생산성에 영향을 미치는 이유
자격이 없는 원료
굵은 골재 그라데이션의 큰 편차: 현재 프로젝트에 사용되는 굵은 골재는 여러 석재 공장에서 생산되어 건설 현장으로 운송됩니다. 각 석재 공장에서는 해머, 조, 임팩트 등 다양한 종류의 파쇄기를 사용하여 쇄석을 가공합니다. 또한 각 석재 공장에는 엄격하고 통일적이며 표준화된 생산 관리가 없으며 분쇄 망치 및 스크린과 같은 생산 장비의 마모 정도에 대한 통일된 요구 사항이 없습니다. 각 석재 공장에서 생산되는 실제 굵은 골재 규격은 고속도로 건설 기술 규격 요구 사항과 크게 다릅니다. 위의 이유로 인해 거친 골재 그라데이션이 크게 벗어나 그라데이션 요구 사항을 충족하지 못합니다.
Sinosun HMA-2000 아스팔트 혼합 플랜트는 총 5개의 사일로를 가지고 있으며 각 사일로에 저장된 굵은 골재의 입자 크기는 다음과 같습니다: 1# 사일로는 0~3mm, 2# 사일로는 3~11mm, 3# 사일로는 11 ~16mm, 4# 사일로는 16~22mm, 5# 사일로는 22~30mm입니다.
0~5mm 굵은골재를 예로 들어보자. 석재공장에서 생산된 0~5mm 굵은 골재가 너무 거칠면 아스팔트 혼합공장의 선별과정에서 1# 사일로에 들어가는 굵은 골재는 너무 작고 2# 사일로에 들어가는 굵은 골재는 너무 커집니다. , 2# 사일로가 오버플로되고 1# 사일로가 재료를 기다리게 됩니다. 굵은 골재가 너무 미세하면 2# 사일로에 들어가는 굵은 골재가 너무 작고 1# 사일로에 들어가는 굵은 골재가 너무 커서 1# 사일로가 넘치게 되어 2# 사일로에서 재료를 기다리게 됩니다. . 위와 같은 상황이 다른 사일로에서 발생할 경우 다수의 사일로가 넘치거나 재료를 기다리게 되어 아스팔트 혼합공장의 생산성이 감소하게 됩니다.
잔골재에는 물과 흙이 많이 포함되어 있습니다. 강모래에 물이 많이 포함되어 있으면 혼합 시간과 혼합물의 온도에 영향을 미칩니다. 진흙이 많이 포함되어 있으면 차가운 재료통이 막혀 뜨거운 재료통이 재료를 기다리거나 넘치게 되고, 심한 경우에는 유석 비율에 영향을 미칩니다. 기계로 만든 모래나 돌조각에 물이 많이 포함되어 있으면 차가운 자재통의 잔골재가 일관되지 않게 운반될 수 있으며, 뜨거운 자재통이 넘치거나 심지어 여러 통에서 넘칠 수도 있습니다. 잔골재에 흙이 많이 포함되어 있으면 봉지 먼지 제거 효과에 영향을 미칩니다. 잔골재와 관련된 이러한 문제는 결국 부적격 아스팔트 혼합물로 이어질 것입니다.
미네랄 파우더가 너무 젖거나 축축함: 필러 미네랄 파우더는 가열할 필요가 없지만, 미네랄 파우더를 젖은 재료를 사용하여 가공하거나 운송 및 보관 중에 습기가 차서 뭉쳐지면 아스팔트 혼합물을 부을 때 미네랄 파우더가 원활하게 떨어지지 않습니다. 혼합으로 인해 미네랄 분말이 계량되지 않거나 천천히 계량되어 뜨거운 재료 통에서 넘치거나 심지어 여러 통에서 넘칠 수 있으며 결국 자격을 갖춘 Jinqing을 생산하지 못해 Jinqing 혼합 스테이션이 강제로 폐쇄될 수 있습니다. 혼합물.
아스팔트 온도가 너무 낮거나 너무 높음: 아스팔트 온도가 너무 낮으면 유동성이 나빠져 계량이 느리거나 시기 적절하지 않게 되고, 넘치고, 아스팔트와 자갈 사이의 불균일한 접착(일반적으로 "백색 물질"로 알려짐)이 발생할 수 있습니다. 아스팔트 온도가 너무 높으면 쉽게 "연소"되어 아스팔트가 비효율적이고 사용할 수 없게 되어 원자재가 낭비됩니다.

불안정한 생산 그라데이션
차가운 재료의 1차 분포를 무작위로 조정: 원자재가 변경되면 일부 온실 운영자는 생산성 향상을 위해 차가운 ​​재료의 1차 분포를 마음대로 조정합니다. 일반적으로 다음 두 가지 방법이 채택됩니다. 하나는 차가운 재료의 공급을 조정하는 것입니다. 이는 차가운 재료의 주요 분포를 직접 변경하고 완성된 재료의 그라데이션도 변경합니다. 두 번째는 차가운 재료 상자의 공급량을 조정하는 것입니다. 이는 뜨거운 골재의 스크리닝 효율에 영향을 미치고 오일 스톤 비율도 그에 따라 변경됩니다.
불합리한 혼합비 : 생산혼합비는 설계에 명시된 완성된 아스팔트 혼합물에 다양한 종류의 모래와 돌이 혼합된 비율로 실험실에서 결정됩니다. 목표 혼합 비율은 생산 혼합 비율을 더욱 보장하기 위해 설정되며 생산 중 실제 조건에 따라 적절하게 조정될 수 있습니다. 생산 혼합 비율 또는 목표 혼합 비율이 불합리한 경우 혼합 스테이션의 각 계량 상자에 있는 돌의 불균형이 발생하고 시간에 맞춰 계량할 수 없으며 혼합 실린더가 유휴 상태로 작동하고 출력이 저하됩니다. 줄인.
유석비는 아스팔트 혼합물의 모래와 자갈에 대한 아스팔트의 질량 비율을 말하며, 이는 아스팔트 혼합물의 품질을 제어하는 ​​​​중요한 지표입니다. 유석 비율이 너무 크면 포장 및 롤링 후 도로 표면이 기름기가 됩니다. 유석 비율이 너무 작으면 콘크리트 재료가 느슨해지고 압연 후 형성되지 않습니다.
기타 요인: 불안정한 생산 등급을 초래하는 기타 요인으로는 광석 처리를 위한 비표준 재료, 모래와 돌에 함유된 토양, 먼지 및 분말의 심각한 과도한 함량 등이 있습니다.

