ആദ്യം, അസ്ഫാൽറ്റ് മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റുകളിൽ ഓവർഫ്ലോയുടെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഞങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്:
1. തണുത്ത സിലോയിൽ മിക്സ് ചെയ്യുക. സാധാരണയായി അഞ്ചോ നാലോ തണുത്ത സിലോകൾ ഉണ്ട്, അവയിൽ ഓരോന്നിനും ഒരു നിശ്ചിത വലിപ്പത്തിലുള്ള കണങ്ങളുണ്ട്. ഫീഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വ്യത്യസ്‌ത സ്‌പെസിഫിക്കേഷനുകളുടെ തണുത്ത സാമഗ്രികൾ മിശ്രണം ചെയ്യുകയോ അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുകയോ ചെയ്‌താൽ, അത് ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തിനുള്ളിൽ ഒരു നിശ്ചിത സ്പെസിഫിക്കേഷന്റെ കണങ്ങളുടെ കുറവും മറ്റൊരു സ്‌പെസിഫിക്കേഷന്റെ കണികകളുടെ ഓവർഫ്ലോയും ഉണ്ടാക്കും, ഇത് ഫീഡിംഗ് ബാലൻസ് എളുപ്പത്തിൽ നശിപ്പിക്കും. ചൂടുള്ളതും തണുത്തതുമായ സിലോസ്.

2. ഒരേ സ്പെസിഫിക്കേഷന്റെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കണങ്ങളുടെ ഘടനയ്ക്ക് വലിയ വ്യത്യാസമുണ്ട്. വിപണിയിൽ വലിയ തോതിലുള്ള ചരൽ പാടങ്ങൾ കുറവായതിനാൽ, റോഡ് ഉപരിതലങ്ങൾക്ക് ചരലിന്റെ വ്യത്യസ്ത സവിശേഷതകൾ ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ ഓരോ ക്വാറിയിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ചരൽ ക്രഷറുകൾക്കും സ്ക്രീനുകൾക്കും വ്യത്യസ്ത മോഡലുകളും സവിശേഷതകളും ഉണ്ട്. വ്യത്യസ്‌ത ചരൽ പാടങ്ങളിൽ നിന്ന് വാങ്ങിയ അതേ നാമമാത്രമായ സ്‌പെസിഫിക്കേഷനുകളുള്ള ചരൽ, കണികാ ഘടനയുടെ വ്യതിയാനം മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയ്‌ക്കിടെ ഫീഡ് ബാലൻസ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത് മിക്‌സിംഗ് പ്ലാന്റിനെ ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു, ഇത് ചില സ്‌പെസിഫിക്കേഷനുകളുടെ മെറ്റീരിയലുകളുടെയും കല്ലുകളുടെയും മിച്ചമോ കുറവോ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

3. ഹോട്ട് ബിൻ സ്ക്രീനിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്. സൈദ്ധാന്തികമായി, ചൂടുള്ള മെറ്റീരിയൽ ബിന്നിന്റെ ഗ്രേഡേഷൻ സ്ഥിരതയുള്ളതാണെങ്കിൽ, എത്ര അരിപ്പ ദ്വാരങ്ങൾ സ്ഥാപിച്ചാലും, അത് മിശ്രിതത്തിന്റെ ഗ്രേഡേഷനെ ബാധിക്കില്ല. എന്നിരുന്നാലും, മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ ഹോട്ട് സൈലോയുടെ സ്ക്രീനിംഗ് കണികാ വലിപ്പം കുറയ്ക്കുന്നതിനും വികസിക്കാതിരിക്കുന്നതിനും ഉള്ള സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ ഉള്ളതിനാൽ ഒരു നിശ്ചിത വലിപ്പത്തിലുള്ള കണങ്ങൾ അവയുടെ വലിപ്പത്തേക്കാൾ ചെറിയ കണങ്ങളുമായി കലർന്നേക്കാം. ഈ ഉള്ളടക്കത്തിന്റെ അളവ് പലപ്പോഴും മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ സ്‌ക്രീൻ തിരഞ്ഞെടുപ്പിലും അത് കവിഞ്ഞൊഴുകുന്നുണ്ടോ എന്നതിലും വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. മിശ്രിതത്തിന്റെ വക്രം മിനുസമാർന്നതും സ്‌ക്രീൻ ഉപരിതലം ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുത്തിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റ് നിർമ്മിക്കുന്ന ഫിനിഷ്ഡ് മെറ്റീരിയലുകൾക്ക് ഗ്രേഡേഷൻ കവിഞ്ഞൊഴുകുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും. അല്ലാത്തപക്ഷം, കവിഞ്ഞൊഴുകുന്ന പ്രതിഭാസം ഒഴിവാക്കാനാകാത്തതും ഗുരുതരമായതും ആയേക്കാം, ഇത് വലിയ വസ്തു പാഴാക്കലിനും സാമ്പത്തിക നഷ്ടത്തിനും കാരണമാകുന്നു.

