डांबरी मिक्सिंग प्लांटमधील सामान्य दोषांचे विश्लेषण
डांबरी फुटपाथ बांधकामामध्ये, बांधकाम गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी आणि कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी डांबरी काँक्रीट मिक्सिंग प्लांट हे प्रमुख उपकरण आहेत. देशांतर्गत उच्च दर्जाचे महामार्ग फुटपाथ बांधताना, जवळजवळ सर्व आयात केलेले डांबर मिक्सिंग प्लांट वापरले जातात. सामान्य तपशील 160 तासांपेक्षा जास्त आहेत. उपकरणांची गुंतवणूक मोठी आहे आणि फुटपाथ बांधकाम तंत्रज्ञानाचा एक अतिशय महत्त्वाचा भाग आहे.
ॲस्फाल्ट मिक्सिंग प्लांटची कार्यक्षमता आणि उत्पादित काँक्रिटची ​​गुणवत्ता हे ॲस्फाल्ट काँक्रिट मिक्सिंग प्लांट अयशस्वी होते की नाही आणि अपयशाचा प्रकार आणि संभाव्यता यांच्याशी संबंधित आहे. डांबरी काँक्रिटचे उत्पादन आणि इलेक्ट्रिक फ्लॅट ट्रक बांधकामातील अनेक वर्षांचा अनुभव एकत्र करून, डांबरी काँक्रिट मिक्सिंग प्लांटमधील अपयशाच्या कारणांचे विश्लेषण केले जाते ज्यामुळे डांबरी काँक्रिटच्या विकासाला चालना देण्यासाठी आणि उच्च दर्जाच्या डांबरी फुटपाथच्या बांधकामाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी काही अनुभव प्रदान केला जातो.

1. अस्थिर आउटपुट आणि कमी उपकरणे उत्पादन कार्यक्षमता
बांधकाम उत्पादनामध्ये, या प्रकारची घटना अनेकदा आढळते. उपकरणे उत्पादन क्षमता गंभीरपणे अपुरी आहे, आणि वास्तविक उत्पादन क्षमता उपकरणांच्या विनिर्देश क्षमतेपेक्षा खूपच कमी आहे, परिणामी उपकरणे कचरा आणि कमी कार्यक्षमता आहे. या प्रकारच्या अपयशाच्या मुख्य कारणांमध्ये खालील बाबींचा समावेश आहे:
(1) अयोग्य डांबर काँक्रीट मिश्रण प्रमाण. डांबरी काँक्रीट मिश्रण गुणोत्तर लक्ष्य मिश्रण गुणोत्तर आणि उत्पादन मिश्रण गुणोत्तर. लक्ष्य मिश्रण गुणोत्तर वाळू आणि रेव सामग्रीच्या शीत सामग्री वाहतुकीचे प्रमाण नियंत्रित करते आणि उत्पादन मिश्रण गुणोत्तर हे डिझाइनमध्ये निर्दिष्ट केलेल्या डांबरी काँक्रिट सामग्रीमध्ये विविध प्रकारच्या वाळू आणि दगड सामग्रीचे मिश्रण प्रमाण आहे. उत्पादन मिश्रण प्रमाण प्रयोगशाळेद्वारे निर्धारित केले जाते, जे तयार केलेल्या डांबरी काँक्रिटचे ऑफ-साइट ग्रेडिंग मानक थेट निर्धारित करते. उत्पादन मिश्रण गुणोत्तर आणखी सुनिश्चित करण्यासाठी लक्ष्य मिश्रण गुणोत्तर सेट केले आहे आणि उत्पादनादरम्यान वास्तविक परिस्थितीनुसार योग्यरित्या समायोजित केले जाऊ शकते. जेव्हा लक्ष्य मिश्रण गुणोत्तर किंवा उत्पादन मिश्रण गुणोत्तर योग्य नसते, तेव्हा डांबरी वनस्पतीच्या प्रत्येक मापनामध्ये साठवलेले दगड विषम असतील, काही ओव्हरफ्लो आणि इतर काही साहित्यांसह, वेळेत वजन करता येत नाही आणि मिक्सिंग सिलिंडर निष्क्रिय असेल. , परिणामी आउटपुट कमी होते.
