먼저, 아스팔트 혼합 공장에서 오버플로가 발생하는 주요 원인을 분석해야 합니다.
1. 차가운 사일로에 넣고 섞으세요. 일반적으로 5~4개의 저온 사일로가 있으며 각 사일로는 특정 크기의 입자를 가지고 있습니다. 공급 과정에서 서로 다른 사양의 차가운 재료가 혼합되거나 실수로 설치되면 특정 기간 내에 특정 사양의 입자가 부족하고 다른 사양의 입자가 넘쳐 공급 균형을 쉽게 파괴할 수 있습니다. 뜨겁고 차가운 사일로.

2. 동일한 사양의 원료 입자의 구성은 큰 변동성을 갖습니다. 시중에 나와 있는 대규모 자갈밭은 거의 없기 때문에 도로 표면에는 다양한 사양의 자갈이 필요하며, 각 채석장에서 사용되는 자갈 파쇄기와 스크린은 모델과 사양이 다릅니다. 서로 다른 자갈 밭에서 구입한 동일한 명목 사양의 자갈은 입자 구성의 가변성으로 인해 혼합 공장이 혼합 공정 중에 공급 균형을 제어하기 어렵게 되어 특정 사양의 재료와 돌이 과하거나 부족하게 됩니다.

3. 핫빈 화면 선택. 이론적으로 뜨거운 재료 용기의 그라데이션이 안정적이면 체 구멍이 아무리 많이 세워져도 혼합물의 그라데이션에 영향을 미치지 않습니다. 그러나 혼합공장의 고온 사일로의 스크리닝은 입자크기 감소 및 비팽창 특성을 가지므로 특정 크기의 입자가 자신보다 작은 입자와 혼합될 수 있습니다. 이 내용물의 양은 혼합 플랜트의 스크린 선택과 넘침 여부에 큰 영향을 미치는 경우가 많습니다. 혼합물의 곡선이 매끄럽고 스크린 표면을 적절하게 선택하면 혼합 공장에서 생산된 마감재가 그라데이션이 넘치지 않도록 할 수 있습니다. 그렇지 않으면 오버플로 현상이 불가피하고 심지어 심각해 막대한 물질적 낭비와 경제적 손실을 초래할 수도 있다.

아스팔트 혼합 플랜트가 넘치면 다음과 같은 결과가 발생합니다.

1. 혼합물의 등급이 잘 매겨져 있습니다. 위의 계량 과정을 통해 뜨거운 사일로가 잔골재나 큰 골재로 넘치게 되면 잔골재는 일정량 또는 그 양의 범위를 초과하게 되고, 큰 골재는 일정량까지 계량되는 것을 알 수 있습니다. 양. 폐쇄되어 보상이 충분하지 않아 전체 혼합물이 전체적으로 또는 부분적으로 묽어지게 됩니다. 4개의 핫 사일로를 예로 들면, 1#, 2#, 3#, 4# 핫 사일로의 스크리닝 범위는 각각 0~3mm, 3~6mm, 6~11.2~30mm, 11.2~30mm입니다. 사일로 3#이 오버플로되면 사일로 4# 등, 3# 사일로는 과잉 보상으로 인해 계량 범위인 4#을 초과하게 됩니다. 마찬가지로 1# 창고 넘침, 2# 창고 넘침 등의 경우 1# 창고 비산 자재의 보상 금액이 설정 금액을 초과하고 2# 창고는 보상 금액 부족으로 인해 계량 용량에 도달하지 못하게 됩니다. . 설정량, 전체적인 그라데이션이 좋습니다. 2# 창고가 넘칠 때, 3# 창고나 4# 창고가 넘칠 때 두께는 3~6mm, 두께는 6~30mm가 됩니다.

2. 조 혼합물. 거친 혼합물은 큰 체 입자가 너무 무겁거나 작은 체 입자가 너무 가볍기 때문에 발생합니다. 혼합 플랜트 화면을 예로 들어보겠습니다. 창고 1#, 2#, 3#, 4#이 넘치면 다른 창고의 계량이 정확하게 이루어집니다. 1개, 2개 또는 3개 창고 1#, 2#, 3# 중 어느 하나가 설정된 수량을 계량하지 못하더라도 다음 단계의 거친 입자를 보충해야 하며 이는 필연적으로 더 큰 재료, 더 적은 작은 재료 및 혼합으로 이어질 것입니다.

3. 혼합물의 입자 농도 편차가 크다. 혼합 건물의 오버플로는 주로 뜨거운 재료 통에 있는 일정 수준의 입상 재료의 계량이 불충분하여 하나 이상의 입상 재료 수준이 상대적으로 과잉되어 오버플로가 발생하기 때문에 발생합니다. 생산 혼합 비율은 고온 사일로 스크리닝과 시험 혼합을 통해 얻습니다. 일반적으로 핫 사일로의 체 구멍이 결정된 후 혼합물의 그라데이션은 이론적으로 크게 변하지 않습니다. 적어도 핫 사일로의 체 구멍 근처의 처리량은 안정적으로 유지되어야 합니다. 뜨거운 용기에 일련의 용기나 깨진 스크린이 없는 한 과립의 혼합 등급에 큰 편차가 발생합니다. 그러나 시공실습상 스크린홀 선정 후 배합의 구배가 불안정한 것으로 나타났다.

