Het omzetten van aggregaten en bitumen in asfalt om wegen aan te leggen vereist een thermisch mengproces. Een asfaltmenginstallatie is daarbij onontbeerlijk. Het doel van een asfaltmenginstallatie is het mengen van aggregaat en asfalt bij een verhoogde temperatuur tot een homogeen asfaltmengsel. Het gebruikte toeslagmateriaal kan een enkel materiaal zijn, een combinatie van grove en fijne toeslagstoffen, met of zonder minerale vulstof. Het gebruikte bindmiddel is gewoonlijk asfalt, maar het kan ook een asfaltemulsie zijn of een van de verschillende gemodificeerde materialen. Ook kunnen diverse additieven, waaronder vloeibare en poedervormige materialen, in het mengsel worden verwerkt.

Er zijn momenteel drie meer populaire typen heetasfaltmenginstallaties: batchmix, drummix en continue drummix. Alle drie de typen hebben hetzelfde uiteindelijke doel en het asfaltmengsel moet in wezen vergelijkbaar zijn, ongeacht het type installatie dat wordt gebruikt om het te vervaardigen. De drie soorten installaties verschillen echter in werking en materiaalstroom, zoals beschreven in de volgende paragrafen.

Batchmix asfaltcentrale
asfaltmenginstallatie is de belangrijkste uitrusting voor elk wegenbouwbedrijf. Elke operatie van een asfalt-batchmixinstallatie heeft vele functies. Asfalt Batchcentrales produceren warm asfalt in een reeks van batches. Deze batchmixinstallaties produceren in een continu proces warm asfaltmix. Het is ook mogelijk om deze apparatuur aan te passen en te gebruiken voor de productie van warm gemengd asfalt met behulp van gerecycled materiaal. Planten van het batchtype hebben variaties die de toevoeging van RAP (teruggewonnen asfaltverharding) mogelijk maken. De componenten van een standaard asfalt-batchmenginstallatie zijn: het coldfeed-systeem, het asfalttoevoersysteem, de aggregaatdroger, de mengtoren en het emissiecontrolesysteem. De batchinstallatietoren bestaat uit een hete lift, een zeefdek, hete bakken, een weegbunker, een asfaltweegbak en een pugmill. Het aggregaat dat in het mengsel wordt gebruikt, wordt uit de voorraden gehaald en in afzonderlijke koelbakken geplaatst. Aggregaten van verschillende afmetingen worden uit hun bakken geproportioneerd door een combinatie van de grootte van de opening van de poort aan de onderkant van elke bak en de snelheid van de transportband onder de bak. Over het algemeen deponeert een invoerband onder elke bak het aggregaat op een verzameltransporteur die zich onder alle koude invoerbakken bevindt. Het aggregaat wordt getransporteerd door de verzamelband en overgebracht naar een laadband. Het materiaal op de laadband wordt vervolgens naar de aggregaatdroger gevoerd.

De droger werkt in tegenstroom. Het aggregaat wordt aan de bovenkant in de droger gebracht en door de trommel omlaag bewogen door zowel de trommelrotatie (zwaartekrachtstroom) als de vluchtconfiguratie in de roterende droger. De brander bevindt zich aan de onderkant van de droger en de uitlaatgassen van het verbrandings- en droogproces bewegen naar de bovenkant van de droger, tegen (tegen) de stroming van het aggregaat in. Terwijl het aggregaat door de uitlaatgassen wordt getuimeld, wordt het materiaal verwarmd en gedroogd. Vocht wordt verwijderd en afgevoerd uit de droger als onderdeel van de uitlaatgasstroom.

Het hete, droge aggregaat wordt vervolgens aan de onderkant uit de droger afgevoerd. Het hete aggregaat wordt meestal met een emmerelevator naar de top van de plantmengtoren getransporteerd. Bij het lossen uit de lift gaat het aggregaat normaal gesproken door een stel trilzeven naar, typisch, een van de vier bakken voor hete opslag. Het fijnste aggregaat gaat rechtstreeks door alle zeven naar de nr. 1 hot bin; de grovere aggregaatdeeltjes worden gescheiden door de
schermen van verschillende grootte en gedeponeerd in een van de andere hot bins. De scheiding van toeslagmateriaal in de warme bakken is afhankelijk van de grootte van de openingen in de zeef die in het zeefdek wordt toegepast en de gradatie van het toeslagmateriaal in de koudvoerbakken.