(२) वाळू आणि दगडांची प्रतवारी अयोग्य आहे.
वाळू आणि दगडाच्या प्रत्येक विशिष्टतेची श्रेणी श्रेणी असते. जर फीड नियंत्रण कठोर नसेल आणि श्रेणीकरण गंभीरपणे श्रेणी ओलांडत असेल, तर मोठ्या प्रमाणात "कचरा" तयार होईल आणि मीटरिंग बिन वेळेत मोजू शकत नाही. यामुळे केवळ कमी उत्पादन होत नाही, तर भरपूर कच्चा मालही वाया जातो.
(३) वाळू आणि दगडातील पाण्याचे प्रमाण खूप जास्त आहे.
ॲस्फाल्ट मिक्सिंग स्टेशनच्या ड्रायिंग ड्रमची उत्पादन क्षमता त्यानुसार उपकरण मॉडेलशी जुळते. जेव्हा वाळू आणि दगडात पाण्याचे प्रमाण खूप जास्त असते, तेव्हा कोरडे करण्याची क्षमता कमी होते आणि मीटरिंग बिनला प्रति युनिट वेळेत सेट तापमानापर्यंत पोहोचण्यासाठी वाळू आणि दगडाचे प्रमाण कमी असते. त्यामुळे उत्पादन कमी होते.
(4) इंधन ज्वलन मूल्य कमी आहे. डांबरी वनस्पतींमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या ज्वलन तेलासाठी काही आवश्यकता आहेत. साधारणपणे डिझेल, जड डिझेल किंवा जड तेल जाळले जाते. बांधकाम दरम्यान, स्वस्त होण्यासाठी, मिश्रित तेल कधीकधी बर्न केले जाते. या प्रकारच्या तेलामध्ये कमी दहन मूल्य आणि कमी उष्णता असते, जे कोरडे बॅरलच्या गरम क्षमतेवर गंभीरपणे परिणाम करते. .
(5) इक्विपमेंट ऑपरेटिंग पॅरामीटर्स अयोग्यरित्या सेट केले आहेत.
मुख्यतः कोरडे मिक्सिंग आणि ओले मिक्सिंग वेळ आणि बादली दरवाजा उघडण्याच्या आणि बंद होण्याच्या वेळेच्या अयोग्य समायोजनामध्ये परावर्तित होते. सामान्य परिस्थितीत, प्रत्येक मिक्सिंग उत्पादन चक्र 45 सेकंद असते, जे उपकरणांच्या रेट केलेल्या उत्पादन क्षमतेपर्यंत पोहोचते. उदाहरण म्हणून 2000 प्रकारची उपकरणे घेतल्यास, ढवळण्याचे चक्र 45s आहे, ताशी आउटपुट Q = 2×3600/ 45= 160t/h, ढवळत सायकल वेळ 50s आहे, तासाचे आउटपुट Q = 2×3600 आहे. / 50= 144t/h (टीप: 2000 प्रकारच्या मिक्सिंग उपकरणांची रेट केलेली क्षमता 160t/h आहे). यासाठी गुणवत्ता सुनिश्चित करताना मिक्सिंग सायकल वेळ शक्य तितका कमी करणे आवश्यक आहे.

2. ॲस्फाल्ट काँक्रिटचे डिस्चार्जिंग तापमान अस्थिर आहे
डांबरी काँक्रिटच्या उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान, तापमानासाठी कठोर आवश्यकता आहेत. जर तापमान खूप जास्त असेल तर, डांबर सहजपणे "बर्न" होईल, सामान्यतः "पेस्ट" म्हणून ओळखले जाते, ज्याचे कोणतेही मूल्य नाही आणि ते फेकून दिले पाहिजे; जर तापमान खूप कमी असेल, तर डांबर वाळू आणि रेव यांना असमानपणे चिकटेल, सामान्यतः "पांढरा पदार्थ" म्हणून ओळखले जाते. "पेस्ट" आणि "व्हाइट मटेरियल" चे नुकसान आश्चर्यकारक आहे आणि प्रति टन सामग्रीची किंमत साधारणपणे 250 युआन असते. डांबरी काँक्रीट उत्पादन साइटवर अधिक कचरा टाकून दिल्यास, ते त्याचे व्यवस्थापन आणि ऑपरेशन पातळी कमी दर्शवते. या प्रकारच्या अपयशाची दोन कारणे आहेत:
(1) डांबर तापविण्याचे तापमान नियंत्रण चुकीचे आहे. तापमान खूप जास्त असल्यास, "पेस्ट" तयार केली जाईल; जर तापमान खूप कमी असेल, तर "पांढरा पदार्थ" तयार होईल.
