डामर मिश्रण बिरुवाहरूमा सामान्य त्रुटिहरूको विश्लेषण
डामर फुटपाथ निर्माणमा, डामर कंक्रीट मिक्सिङ प्लान्टहरू निर्माण गुणस्तर सुनिश्चित गर्न र दक्षता सुधार गर्न प्रमुख उपकरणहरू हुन्। घरेलु उच्च-स्तरीय राजमार्ग फुटपाथ निर्माणमा, लगभग सबै आयातित डामर मिक्सिङ प्लान्टहरू प्रयोग गरिन्छ। सामान्य विनिर्देशहरू 160 घण्टा भन्दा बढी छन्। उपकरण लगानी ठूलो छ र फुटपाथ निर्माण प्रविधि को एक धेरै महत्वपूर्ण भाग हो।
डामर मिक्सिङ प्लान्टको दक्षता र उत्पादित कंक्रीटको गुणस्तर डामर कंक्रीट मिक्सिङ प्लान्ट असफल हुन्छ कि हुँदैन र असफल हुने प्रकार र सम्भावनासँग सम्बन्धित छ। डामर कंक्रीट उत्पादन र इलेक्ट्रिक फ्ल्याट ट्रक निर्माणमा धेरै वर्षको अनुभवको संयोजन गर्दै, डामर कंक्रीट मिक्सिङ प्लान्टहरूमा विफलताका कारणहरू डामर कंक्रीटको विकासलाई बढावा दिन र उच्च-ग्रेड डामर फुटपाथको निर्माण गुणस्तर सुनिश्चित गर्न केही अनुभव प्रदान गर्न विश्लेषण गरिन्छ।

1. अस्थिर उत्पादन र कम उपकरण उत्पादन दक्षता
निर्माण उत्पादन मा, घटना को यो प्रकार अक्सर सामना गरिएको छ। उपकरण उत्पादन क्षमता गम्भीर रूपमा अपर्याप्त छ, र वास्तविक उत्पादन क्षमता उपकरण स्पेसिफिकेशन क्षमता भन्दा धेरै कम छ, परिणामस्वरूप उपकरण बर्बाद र कम दक्षता। यस प्रकारको असफलताको मुख्य कारणहरू निम्न पक्षहरू समावेश छन्:
(1) अनुचित डामर कंक्रीट मिश्रण अनुपात। डामर कंक्रीट मिश्रण अनुपात लक्ष्य मिश्रण अनुपात र उत्पादन मिश्रण अनुपात। लक्षित मिश्रण अनुपातले बालुवा र बजरी सामग्रीहरूको चिसो सामग्री यातायात अनुपातलाई नियन्त्रण गर्दछ, र उत्पादन मिश्रण अनुपात डिजाइनमा निर्दिष्ट गरिएको डामर कंक्रीट सामग्रीहरूमा विभिन्न प्रकारका बालुवा र ढुङ्गा सामग्रीहरूको मिश्रण अनुपात हो। उत्पादन मिश्रण अनुपात प्रयोगशाला द्वारा निर्धारण गरिन्छ, जसले सिधै समाप्त डामर कंक्रीटको अफ-साइट ग्रेडिंग मानक निर्धारण गर्दछ। लक्ष्य मिश्रण अनुपात थप उत्पादन मिश्रण अनुपात सुनिश्चित गर्न सेट गरिएको छ, र उत्पादन समयमा वास्तविक स्थिति अनुसार उचित समायोजन गर्न सकिन्छ। लक्ष्य मिश्रण अनुपात वा उत्पादन मिश्रण अनुपात उपयुक्त नभएमा, डामर प्लान्टको प्रत्येक मापनमा भण्डारण गरिएका ढुङ्गाहरू असमान हुनेछन्, केही ओभरफ्लो र अन्य सामग्रीहरू छन्, समयमा तौल गर्न नसकिने, र मिश्रण गर्ने सिलिन्डर सुस्त हुनेछ। , कम आउटपुट को परिणामस्वरूप।
(२) बालुवा र ढुङ्गाको स्तरीकरण अयोग्य छ।