അസ്ഫാൽറ്റ് മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റ് കവിഞ്ഞൊഴുകിയ ശേഷം, ഇനിപ്പറയുന്ന അനന്തരഫലങ്ങൾ സംഭവിക്കും:

1. മിശ്രിതം നന്നായി ഗ്രേഡ് ചെയ്തിരിക്കുന്നു. മുകളിലെ തൂക്ക പ്രക്രിയയിൽ നിന്ന്, ചൂടുള്ള സിലോ നല്ല മൊത്തത്തിലേക്കോ വലിയ മൊത്തത്തിലേക്കോ കവിഞ്ഞൊഴുകുമ്പോൾ, ഫൈൻ അഗ്രഗേറ്റ് മുൻകൂട്ടി നിശ്ചയിച്ച തുകയിലേക്കോ തുകയുടെ പരിധി കവിയുന്നതിനോ ആയിരിക്കും, അതേസമയം വലിയ മൊത്തത്തെ മുൻകൂട്ടി നിശ്ചയിച്ചതിലേക്ക് തൂക്കിയിടും. തുക. അടച്ചുപൂട്ടും, അതിന്റെ ഫലമായി മതിയായ നഷ്ടപരിഹാരം ലഭിക്കില്ല, ഇത് മുഴുവൻ മിശ്രിതത്തിന്റെയും മൊത്തത്തിലുള്ളതോ ഭാഗികമായോ സ്ക്രീനിംഗ് കനംകുറഞ്ഞതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. 4 ഹോട്ട് സിലോകൾ ഉദാഹരണമായി എടുത്താൽ, 1#, 2#, 3#, 4# ഹോട്ട് സിലോകളുടെ സ്ക്രീനിംഗ് ശ്രേണികൾ യഥാക്രമം 0~3mm, 3~6mm, 6~11.2~30mm, 11.2~30mm എന്നിവയാണ്. സൈലോ 3# കവിഞ്ഞൊഴുകുമ്പോൾ, സിലോ 4# മുതലായവ, 3# സിലോ അമിത നഷ്ടപരിഹാരം കാരണം ഭാരത്തിന്റെ പരിധി കവിയും, 4#. അതുപോലെ, 1# വെയർഹൗസ് കവിഞ്ഞൊഴുകുമ്പോൾ, 2# വെയർഹൗസ് കവിഞ്ഞൊഴുകുമ്പോൾ, 1# വെയർഹൗസ് ഫ്ളൈയിംഗ് മെറ്റീരിയലിന്റെ നഷ്ടപരിഹാര തുക നിശ്ചിത തുകയേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കും, മതിയായ നഷ്ടപരിഹാര തുക ഇല്ലാത്തതിനാൽ 2# വെയർഹൗസ് വെയ്റ്റിംഗ് കപ്പാസിറ്റിയിൽ എത്തില്ല. . ക്രമീകരണ തുക, മൊത്തത്തിലുള്ള ഗ്രേഡേഷൻ നല്ലതാണ്; 2# വെയർഹൗസ് കവിഞ്ഞൊഴുകുമ്പോൾ, 3# വെയർഹൗസ് അല്ലെങ്കിൽ 4# വെയർഹൗസ് കവിഞ്ഞൊഴുകുമ്പോൾ, അത് 3~6mm കനവും 6~30mm കനം കുറഞ്ഞതുമായിരിക്കും.