(2) वाळू आणि रेव सामग्रीचे गरम तापमान नियंत्रण चुकीचे आहे. बर्नरच्या फ्लेमच्या आकाराचे अयोग्य समायोजन, इमर्जन्सी डॅम्परमध्ये बिघाड, वाळू आणि रेवमधील आर्द्रतेतील बदल, कोल्ड मटेरियल बिनमध्ये सामग्रीची कमतरता इत्यादीमुळे सहजपणे कचरा होऊ शकतो. यासाठी उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान काळजीपूर्वक निरीक्षण, वारंवार मोजमाप आणि गुणवत्ता जबाबदारीची उच्च भावना आवश्यक आहे.

3. तेल-दगड गुणोत्तर अस्थिर आहे
व्हेटस्टोन गुणोत्तर म्हणजे डांबराच्या गुणवत्तेचे आणि फिलरच्या गुणवत्तेचे गुणोत्तर जसे की डांबरी काँक्रीटमधील वाळू. डांबरी काँक्रिटची ​​गुणवत्ता नियंत्रित करण्यासाठी हे एक महत्त्वाचे सूचक आहे. जर तेल-दगडाचे प्रमाण खूप मोठे असेल, तर फरसबंदी आणि रोलिंग केल्यानंतर रस्त्याच्या पृष्ठभागावर "ऑइल केक" दिसून येईल. जर तेल-दगडाचे प्रमाण खूप लहान असेल तर, काँक्रीटचे साहित्य वेगळे होईल आणि रोलिंग केल्यानंतर काँक्रीट तयार होणार नाही. हे सर्व गंभीर दर्जाचे अपघात आहेत. मुख्य कारणे आहेत:
(1) वाळू आणि दगडांमधील माती आणि धूळ प्रमाण गंभीरपणे प्रमाणापेक्षा जास्त आहे. जरी धूळ काढली गेली असली तरी, फिलरमधील चिखलाचे प्रमाण खूप मोठे आहे आणि बहुतेक डांबर फिलरसह एकत्र केले जातात, ज्याला सामान्यतः "तेल शोषण" असे म्हणतात. रेवच्या पृष्ठभागावर कमी डांबर चिकटते, ज्यामुळे रोलिंग करून तयार होणे कठीण होते.
(2) मोजमाप यंत्रणा अपयश. याचे मुख्य कारण म्हणजे डांबर वजनाच्या मापन पद्धतीचा शून्य बिंदू आणि खनिज पावडर वजनाच्या मापात वाहून गेल्याने मापनात त्रुटी निर्माण होतात. विशेषत: डांबरी मोजमापासाठी, 1kg ची त्रुटी तेल-दगड गुणोत्तरावर गंभीरपणे परिणाम करेल. उत्पादनामध्ये, मापन प्रणाली वारंवार कॅलिब्रेट करणे आवश्यक आहे. वास्तविक उत्पादनात, खनिज पावडरमध्ये मोठ्या प्रमाणात अशुद्धता असल्यामुळे, खनिज पावडर मापन डब्याचा दरवाजा अनेकदा घट्ट बंद केला जात नाही, परिणामी गळती होते, ज्यामुळे डांबरी काँक्रिटच्या गुणवत्तेवर गंभीर परिणाम होतो.

4. धूळ मोठी आहे आणि बांधकाम वातावरण प्रदूषित करते.
बांधकामादरम्यान, काही मिक्सिंग प्लांट धुळीने भरलेले असतात, ज्यामुळे पर्यावरण गंभीरपणे प्रदूषित होते आणि कामगारांच्या आरोग्यावर परिणाम होतो. मुख्य कारणे आहेत:
(1) वाळू आणि दगडांच्या सामग्रीमध्ये चिखल आणि धूळ यांचे प्रमाण खूप मोठे आहे आणि गंभीरपणे प्रमाणापेक्षा जास्त आहे.