बालुवा र ढुङ्गाको प्रत्येक विशिष्टताको स्तरीकरण दायरा हुन्छ। यदि फिड नियन्त्रण कडा छैन र स्तरीकरण गम्भीर रूपमा दायरा नाघ्यो भने, ठूलो मात्रामा "अपशिष्ट" उत्पादन हुनेछ, र मिटरिङ बिनले समयमा मापन गर्न सक्दैन। यसले कम उत्पादन मात्र होइन, धेरै कच्चा पदार्थहरू पनि बर्बाद गर्दछ।
(३) बालुवा र ढुङ्गाको पानीको मात्रा धेरै हुन्छ।
डामर मिक्सिङ स्टेशनको ड्राइङ ड्रमको उत्पादन क्षमता तदनुसार उपकरण मोडेलसँग मेल खान्छ। जब बालुवा र ढुङ्गामा पानीको मात्रा धेरै हुन्छ, सुकाउने क्षमता घट्छ, र प्रति एकाइ समय निर्धारित तापक्रममा पुग्न मिटरिङ बिनमा आपूर्ति गरिएको बालुवा र ढुङ्गाको मात्रा सानो हुन्छ। यसले उत्पादन घटाउँछ।
(4) इन्धन दहन मूल्य कम छ। डामर बिरुवाहरूमा प्रयोग हुने दहन तेलको लागि निश्चित आवश्यकताहरू छन्। सामान्यतया, डिजेल, भारी डिजेल वा भारी तेल जलाइएको छ। निर्माणको क्रममा, सस्तो हुनको लागि, मिश्रित तेल कहिलेकाहीं जलाइन्छ। यस प्रकारको तेलमा कम दहन मान र कम गर्मी हुन्छ, जसले सुकाउने ब्यारेलको ताप क्षमतालाई गम्भीर रूपमा असर गर्छ। ।
(5) उपकरण अपरेटिङ प्यारामिटरहरू अनुचित रूपमा सेट गरिएका छन्।
मुख्यतया सुक्खा मिश्रण र भिजेको मिश्रण समय र बाल्टिन ढोका खोल्ने र बन्द हुने समयको अनुचित समायोजनमा प्रतिबिम्बित हुन्छ। सामान्य परिस्थितिमा, प्रत्येक मिश्रण उत्पादन चक्र 45 सेकेन्ड हो, जुन उपकरणको मूल्याङ्कन गरिएको उत्पादन क्षमतामा पुग्छ। 2000 प्रकारको उपकरणलाई उदाहरणको रूपमा लिँदा, हलचल चक्र 45s हो, घण्टाको आउटपुट Q = 2×3600/ 45= 160t/h, stirring चक्र समय 50s हो, प्रति घण्टा आउटपुट Q = 2×3600 / 50= 144t/h (नोट: 2000 प्रकारको मिश्रण उपकरणको मूल्याङ्कन क्षमता 160t/h हो)। यसको लागि आवश्यक छ कि गुणस्तर सुनिश्चित गर्दा मिश्रण चक्र समय सकेसम्म छोटो हुनुपर्छ।

2. डामर कंक्रीट को डिस्चार्जिंग तापमान अस्थिर छ
डामर कंक्रीट को उत्पादन प्रक्रिया को समयमा, तापमान को लागी सख्त आवश्यकताहरु छन्। यदि तापमान धेरै उच्च छ भने, डामर सजिलैसँग "जल्ने" हुनेछ, सामान्यतया "पेस्ट" भनेर चिनिन्छ, जसको कुनै उपयोग मूल्य छैन र फ्याँकिनुपर्छ। यदि तापक्रम धेरै कम छ भने, डामरले बालुवा र बजरीमा असमान रूपमा टाँसिनेछ, जसलाई सामान्यतया "सेतो सामग्री" भनिन्छ। "पेस्ट" र "सेतो सामग्री" को हानि अचम्मको छ, र सामग्री को प्रति टन लागत सामान्यतया 250 युआन छ। यदि डामर कंक्रीट उत्पादन साइटले साइटमा अधिक फोहोर छोड्छ भने, यसले यसको व्यवस्थापन र सञ्चालन स्तर कम देखाउँछ। यस प्रकारको असफलताको दुई कारणहरू छन्:
(1) डामर ताप तापक्रम नियन्त्रण गलत छ। यदि तापमान धेरै उच्च छ भने, "पेस्ट" उत्पादन गरिनेछ; यदि तापमान धेरै कम छ भने, "सेतो सामग्री" उत्पादन गरिनेछ।
(२) बालुवा र बजरी सामग्रीको ताप तापक्रम नियन्त्रण गलत छ। बर्नरको फ्लेम साइजको अनुचित समायोजन, आपतकालीन डम्परको विफलता, बालुवा र बजरीमा आर्द्रताको मात्रामा परिवर्तन, चिसो सामग्री बिनमा सामग्रीको कमी, आदिले सजिलै फोहोर निम्त्याउन सक्छ। यसका लागि उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा सावधानीपूर्वक अवलोकन, बारम्बार मापन, र गुणस्तरीय जिम्मेवारीको उच्च भावना चाहिन्छ।

3. तेल-ढुङ्गा अनुपात अस्थिर छ
ह्वाइटस्टोन अनुपातले डामरको गुणस्तर र डामर कंक्रीटमा बालुवा जस्ता फिलरहरूको गुणस्तरको अनुपातलाई जनाउँछ। डामर कंक्रीटको गुणस्तर नियन्त्रणको लागि यो महत्त्वपूर्ण सूचक हो। यदि तेल-ढुङ्गा अनुपात धेरै ठूलो छ भने, "तेल केक" पक्की र रोलिङ पछि सडक सतहमा देखा पर्नेछ। यदि तेल-ढुङ्गा अनुपात धेरै सानो छ भने, कंक्रीट सामग्री फरक हुनेछ र रोलिंग पछि कंक्रीट बन्ने छैन। यी सबै गम्भीर गुणस्तर दुर्घटनाहरू हुन्। मुख्य कारणहरू हुन्:
(१) बालुवा र ढुङ्गामा माटो र धुलोको मात्रा मापदण्डभन्दा बढी हुन्छ। यद्यपि धुलो हटाइएको छ, फिलरमा माटोको सामग्री धेरै ठूलो छ, र अधिकांश डामर फिलरसँग जोडिएको छ, जसलाई सामान्यतया "तेल अवशोषण" भनिन्छ। बजरीको सतहमा कम डामर टाँसिएको छ, यसलाई रोलिङ गरेर बनाउन गाह्रो बनाउँछ।
(2) मापन प्रणाली विफलता। मुख्य कारण डामर तौल मापन प्रणालीको शून्य बिन्दु र खनिज पाउडर तौल मापन मापन मापन त्रुटिहरू निम्त्याउँछ। विशेष गरी डामर नाप्ने तराजूका लागि, १ किलोग्रामको त्रुटिले तेल-ढुङ्गा अनुपातलाई गम्भीर रूपमा असर गर्नेछ। उत्पादन मा, मापन प्रणाली बारम्बार क्यालिब्रेट हुनुपर्छ। वास्तविक उत्पादनमा, खनिज पाउडरमा रहेको ठूलो मात्रामा अशुद्धताका कारण, खनिज पाउडर मापन बिनको ढोका प्रायः कडा रूपमा बन्द हुँदैन, जसको परिणामस्वरूप चुहावट हुन्छ, जसले डामर कंक्रीटको गुणस्तरलाई गम्भीर रूपमा असर गर्छ।

4. धुलो ठूलो छ र निर्माण वातावरण प्रदूषित छ।
निर्माणको क्रममा, केही मिक्सिङ प्लान्टहरू धुलोले भरिएका छन्, जसले वातावरणलाई गम्भीर रूपमा प्रदूषित गर्दै कामदारहरूको स्वास्थ्यलाई असर गर्छ। मुख्य कारणहरू हुन्:
(१) बालुवा र ढुङ्गाका सामग्रीहरूमा माटो र धुलोको मात्रा धेरै ठूलो र गम्भीर रूपमा मापदण्डभन्दा बढी छ।
(2) माध्यमिक धुलो हटाउने प्रणाली विफलता। अस्फाल्ट मिक्सिङ प्लान्टहरूले हाल सामान्यतया सुख्खा माध्यमिक झोला धुलो सङ्कलन गर्नेहरू प्रयोग गर्छन्, जुन साना छिद्रहरू, राम्रो हावा पारगम्यता र उच्च तापक्रम प्रतिरोध भएको विशेष सामग्रीबाट बनेका हुन्छन्। तिनीहरू महँगो छन्, तर राम्रो प्रभावहरू छन् र वातावरण संरक्षण आवश्यकताहरू पूरा गर्न सक्छन्। प्रदूषणको मुख्य कारण भनेको झोलाको पल्स हावाको चाप धेरै कम हुनु वा केही एकाइहरूले पैसा बचाउनको लागि क्षति पछि यसलाई समयमै प्रतिस्थापन गर्दैनन्। झोला बिग्रिएको वा अवरुद्ध भएको छ, इन्धनको दहन अपूर्ण छ, र अशुद्धताहरू झोलाको सतहमा सोसिन्छन्, जसले अवरोध निम्त्याउँछ र ड्रायरलाई चिसो बनाउँछ। सामग्रीको प्रवेशद्वारमा धुलो उडिरहेको छ; झोला बिग्रिएको छ वा स्थापित छैन, र धुवाँ "पहेंलो धुवाँ" को रूपमा देखिन्छ, तर वास्तवमा धुलो हो।

5. डामर कंक्रीट मिक्सिङ प्लान्टको मर्मतसम्भार
निर्माण स्थलमा डामर मिक्सिङ प्लान्ट उपकरणको टुक्रा हो जुन असफल हुने खतरा हुन्छ। यस उपकरणको मर्मतसम्भार सुदृढीकरणले निर्माण स्थलमा सुरक्षित निर्माण सुनिश्चित गर्न, उपकरणको अखण्डता सुधार गर्न, उपकरणको विफलता कम गर्न र ठोस गुणस्तर सुनिश्चित गर्न महत्त्वपूर्ण भूमिका खेल्छ।
सामान्यतया, मिक्सिङ प्लान्टको मर्मतलाई ट्याङ्कीको मर्मत, विन्च प्रणालीको मर्मत र समायोजन, स्ट्रोक लिमिटरको समायोजन र मर्मत, तार डोरी र पुलीहरूको मर्मत, लिफ्टिङ हपरको मर्मत, र मर्मतमा विभाजन गरिन्छ। ट्र्याक र ट्र्याक कोष्ठकहरू। पर्खनुहोस् ट्याङ्की अस्फाल्ट मिक्सिङ प्लान्टको काम गर्ने यन्त्र हो र यो गम्भीर टुटेको विषय हो। सामान्यतया, लाइनर, ब्लेड, मिक्सिङ हात र सामग्री ढोका सील समायोजन र बारम्बार पहिरन र आँसुको आधारमा प्रतिस्थापन गर्नुपर्छ। कंक्रीटको प्रत्येक मिश्रण पछि, ट्याङ्कीलाई समयमै फ्लस गरिनु पर्छ, र ट्याङ्कीमा रहेको कंक्रीटलाई ठोस हुनबाट रोक्न ट्याङ्कीमा रहेको बाँकी कंक्रीट र सामग्रीको ढोकामा टाँसिएको कंक्रिटलाई राम्ररी फ्लस गर्नुपर्छ। सामग्रीको ढोका खोल्न र बन्द गर्ने लचिलोपन सामग्रीको ढोका अड्किनबाट रोक्नको लागि बारम्बार जाँच गरिनु पर्छ। बाक्लो तेल पम्प ट्याङ्कीको शाफ्ट छेउमा तेल आपूर्ति गर्न प्रति सिफ्ट दुई पटक सञ्चालन गरिन्छ र बेयरिङहरू लुब्रिकेट गर्न र बालुवा, पानी, इत्यादि डिस्चार्ज गर्दछ। ट्याङ्की कायम गर्दा, बिजुली आपूर्ति विच्छेद गर्न निश्चित हुनुहोस् र कसैलाई यसको हेरचाह गर्नुहोस्। दुर्घटनाबाट बच्न। प्रत्येक पटक मेसिन सुरु गर्नु अघि ट्यांकमा कुनै विदेशी वस्तुहरू छैनन् भनी सुनिश्चित गर्नुहोस्, र लोडको साथ होस्ट सुरु गर्न कडा रूपमा निषेध गरिएको छ।

