 등으로 인해 쉽게 낭비가 발생할 수 있습니다. 이를 위해서는 생산 과정에서 세심한 관찰, 빈번한 측정, 높은 품질 책임감이 필요합니다.

3. 오일스톤 비율이 불안정하다
숫돌비란 아스팔트 콘크리트에 함유된 모래 등 충전재의 품질에 대한 아스팔트의 품질의 비율을 말합니다. 이는 아스팔트 콘크리트의 품질을 관리하는 중요한 지표입니다. 유석 비율이 너무 크면 포장 및 롤링 후 노면에 "오일 케이크"가 나타납니다. 유석 비율이 너무 작으면 콘크리트 재료가 갈라져 압연 후 콘크리트가 형성되지 않습니다. 이는 모두 심각한 품질사고입니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 모래, 돌의 흙과 먼지 함량이 기준을 심각하게 초과합니다. 먼지는 제거되었으나 충전재의 진흙 함량이 너무 커서 대부분의 아스팔트가 충전재와 결합되는데, 이는 일반적으로 "오일 흡수"로 알려져 있습니다. 자갈 표면에 부착된 아스팔트가 적어 롤링에 의한 성형이 어렵습니다.
(2) 측정 시스템 고장. 그 주된 이유는 아스팔트 계량저울과 광물분말 계량저울의 측정 시스템의 영점이 드리프트되어 측정 오류가 발생하기 때문입니다. 특히 아스팔트 측정 저울의 경우 1kg의 오류가 유석 비율에 심각한 영향을 미칩니다. 생산 과정에서 측정 시스템을 자주 교정해야 합니다. 실제 생산에서는 광물분말에 포함된 불순물의 양이 많아 광물분말 계량통의 문이 잘 닫히지 않아 누출이 발생하는 경우가 많아 아스팔트 콘크리트의 품질에 심각한 영향을 미치게 됩니다.

4. 먼지가 커서 건축환경을 오염시킨다.
건설 중에 일부 혼합 공장에는 먼지가 가득 차서 환경을 심각하게 오염시키고 작업자의 건강에 영향을 미칩니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 모래, 석재의 진흙, 먼지의 양이 너무 많아 기준을 심각하게 초과합니다.
(2) 2차 먼지 제거 시스템 고장. 아스팔트 혼합 공장은 현재 일반적으로 기공이 ​​작고 공기 투과성이 좋으며 내열성이 높은 특수 재료로 만들어진 건식 2차 백 집진기를 사용합니다. 가격은 비싸지만 효과가 좋고 환경 보호 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 오염의 주요 원인은 가방의 펄스 공기압이 너무 낮거나 일부 장치가 비용을 절약하기 위해 손상 후 제때에 교체하지 않는다는 것입니다. 백이 손상되거나 막혀 연료 연소가 불완전하여 백 표면에 불순물이 흡착되어 막힘 현상이 발생하고 건조기가 차가워지는 현상이 발생합니다. 먼지가 재료 입구로 날아갑니다. 가방이 손상되었거나 설치되지 않았으며 연기가 "노란색 연기"로 나타나지만 실제로는 먼지입니다.

5. 아스팔트 콘크리트 믹싱플랜트 유지관리
건설 현장의 아스팔트 혼합 플랜트는 고장이 발생하기 쉬운 장비입니다. 본 장비의 유지관리 강화는 건설 현장의 안전한 시공을 보장하고, 장비의 건전성을 향상시키며, 장비 고장을 줄이고, 콘크리트 품질을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.
일반적으로 믹싱 플랜트의 유지 관리는 탱크 유지 관리, 윈치 시스템 유지 관리 및 조정, 스트로크 리미터 조정 및 유지 관리, 와이어 로프 및 풀리 유지 관리, 리프팅 호퍼 유지 관리, 트랙 및 트랙 브래킷. 기다리다. 탱크는 아스팔트 혼합 플랜트의 작동 장치이며 심각한 마모를 겪을 수 있습니다. 일반적으로 라이너, 블레이드, 믹싱 암 및 재료 도어 씰은 마모 정도에 따라 자주 조정하고 교체해야 합니다. 콘크리트를 혼합한 후에는 탱크를 적시에 세척해야 하며, 탱크에 남아 있는 콘크리트와 자재 도어에 부착된 콘크리트를 철저히 세척하여 탱크 내의 콘크리트가 응고되는 것을 방지해야 합니다. 자재 도어가 막히는 것을 방지하기 위해 자재 도어를 열고 닫는 유연성을 자주 점검해야 합니다. 두꺼운 오일 펌프는 교대당 2회 작동하여 탱크 축단에 오일을 공급하여 베어링을 윤활하고 모래, 물 등을 배출합니다. 탱크를 유지 관리할 때는 반드시 전원을 차단하고 누군가의 관리를 받아야 합니다. 사고를 피하기 위해. 매번 기계를 시작하기 전에 탱크에 이물질이 없는지 확인하고 호스트를 부하로 시작하는 것은 엄격히 금지됩니다.

윈치 모터의 유지 관리 및 조정: 아스팔트 혼합 스테이션의 윈치 시스템의 제동 시스템은 호퍼가 최대 부하로 작동할 때 트랙의 어느 위치에나 머물 수 있도록 보장합니다. 혼합 토크의 크기는 모터 뒷좌석에 있는 큰 너트로 조정됩니다. 잠금 너트와 팬 브레이크 사이의 연결 나사를 제거하고 잠금 너트를 적절한 위치로 후퇴시킨 다음 로터를 샤프트 끝을 향해 가장 높은 위치로 이동시킵니다. 그런 다음 브레이크 링이 후면 커버의 내부 원뿔 표면에 맞도록 팬 브레이크를 뒤로 이동합니다. 팬 브레이크의 끝면에 닿을 때까지 잠금 너트를 조입니다. 그런 다음 한 번에 나사를 조이고 연결 나사를 조이십시오. 호퍼를 올리거나 내릴 때 제동 이상이 발생하면 먼저 잠금 너트를 적절한 위치로 다시 이동시킨 다음 그 끝의 육각 소켓 볼트를 시계 방향으로 조이십시오. 리프팅 모터를 시작할 때 용지 걸림이 발생하면 먼저 잠금 너트를 제거하십시오. 적절한 위치로 돌아와서 그 끝의 육각 소켓 볼트를 풀고 내부 브레이크 거리를 늘린 다음 잠금 너트를 조이십시오. 로딩 랙 및 브래킷의 유지 관리: 로딩 랙이 롤러와 접촉하는 홈 내부 및 외부에 그리스를 자주 도포하여 롤러가 상승 및 하강할 때의 주행 저항을 줄입니다. 로딩랙과 브라켓의 변형을 적시에 처리하여 사고를 예방해야 합니다.
스트로크 리미터 유지 관리: 혼합 스테이션의 리미터는 리미트 리미트, 상한 리미트, 하한 리미트 및 회로 차단기로 구분됩니다. 각 리미트 스위치의 감도와 신뢰성을 자주, 신속하게 점검하고, 제어 회로 부품, 접속부, 배선 상태가 양호한지, 회로가 정상인지 확인해야 합니다. 이는 혼합 스테이션의 안전한 작동에 매우 중요합니다.
아스팔트 공장의 품질 관리 및 문제 해결을 잘 수행하면 프로젝트의 품질을 보장할 수 있을 뿐만 아니라 프로젝트 비용을 절감하고 건설 효율성을 향상시키며 사회적, 경제적 이익을 두 배로 늘릴 수 있습니다.