(2) दुय्यम धूळ काढण्याची प्रणाली अयशस्वी. ॲस्फाल्ट मिक्सिंग प्लांट्स सध्या सामान्यतः कोरड्या दुय्यम पिशव्या धूळ संकलकांचा वापर करतात, जे लहान छिद्र, चांगली हवा पारगम्यता आणि उच्च तापमान प्रतिरोधक असलेल्या विशेष सामग्रीपासून बनविलेले असतात. ते महाग आहेत, परंतु चांगले परिणाम आहेत आणि पर्यावरण संरक्षण आवश्यकता पूर्ण करू शकतात. प्रदूषणाचे मुख्य कारण म्हणजे पिशवीतील नाडीचा हवेचा दाब खूप कमी आहे किंवा काही युनिट्स नुकसान झाल्यानंतर वेळेत पैसे वाचवण्यासाठी बदलत नाहीत. पिशवी खराब झाली आहे किंवा ब्लॉक झाली आहे, इंधनाचे ज्वलन अपूर्ण आहे आणि पिशवीच्या पृष्ठभागावर अशुद्धता शोषली जाते, ज्यामुळे अडथळा निर्माण होतो आणि ड्रायर थंड होतो. साहित्याच्या प्रवेशद्वारावर धूळ उडत आहे; पिशवी खराब झाली आहे किंवा स्थापित केलेली नाही, आणि धूर "पिवळा धूर" म्हणून दिसतो, परंतु प्रत्यक्षात ती धूळ आहे.

5. डांबरी काँक्रीट मिक्सिंग प्लांटची देखभाल
बांधकाम साइटवर ॲस्फाल्ट मिक्सिंग प्लांट हा उपकरणांचा एक तुकडा आहे जो अयशस्वी होण्याची शक्यता आहे. या उपकरणाच्या देखभालीचे बळकटीकरण बांधकाम साइटवर सुरक्षित बांधकाम सुनिश्चित करण्यासाठी, उपकरणांची अखंडता सुधारण्यासाठी, उपकरणातील बिघाड कमी करण्यासाठी आणि ठोस गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते.
साधारणपणे, मिक्सिंग प्लांटची देखभाल टँकची देखभाल, विंच सिस्टमची देखभाल आणि समायोजन, स्ट्रोक लिमिटरचे समायोजन आणि देखभाल, वायर दोरी आणि पुलीची देखभाल, लिफ्टिंग हॉपरची देखभाल आणि देखभाल यांमध्ये विभागली जाते. ट्रॅक आणि ट्रॅक कंस. प्रतीक्षा करा टाकी हे ॲस्फाल्ट मिक्सिंग प्लांटचे कार्यरत साधन आहे आणि ते गंभीर झीज होण्याच्या अधीन आहे. सर्वसाधारणपणे, लाइनर, ब्लेड, मिक्सिंग आर्म आणि मटेरियल डोअर सील झीज आणि झीजवर अवलंबून वारंवार समायोजित आणि बदलणे आवश्यक आहे. काँक्रीटच्या प्रत्येक मिश्रणानंतर, टाकी वेळेत फ्लश करणे आवश्यक आहे, आणि टाकीमधील काँक्रीट घट्ट होण्यापासून रोखण्यासाठी टाकीमधील उर्वरित काँक्रीट आणि सामग्रीच्या दरवाजाला चिकटलेले काँक्रीट पूर्णपणे फ्लश करणे आवश्यक आहे. मटेरियल दरवाजा अडकू नये म्हणून मटेरियल दरवाजा उघडण्याची आणि बंद करण्याची लवचिकता वारंवार तपासली पाहिजे. बेअरिंग्ज वंगण घालण्यासाठी आणि वाळू, पाणी इत्यादी सोडण्यासाठी टाकीच्या शाफ्टच्या टोकाला तेल पुरवण्यासाठी जाड तेलाचा पंप प्रति शिफ्टमध्ये दोनदा चालवला जातो. टाकीची देखभाल करताना, वीजपुरवठा खंडित करण्याचे सुनिश्चित करा आणि कोणीतरी त्याची काळजी घ्या. अपघात टाळण्यासाठी. प्रत्येक वेळी मशीन सुरू करण्यापूर्वी टाकीमध्ये परदेशी वस्तू नसल्याची खात्री करा आणि होस्टला लोडसह सुरू करण्यास सक्त मनाई आहे.