विन्च मोटरको मर्मत र समायोजन: एस्पाल्ट मिक्सिङ स्टेशनको विन्च प्रणालीको ब्रेकिङ प्रणालीले पूर्ण लोडमा दौडँदा हपर ट्र्याकमा कुनै पनि स्थानमा रहन सक्छ भन्ने सुनिश्चित गर्न सक्छ। मिक्सिङ टर्कको साइज मोटरको पछाडिको सिटमा रहेको ठूलो नटद्वारा समायोजन गरिन्छ। लक नट र फ्यान ब्रेक बीचको जडान स्क्रू हटाउनुहोस्, लक नटलाई उपयुक्त स्थानमा हटाउनुहोस्, र रोटरलाई शाफ्टको छेउमा चरम स्थितिमा सार्नुहोस्। त्यसपछि पङ्खाको ब्रेकलाई पछाडि सार्नुहोस् ताकि ब्रेकको घण्टी पछाडिको आवरणको भित्री कोन सतहमा फिट हुन्छ। लकिङ नटलाई फ्यान ब्रेकको अन्तिम अनुहारमा सम्पर्क नगरेसम्म कस्नुहोस्। त्यसपछि यसलाई एक मोडमा पेंच गर्नुहोस् र जडान स्क्रू कस्नुहोस्। यदि हपरमा ब्रेकिङ असामान्यताहरू छन् जब यो माथि वा घटाइन्छ, पहिले लकिङ नटलाई उपयुक्त स्थानमा सार्नुहोस्, र त्यसपछि घडीको दिशामा हेक्सागोनल सकेट बोल्ट कस्नुहोस्। लिफ्टिङ मोटर सुरु गर्दा जाम छ भने, पहिले लक नट हटाउनुहोस्। उपयुक्त स्थितिमा फर्कनुहोस्, त्यो छेउमा हेक्सागोनल सकेट बोल्ट खोल्नुहोस्, आन्तरिक ब्रेक दूरी लम्बाउनुहोस्, र लकिङ नट कस्नुहोस्। लोडिङ र्याक र कोष्ठकको मर्मत: माथि र तल जाँदा रोलरको चलिरहेको प्रतिरोधलाई कम गर्नको लागि लोडिङ र्याकले रोलरलाई सम्पर्क गर्ने ठाउँको भित्र र बाहिर बारम्बार ग्रीस लगाउनुहोस्। लोडिङ र्याक र कोष्ठक को विरूपण दुर्घटना हुन रोक्न समय मा व्यवहार गर्नुपर्छ।
स्ट्रोक लिमिटरको मर्मत: मिक्सिङ स्टेशनको लिमिटरलाई सीमा सीमा, माथिल्लो सीमा, तल्लो सीमा र सर्किट ब्रेकरमा विभाजन गरिएको छ। यो बारम्बार र तुरुन्तै प्रत्येक सीमा स्विच को संवेदनशीलता र विश्वसनीयता जाँच गर्न आवश्यक छ, नियन्त्रण सर्किट कम्पोनेन्ट, जोइन्ट, र तारिङ राम्रो अवस्थामा छ कि छैन, र सर्किट सामान्य छ कि छैन जाँच गर्नुहोस्। यो मिश्रण स्टेशन को सुरक्षित सञ्चालन को लागी ठूलो महत्व छ।
डामर प्लान्टको गुणस्तर नियन्त्रण र समस्या निवारणमा राम्रो काम गर्नाले आयोजनाको गुणस्तर मात्र सुनिश्चित गर्दैन, तर आयोजनाको लागत घटाउन, निर्माण कार्यकुशलतामा सुधार गर्न र सामाजिक र आर्थिक लाभको दोब्बर फसल प्राप्त गर्न सकिन्छ।