살포량을 어떻게 조절하는가는 아스팔트 혼합물의 혼합과정에서 해결해야 할 핵심적인 문제 중 하나이다. 다음과 같은 측면을 방지해야 합니다.

1. 안정적인 재료 공급원. 저자는 다년간의 생산 실무를 통해 재료 소스의 안정성이 오버플로 제어의 핵심임을 깨달았습니다. 불안정한 등급의 자갈로 인해 혼합 플랜트에서 특정 등급의 골재가 부족하거나 초과됩니다. 재료 소스가 안정적인 경우에만 혼합 플랜트에서 혼합물의 그라데이션을 안정적으로 제어할 수 있습니다. 그런 다음 그라데이션을 보장하면서 혼합 플랜트의 유량을 조정하여 단시간에 차가운 재료 공급과 뜨거운 재료 공급의 균형을 맞출 수 있습니다. 필요. 그렇지 않으면 사료 공급원이 불안정해지고 오랫동안 일정한 사료 균형을 유지할 수 없습니다. 한 피드 밸런스에서 다른 피드 밸런스로 이동하려면 조정 기간이 필요하며 단시간에 피드 밸런스에 도달할 수 없어 오버플로가 발생합니다. 따라서 유출을 통제하려면 재료 공급원의 안정성이 중요합니다.

2. 핫 사일로 스크린의 합리적인 선택. 스크리닝에서는 두 가지 원칙을 따라야 합니다. ① 혼합물의 등급을 확인합니다. (2) 혼합 플랜트의 오버플로가 가능한 한 적은지 확인하십시오.

혼합물의 그라데이션을 보장하려면 스크린 선택은 4.75mm, 2.36mm, 0.075mm, 9.5mm, 13.2mm 등과 같이 그라데이션에 의해 제어되는 메쉬 크기에 최대한 가까워야 합니다. 섞는 식물의 스크린 메시에는 일정한 경사가 있기 때문에, 스크린 구멍의 크기는 비례적으로 증가되어야 합니다.

혼합 플랜트의 과잉은 항상 건설 단위가 해결하기 어려운 문제였습니다. 누출이 발생하면 효과적으로 제어하기가 어렵습니다. 따라서 혼합 플랜트에서 오버플로가 최소화되도록 하려면 각 핫 벙커의 재료 용량과 배출 용량을 일치시키는 것이 중요합니다. 실험실에서 목표 혼합 비율의 등급 곡선을 결정한 후 혼합 플랜트 화면의 선택은 혼합 플랜트의 차가운 재료 흐름과 뜨거운 재료 수요의 균형을 맞추기 위해 등급 곡선을 기반으로 해야 합니다. 특정 등급의 입상 재료 공급이 부족한 경우 혼합 고온 재료에 대한 수요를 보장하기 위해 스크린 크기 범위를 최대한 확장해야 합니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다. 혼합물 합성 곡선에서 서로 다른 구간 나누기 → 입상 물질의 처리량 스크리닝 → 처리량에 따라 메쉬 크기 결정 → 각 뜨거운 빈의 비율을 가능한 한 동일하게 만들기 → 플라이 물질의 영향 최소화 그라데이션 영향에 대한 보상. 세팅 과정에서 재료의 각 레벨을 끝까지 무게를 측정해 보십시오. 창고 문이 더 작게 닫힐수록 날아오는 물질에 대한 보상도 작아집니다. 또는 창고에는 크고 작은 두 개의 문이 있으며 계량이 시작되면 열립니다. 또는 양쪽 도어를 동시에 열고 계량이 끝나면 작은 도어만 열어 계량 종료 시 비산물 보상이 등급 판정에 미치는 영향을 줄입니다.

3. 시험지침을 강화한다. 실험실은 현장에 유입되는 원자재의 양과 원자재의 변화에 ​​따라 원자재의 테스트 빈도를 높이고, 때때로 저온 사일로의 흐름 곡선을 작성하고, 다양한 데이터를 적시에 혼합 공장에 다시 공급해야 합니다. 생산을 정확하고 시기적절하게 안내하고 고온 및 저온 조건을 유지하는 방식입니다. 재료의 상대적 공급 균형.

4. 아스팔트 혼합물 혼합설비의 개선. (1) 혼합 플랜트의 오버플로 버킷을 여러 개 설치하고 각 뜨거운 재료 용기에 오버플로 버킷을 설치하여 오버플로가 혼합되는 것을 방지하고 재사용을 어렵게 합니다. (2) 혼합 플랜트 제어판의 비산 보상량 증가 디스플레이 및 디버깅 장치를 통해 혼합 플랜트는 넘침 여부에 관계없이 비산 물질 보상량을 조정할 수 있으므로 혼합물이 유지할 수 있습니다. 한도 내에서 안정적인 그라데이션.