Het verwarmde, gedroogde en verkleinde aggregaat wordt in de hete bakken bewaard totdat het via een poort aan de onderkant van elke bak in een weegbunker wordt gelost. Het juiste aandeel van elk aggregaat wordt bepaald door het gewicht.
Terwijl het aggregaat wordt gedoseerd en gewogen, wordt het asfalt uit de opslagtank gepompt naar een aparte verwarmde weegbak op de toren net boven de pugmill. De juiste hoeveelheid materiaal wordt in de emmer gewogen en vastgehouden totdat deze in de pugmill wordt geleegd. Het aggregaat in de weegtrechter wordt geleegd in een pugmill met twee assen en de verschillende aggregaatfracties worden gedurende een zeer korte tijd met elkaar gemengd, meestal minder dan 5 seconden. Na deze korte droogmengtijd wordt het asfalt uit de weegbak gelost.

in de pugmill, en de natte mengtijd begint. De mengtijd voor het mengen van het asfalt met het aggregaat mag niet langer zijn dan nodig is om de aggregaatdeeltjes volledig te bedekken met een dunne film van het asfaltmateriaal - gewoonlijk in het bereik van 25 tot 35 seconden, met de onderkant van dit bereik zijnde voor een pugmill die in goede staat is. De grootte van de partij die in de pugmill wordt gemengd, kan variëren van 1,81 tot 5,44 ton (2 tot 6 ton).
Wanneer het mengen is voltooid, worden de poorten aan de onderkant van de pugmill geopend en wordt het mengsel gelost in het transportvoertuig of in een transportinrichting die het mengsel naar een silo brengt van waaruit vrachtwagens in batches worden geladen. Voor de meeste batchfabrieken is de tijd die nodig is om de pugmill-poorten te openen en het mengsel te lossen ongeveer 5 tot 7 seconden. De totale mengtijd (droge mengtijd + natte mengtijd + mengafvoertijd) voor een batch kan zo kort zijn als ongeveer 40 seconden, maar typisch is de totale mengtijd ongeveer 45 seconden.

De installatie is uitgerust met emissiebeheersingsapparatuur, bestaande uit zowel primaire als secundaire opvangsystemen. Normaal gesproken wordt een droge opvangbak of uitbreekdoos als primaire opvangbak gebruikt. Een nat wassersysteem of, vaker, een filtersysteem met droge stof (baghouse) kan worden gebruikt als secundair verzamelsysteem om deeltjes uit de uitlaatgassen die uit de droger stromen te verwijderen en schone lucht door de schoorsteen naar de atmosfeer te sturen .
Indien RAP in het mengsel is verwerkt, wordt dit in een aparte koelbak geplaatst van waaruit het aan de plant wordt geleverd. De RAP kan op een van de drie locaties aan het nieuwe aggregaat worden toegevoegd: de onderkant van de hete lift; de hete bakken; of, meestal, de weegtrechter. De warmteoverdracht tussen het oververhitte nieuwe aggregaat en het teruggewonnen materiaal begint zodra de twee materialen met elkaar in contact komen en gaat door tijdens het mengproces in de pugmill.


Drum Mix asfaltcentrale
In vergelijking met het batchtype heeft de asfaltcentrale met trommelmix minder thermisch verlies, lager werkvermogen, geen overloop, minder stofvliegen en stabiele temperatuurregeling. Het regelsysteem past de asfaltstroomsnelheid automatisch aan op basis van de aggregaatstroomsnelheid en de vooraf ingestelde asfalt-aggregaatverhouding, om een ​​nauwkeurige proportionele output te garanderen. Asfalt-trommelmixinstallaties zijn de soorten planten die zijn gecategoriseerd als continu-menginstallaties, die in een continu proces heet mix-asfalt produceren.

Doorgaans zijn de cold-feed-systemen op HMA-batch- en drummix-installaties vergelijkbaar. Elk bestaat uit coldfeed bakken, aanvoerbanden, een verzamelband en een laadband. Op de meeste trommelmenginstallaties en op sommige batchinstallaties wordt op enig moment een scalpeerzeef in het systeem opgenomen. Als er ook RAP in de fabriek wordt ingevoerd om een ​​gerecycled mengsel te produceren, zijn een of meer extra koude-invoerbakken, een aanvoerband en/of verzamelband, scalpeerzeef en laadband nodig om het extra materiaal te verwerken. trommelmixinstallaties bestaan ​​uit vijf hoofdcomponenten: het koudevoersysteem, het asfalttoevoersysteem, de trommelmenger, de opslag- of opslagsilo's en de emissiecontroleapparatuur.

De koelbakken worden gebruikt om het materiaal op de plant af te stemmen. Onder elke bak wordt een invoerband met variabele snelheid gebruikt. De hoeveelheid aggregaat die uit elke bak wordt getrokken, kan dus worden geregeld door zowel de grootte van de poortopening als de snelheid van de toevoerband om te zorgen voor een nauwkeurige levering van materialen van verschillende grootte. Het aggregaat op elke invoerband wordt gedeponeerd op een verzamelband die onder alle koude invoerbakken doorloopt. Het gecombineerde materiaal wordt normaal gesproken door een scalpeerzeef geleid en vervolgens overgebracht naar een laadtransporteur voor transport naar de trommelmenger.