진동체 스크린의 무리한 배열
진동 스크린에 의해 스크리닝된 후 뜨거운 골재는 각각 해당 뜨거운 재료 저장소로 보내집니다. 뜨거운 골재가 완전히 스크리닝될 수 있는지 여부는 진동 스크린의 배열 및 스크린의 재료 흐름 길이와 관련이 있습니다. 진동체 스크린 배열은 평면 스크린과 경사 스크린으로 구분됩니다. 스크린이 너무 평평하고 스크린으로 이송되는 재료가 과도하면 진동 스크린의 스크리닝 효율이 감소하고 스크린이 차단될 수도 있습니다. 이때 스크린홀을 통과하지 못한 입자들은 벙커를 갖게 됩니다. 벙커 비율이 너무 크면 혼합물의 잔골재가 증가하여 아스팔트 혼합물의 그라데이션이 변하게 됩니다.

부적절한 장비 조정 및 작동
부적절한 조정: 건식 혼합 및 습식 혼합 시간의 부적절한 설정, 광물 분말 버터플라이 밸브의 부적절한 개방, 호퍼 개폐 시간의 부적절한 조정으로 나타납니다. HMA2000 아스팔트 플랜트의 일반 혼합 사이클 시간은 45초, 이론 생산 능력은 160t/h, 실제 혼합 사이클 시간은 55초, 실제 생산량은 130t/h이다. 하루 10시간 작업을 기준으로 계산하면 일일 생산량은 1300톤에 달합니다. 이를 기준으로 생산량을 늘리면 품질 확보를 전제로 혼합 사이클 시간을 단축해야 합니다.
광물 분말 배출 버터플라이 밸브의 개방을 너무 크게 조정하면 계량이 부정확해지고 등급에 영향을 미칠 수 있습니다. 개구부가 너무 작으면 계량이 느려지거나 계량이 이루어지지 않고 재료를 기다리게 됩니다. 골재의 미세한 물질 함량(또는 수분 함량)이 높으면 건조 드럼에 있는 물질 커튼의 저항이 증가합니다. 이때, 유도송풍기의 풍량을 일방적으로 증가시키면 미세한 물질이 과도하게 배출되어 가열된 골재에 미세한 물질이 부족하게 된다.
불법 운영: 생산 과정에서 사일로에 재료가 부족하거나 넘칠 수 있습니다. 생산량을 늘리기 위해 현장 운영자는 작업 절차를 위반하고 작업실의 차가운 재료 조정 버튼을 사용하여 다른 사일로에 재료를 추가하여 혼합 아스팔트 혼합물이 기술 사양을 충족하지 못하고 아스팔트 함량이 변동하게 됩니다. 현장 운영자는 전문적인 회로 유지 관리 지식이 부족하고 회로를 단락시키거나 불법 디버깅을 수행하여 라인 막힘 및 신호 오류를 초래하여 아스팔트 혼합물의 정상적인 생산에 영향을 미칩니다.

높은 장비 고장률
버너 고장: 연료 분무 불량 또는 불완전 연소, 연소 파이프라인 막힘 및 기타 이유로 인해 버너 연소 효율이 감소할 수 있습니다. 계량 시스템 고장: 주로 아스팔트 계량 스케일 계량 시스템의 영점과 광물 분말 계량 스케일이 드리프트되어 계량 오류가 발생합니다. 특히 텐던 그린 계량의 경우 오차가 1kg이면 오일-스톤 비율에 심각한 영향을 미칩니다. 아스팔트 혼합 스테이션이 일정 기간 동안 생산된 후에는 주변 온도 및 전압의 변화뿐만 아니라 계량 버킷에 축적된 재료의 영향으로 인해 계량 스케일이 부정확해집니다. 회로 신호 오류: 각 사일로의 부정확한 공급은 센서 오류로 인해 발생할 수 있습니다. 습도, 저온, 먼지 오염 및 간섭 신호와 같은 외부 환경의 영향으로 근접 스위치, 리미트 스위치, 자기 링, 버터 플라이 밸브 등과 같은 고감도 전기 부품이 비정상적으로 작동하여 출력에 영향을 미칠 수 있습니다. 아스팔트 혼합 스테이션. 기계적 고장: 실린더, 스크류 컨베이어, 계량 스케일이 변형되어 붙어 있는 경우, 건조 드럼이 이탈하고 베어링이 손상되고 스크린 메쉬가 손상되고 혼합 실린더 블레이드, 혼합 암, 건조 드럼 라이닝 등이 떨어지게 됩니다. 이러한 모든 현상은 폐기물을 발생시키고 정상적인 생산에 영향을 줄 수 있습니다.