2. ക്രൂഡ് മിശ്രിതം. വലിയ അരിപ്പ കണങ്ങൾ വളരെ ഭാരമുള്ളതോ ചെറിയ അരിപ്പ കണികകൾ വളരെ ഭാരം കുറഞ്ഞതോ ആയതിനാൽ പരുക്കൻ മിശ്രിതങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നു. മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ സ്‌ക്രീൻ ഉദാഹരണമായി എടുക്കുക: വെയർഹൗസുകൾ 1#, 2#, 3#, 4# എന്നിവ കവിഞ്ഞൊഴുകുമ്പോൾ, മറ്റ് വെയർഹൗസുകൾക്ക് കൃത്യമായ ഭാരം ഉണ്ടാകും. ഏതെങ്കിലും ഒന്നോ രണ്ടോ മൂന്നോ വെയർഹൗസുകൾ 1#, 2#, 3# എന്നിവ സെറ്റ് അളവ് തൂക്കുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നുണ്ടോ എന്നത് പരിഗണിക്കാതെ തന്നെ, അടുത്ത തലത്തിലുള്ള പരുക്കൻ കണങ്ങൾ നികത്തേണ്ടതുണ്ട്, ഇത് അനിവാര്യമായും വലിയ വസ്തുക്കളിലേക്കും കുറച്ച് ചെറിയ വസ്തുക്കളിലേക്കും മിശ്രിതങ്ങളിലേക്കും നയിക്കും.

3. മിശ്രിതത്തിലെ കണങ്ങളുടെ ഗ്രേഡേഷനിൽ വലിയ വ്യതിയാനമുണ്ട്. മിക്സിംഗ് ബിൽഡിംഗിലെ ഓവർഫ്ലോ പ്രധാനമായും ഹോട്ട് മെറ്റീരിയൽ ബിന്നിലെ ഒരു നിശ്ചിത തലത്തിലുള്ള ഗ്രാനുലാർ മെറ്റീരിയലുകളുടെ അപര്യാപ്തത മൂലമാണ്, തൽഫലമായി, ഒന്നോ അതിലധികമോ ലെവൽ ഗ്രാനുലാർ മെറ്റീരിയലുകളുടെ മതിയായ ആപേക്ഷിക അളവിൽ അധികമായി, ഓവർഫ്ലോ സംഭവിക്കുന്നു. ഹോട്ട് സൈലോ സ്ക്രീനിംഗ്, ട്രയൽ മിക്സിംഗ് എന്നിവയിലൂടെയാണ് പ്രൊഡക്ഷൻ മിക്സ് റേഷ്യോ ലഭിക്കുന്നത്. സാധാരണയായി, ചൂടുള്ള സിലോയുടെ അരിപ്പ ദ്വാരം നിർണ്ണയിച്ച ശേഷം, മിശ്രിതത്തിന്റെ ഗ്രേഡേഷൻ സിദ്ധാന്തത്തിൽ കാര്യമായി മാറില്ല. ഹോട്ട് സിലോയുടെ അരിപ്പ ദ്വാരത്തിനടുത്തുള്ള ത്രൂപുട്ട് എങ്കിലും സ്ഥിരമായി തുടരണം. ചൂടുള്ള ബിന്നിൽ ബിന്നുകളുടെ ഒരു സ്ട്രിംഗോ തകർന്ന സ്‌ക്രീനോ ഇല്ലെങ്കിൽ, ഗ്രാന്യൂളുകളുടെ മിക്‌സ് ഗ്രേഡിൽ വലിയ വ്യതിയാനം ഉണ്ടാകും. എന്നിരുന്നാലും, നിർമ്മാണ പ്രവർത്തനത്തിൽ, സ്ക്രീൻ ഹോളുകൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത ശേഷം മിശ്രിതത്തിന്റെ ഗ്രേഡേഷൻ അസ്ഥിരമാണെന്ന് കണ്ടെത്തി.

അസ്ഫാൽറ്റ് മിശ്രിതം മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പരിഹരിക്കേണ്ട പ്രധാന പ്രശ്നങ്ങളിലൊന്നാണ് പടരുന്ന അളവ് എങ്ങനെ നിയന്ത്രിക്കാം. ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങളിൽ നിന്ന് ഇത് തടയണം:

1. വസ്തുക്കളുടെ സ്ഥിരമായ ഉറവിടങ്ങൾ. മെറ്റീരിയൽ സ്രോതസ്സിന്റെ സ്ഥിരത ഓവർഫ്ലോ നിയന്ത്രണത്തിന്റെ താക്കോലാണെന്ന് നിരവധി വർഷത്തെ ഉൽപാദന പരിശീലനത്തിൽ നിന്ന് രചയിതാവ് മനസ്സിലാക്കുന്നു. അസ്ഥിരമായി ഗ്രേഡുചെയ്‌ത ചരൽ, മിക്‌സിംഗ് പ്ലാന്റിൽ ഒരു നിശ്ചിത ഗ്രേഡ് മൊത്തത്തിന്റെ കുറവോ അധികമോ ഉണ്ടാക്കുന്നു. മെറ്റീരിയൽ സ്രോതസ്സ് സുസ്ഥിരമാകുമ്പോൾ മാത്രമേ, മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന് മിശ്രിതത്തിന്റെ ഗ്രേഡേഷൻ സ്ഥിരമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയൂ. തുടർന്ന്, ഗ്രേഡേഷൻ ഉറപ്പാക്കുമ്പോൾ, തണുത്ത വസ്തുക്കളുടെ വിതരണവും ചൂടുള്ള വസ്തുക്കളുടെ വിതരണവും കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ സന്തുലിതമാക്കുന്നതിന് മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ ഒഴുക്ക് നിരക്ക് ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും. ആവശ്യം. അല്ലെങ്കിൽ, ഫീഡ് സ്രോതസ്സ് അസ്ഥിരമായിരിക്കും കൂടാതെ ദീർഘകാലത്തേക്ക് ഒരു നിശ്ചിത ഫീഡ് ബാലൻസ് നിലനിർത്തുന്നത് അസാധ്യമായിരിക്കും. ഒരു ഫീഡ് ബാലൻസിൽ നിന്ന് മറ്റൊന്നിലേക്ക് പോകുന്നതിന് ക്രമീകരണത്തിന്റെ ഒരു കാലയളവ് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ ഫീഡ് ബാലൻസ് എത്താൻ കഴിയില്ല, ഇത് ഓവർഫ്ലോക്ക് കാരണമാകുന്നു. അതിനാൽ, ചോർച്ച നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന്, മെറ്റീരിയൽ സ്രോതസ്സുകളുടെ സ്ഥിരത പ്രധാനമാണ്.

2. ഹോട്ട് സൈലോ സ്ക്രീനിന്റെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്. സ്ക്രീനിംഗിൽ രണ്ട് തത്വങ്ങൾ പാലിക്കണം: ① മിശ്രിതത്തിന്റെ ഗ്രേഡേഷൻ ഉറപ്പാക്കുക; (2) മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ ഓവർഫ്ലോ കഴിയുന്നത്ര ചെറുതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

മിശ്രിതത്തിന്റെ ഗ്രേഡേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ, സ്‌ക്രീനിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് 4.75mm, 2.36mm, 0.075mm, 9.5mm, 13.2mm എന്നിങ്ങനെയുള്ള ഗ്രേഡേഷൻ നിയന്ത്രിക്കുന്ന മെഷ് വലുപ്പത്തോട് കഴിയുന്നത്ര അടുത്തായിരിക്കണം. മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ സ്‌ക്രീൻ മെഷിന് ഒരു പ്രത്യേക ചായ്‌വുണ്ട്, സ്‌ക്രീൻ ഹോളുകളുടെ വലുപ്പം ആനുപാതികമായി വർദ്ധിപ്പിക്കണം.

മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റുകളുടെ ഓവർഫ്ലോ നിർമ്മാണ യൂണിറ്റുകൾക്ക് എല്ലായ്പ്പോഴും പരിഹരിക്കാൻ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ഒരു പ്രശ്നമാണ്. ചോർച്ച ഒരിക്കൽ സംഭവിച്ചാൽ, അത് ഫലപ്രദമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. അതിനാൽ, മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിൽ കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച് ഓവർഫ്ലോ ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, ഓരോ ഹോട്ട് ബങ്കറിന്റെയും മെറ്റീരിയൽ ശേഷി അതിന്റെ ഡിസ്ചാർജ് ശേഷിയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുത്തേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. ലബോറട്ടറിയിൽ ടാർഗെറ്റ് മിക്സ് റേഷ്യോയുടെ ഗ്രേഡിംഗ് കർവ് നിർണ്ണയിച്ച ശേഷം, മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ തണുത്ത വസ്തുക്കളുടെ ഒഴുക്കും ചൂടുള്ള വസ്തുക്കളുടെ ആവശ്യകതയും സന്തുലിതമാക്കുന്നതിന് മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റ് സ്ക്രീനിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഗ്രേഡിംഗ് കർവ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം. ഒരു നിശ്ചിത ഗ്രേഡ് ഗ്രാനുലാർ മെറ്റീരിയലിന്റെ ലഭ്യത കുറവാണെങ്കിൽ, മിക്സഡ് ഹോട്ട് മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഡിമാൻഡ് ഉറപ്പാക്കാൻ അതിന്റെ സ്ക്രീനിന്റെ വലുപ്പ പരിധി കഴിയുന്നത്ര വിപുലീകരിക്കണം. നിർദ്ദിഷ്ട രീതി ഇപ്രകാരമാണ്: മിശ്രിത സിന്തസിസ് വക്രത്തിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്ത വിഭാഗങ്ങൾ വിഭജിക്കുക → ഗ്രാനുലാർ മെറ്റീരിയലുകളുടെ ത്രൂപുട്ട് സ്‌ക്രീൻ ചെയ്യുക → ത്രൂപുട്ട് അനുസരിച്ച് മെഷ് വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കുക → ഓരോ ഹോട്ട് ബിന്നിന്റെയും അനുപാതങ്ങൾ കഴിയുന്നത്ര തുല്യമാക്കുക → ഫ്ലൈ മെറ്റീരിയലിന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുക ഗ്രേഡേഷൻ സ്വാധീനത്തിൽ നഷ്ടപരിഹാരം. ക്രമീകരണ പ്രക്രിയയിൽ, മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഓരോ ലെവലും അവസാനം വരെ തൂക്കിനോക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. ചെറിയ വെയർഹൗസ് വാതിൽ അടച്ചിരിക്കുന്നു, പറക്കുന്ന വസ്തുക്കൾക്കുള്ള നഷ്ടപരിഹാരം ചെറുതായിരിക്കും; അല്ലെങ്കിൽ ഒരു വെയർഹൗസിന് രണ്ട് വാതിലുകൾ ഉണ്ട്, ഒന്ന് വലുതും ഒന്ന് ചെറുതും, തൂക്കം ആരംഭിക്കുമ്പോൾ അവ തുറക്കും. അല്ലെങ്കിൽ രണ്ട് വാതിലുകളും ഒരേ സമയം തുറക്കുന്നു, തൂക്കത്തിന്റെ അവസാനം ഗ്രേഡിംഗിൽ പറക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ നഷ്ടപരിഹാരത്തിന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന് തൂക്കത്തിന്റെ അവസാനം ചെറിയ വാതിൽ മാത്രമേ തുറക്കൂ.

3. ടെസ്റ്റിംഗ് മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശം ശക്തിപ്പെടുത്തുക. സൈറ്റിൽ പ്രവേശിക്കുന്ന അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അളവും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ മാറ്റവും അടിസ്ഥാനമാക്കി ലബോറട്ടറി അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പരിശോധനയുടെ ആവൃത്തി വർദ്ധിപ്പിക്കണം, കാലാകാലങ്ങളിൽ തണുത്ത സിലോസിന്റെ ഒഴുക്ക് വളവുകൾ ഉണ്ടാക്കണം, കൂടാതെ സമയബന്ധിതമായി വിവിധ ഡാറ്റ മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിലേക്ക് തിരികെ നൽകണം. ഉൽപ്പാദനം കൃത്യമായും സമയബന്ധിതമായും നയിക്കുന്നതിനും ചൂടും തണുപ്പുമുള്ള സാഹചര്യങ്ങൾ നിലനിർത്തുന്നതിനുള്ള രീതികൾ വസ്തുക്കളുടെ ആപേക്ഷിക ഫീഡ് ബാലൻസ്.

4. അസ്ഫാൽറ്റ് മിശ്രിതം മിക്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ. (1) മിക്‌സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ ഒന്നിലധികം ഓവർഫ്ലോ ബക്കറ്റുകൾ സജ്ജീകരിക്കുക, ഓവർഫ്ലോ കലരുന്നത് തടയാനും വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാൻ പ്രയാസമാക്കാനും ഓരോ ഹോട്ട് മെറ്റീരിയൽ ബിന്നിനും ഒരു ഓവർഫ്ലോ ബക്കറ്റ് സജ്ജീകരിക്കുക; (2) മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന്റെ കൺട്രോൾ പാനലിൽ ഫ്ലൈയിംഗ് മെറ്റീരിയൽ നഷ്ടപരിഹാര തുക വർദ്ധിപ്പിക്കുക ഡിസ്പ്ലേ, ഡീബഗ്ഗിംഗ് ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച്, മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിന് ഫ്ലൈയിംഗ് മെറ്റീരിയൽ നഷ്ടപരിഹാര തുക അത് കവിഞ്ഞൊഴുകുന്നുണ്ടോ ഇല്ലയോ എന്നത് പരിഗണിക്കാതെ ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും, അങ്ങനെ മിശ്രിതം നിലനിർത്താൻ കഴിയും. പരിധിക്കുള്ളിൽ സ്ഥിരതയുള്ള ഗ്രേഡേഷൻ.