विंच मोटरची देखभाल आणि समायोजन: ॲस्पाल्ट मिक्सिंग स्टेशनच्या विंच सिस्टमची ब्रेकिंग सिस्टम हे सुनिश्चित करू शकते की हॉपर पूर्ण लोडवर चालत असताना ट्रॅकवर कोणत्याही स्थितीत राहू शकतो. मिक्सिंग टॉर्कचा आकार मोटरच्या मागील सीटवरील मोठ्या नटने समायोजित केला जातो. लॉक नट आणि फॅन ब्रेकमधील कनेक्टिंग स्क्रू काढून टाका, लॉक नटला योग्य स्थितीत मागे घ्या आणि रोटरला शाफ्टच्या टोकाच्या टोकाच्या टोकाकडे हलवा. नंतर फॅन ब्रेक मागे हलवा जेणेकरून ब्रेक रिंग मागील कव्हरच्या आतील शंकूच्या पृष्ठभागावर बसेल. लॉकिंग नट फॅन ब्रेकच्या शेवटच्या भागाशी संपर्क साधेपर्यंत घट्ट करा. मग ते एका वळणात स्क्रू करा आणि कनेक्टिंग स्क्रू घट्ट करा. हॉपरला उंचावताना किंवा खाली करताना ब्रेकिंगची विकृती असल्यास, प्रथम लॉकिंग नट योग्य स्थितीत हलवा आणि नंतर त्या टोकाला घड्याळाच्या दिशेने षटकोनी सॉकेट बोल्ट घट्ट करा. लिफ्टिंग मोटर सुरू करताना जाम असल्यास, प्रथम लॉकिंग नट काढून टाका. योग्य स्थितीकडे परत या, त्या टोकाला असलेले षटकोनी सॉकेट बोल्ट सैल करा, अंतर्गत ब्रेकचे अंतर वाढवा आणि लॉकिंग नट घट्ट करा. लोडिंग रॅक आणि ब्रॅकेटची देखभाल: जेव्हा लोडिंग रॅक रोलरशी संपर्क साधतो तेव्हा खोबणीच्या आत आणि बाहेर वारंवार ग्रीस लावा जेणेकरून रोलर वर आणि खाली जाईल तेव्हा त्याचा चालणारा प्रतिकार कमी करा. अपघात टाळण्यासाठी लोडिंग रॅक आणि ब्रॅकेटच्या विकृतीवर वेळीच कारवाई करणे आवश्यक आहे.
स्ट्रोक लिमिटरची देखभाल: मिक्सिंग स्टेशनचा लिमिटर लिमिट लिमिट, अप्पर लिमिट, लोअर लिमिट आणि सर्किट ब्रेकरमध्ये विभागलेला असतो. प्रत्येक मर्यादा स्विचची संवेदनशीलता आणि विश्वासार्हता वारंवार आणि त्वरित तपासणे आवश्यक आहे, नियंत्रण सर्किटचे घटक, सांधे आणि वायरिंग चांगल्या स्थितीत आहेत की नाही आणि सर्किट सामान्य आहेत की नाही हे तपासणे आवश्यक आहे. मिक्सिंग स्टेशनच्या सुरक्षित ऑपरेशनसाठी हे खूप महत्वाचे आहे.
डांबरी प्लांटच्या गुणवत्ता नियंत्रण आणि समस्यानिवारणात चांगले काम केल्याने केवळ प्रकल्पाची गुणवत्ता सुनिश्चित होऊ शकत नाही, परंतु प्रकल्पाची किंमत देखील कमी होते, बांधकाम कार्यक्षमता सुधारते आणि सामाजिक आणि आर्थिक फायद्यांचे दुहेरी उत्पादन मिळवता येते.