De laadband is uitgerust met twee apparaten die worden gebruikt om de hoeveelheid aggregaat te bepalen die aan de plant wordt geleverd: een weegbrug onder de transportband meet het gewicht van het aggregaat dat eroverheen gaat, en een sensor bepaalt de snelheid van de band. Deze twee waarden worden gebruikt om het natte gewicht van aggregaat, in ton (ton) per uur, te berekenen dat de trommelmenger binnenkomt. De plantcomputer zet, met de hoeveelheid vocht in het aggregaat als invoerwaarde, het natte gewicht om in het droge gewicht om de juiste hoeveelheid asfalt in het mengsel te bepalen.

De conventionele trommelmenger is een systeem met parallelle stroming: de uitlaatgassen en het aggregaat bewegen in dezelfde richting. De brander bevindt zich aan het bovenste uiteinde (inlaatuiteinde van het aggregaat) van de trommel. Het aggregaat komt de trommel binnen via een hellende goot boven de brander of via een Slinger-transportband onder de brander. Het aggregaat wordt door de trommel naar beneden bewogen door een combinatie van zwaartekracht en de configuratie van de meenemers die zich in de trommel bevinden. Terwijl het beweegt, wordt het aggregaat verwarmd en wordt het vocht verwijderd. Een dichte sluier van aggregaat wordt opgebouwd nabij het middelpunt van de trommellengte om te helpen bij het warmteoverdrachtsproces.

Als RAP wordt toegevoegd aan het nieuwe aggregaat, wordt het vanuit zijn eigen koude invoerbak en verzamel-/laadtransportsysteem gestort in een inlaat die zich nabij het midden van de trommellengte bevindt (systeem met gesplitste invoer). In dit proces wordt het teruggewonnen materiaal beschermd tegen de hoge temperatuur uitlaatgassen door de sluier van nieuw aggregaat stroomopwaarts van het RAP-ingangspunt. Wanneer mengsels met een hoog RAP-gehalte worden gebruikt, is de kans groter dat de RAP tijdens het proces oververhit raakt. Dit kan leiden tot rookontwikkeling uit de trommel of schade aan de RAP.

Het nieuwe aggregaat en het teruggewonnen materiaal, indien gebruikt, bewegen samen naar het achterste gedeelte van de trommel. Het asfalt wordt door een pomp uit de opslagtank getrokken en door een meter geleid, waar de juiste hoeveelheid asfalt wordt bepaald. Het bindmiddel wordt vervolgens via een leiding naar de achterkant van de mengtrommel geleid, waar het asfalt op het aggregaat wordt geïnjecteerd. Coating van het aggregaat vindt plaats wanneer de materialen tegen elkaar worden getuimeld en naar het afvoeruiteinde van de trommel worden verplaatst. Minerale vulstof of baghouse-boetes, of beide, worden ook aan de achterkant van de trommel toegevoegd, hetzij vlak voor of samen met de toevoeging van het asfalt.

Het asfaltmengsel wordt in een transportinrichting (sleeplattentransporteur, bandtransporteur of bekerelevator) gestort voor transport naar een opslagsilo. De silo zet de continue mixstroom om in een batchstroom voor lossen in het transportvoertuig.

Op de drum-mix plant wordt over het algemeen hetzelfde type emissiebeheersingsapparatuur gebruikt als op de batch plant. Er kunnen een primaire droge opvangbak en een nat wassersysteem of een secundaire opvangbak in een baghouse worden gebruikt. Als een nat wassingssysteem wordt gebruikt, kunnen de verzamelde fijne deeltjes niet worden teruggevoerd in de mix en worden ze verspild; als een baghouse wordt gebruikt, kunnen de verzamelde boetes geheel of gedeeltelijk worden teruggevoerd naar de mengtrommel, of ze kunnen worden verspild.


Continu Mix Asfalt Plant
In continue fabrieken is er geen onderbreking in de productiecyclus omdat het productieritme niet in batches wordt opgedeeld. Het mengen van het materiaal vindt plaats in de droogtrommel die langwerpig is, omdat deze het materiaal tegelijkertijd droogt en mengt. Aangezien er geen mengtoren of liften zijn, is het systeem dus aanzienlijk vereenvoudigd, met als gevolg een verlaging van de onderhoudskosten. De afwezigheid van de zeef maakt het echter noodzakelijk om nauwkeurige controles te hebben aan het begin van de productiecyclus, voordat de toeslagstoffen in de droger worden ingevoerd en voordat ze vervolgens als asfalt uit de droger worden afgevoerd.

GEZAMENLIJKE METING
Vergelijkbaar met batch-asfaltmenginstallaties,
de productiecyclus van continue installaties begint ook met de koude feeders, waar de aggregaten over het algemeen op volume worden gedoseerd; indien gewenst kan de zandzuiger worden uitgevoerd met een weegband voor het doseren.
De regeling van het totale gewicht van de nieuwe aggregaten vindt echter plaats in twee verschillende fasen van de productiecyclus in de twee verschillende fabrieken. Bij het continue type is er een toevoerband, voordat de vochtige aggregaten in de droogtrommel worden gevoerd, waar het vochtgehalte handmatig wordt ingesteld zodat het gewicht van het water kan worden afgetrokken. Daarom is het uiterst belangrijk dat het vochtgehalte in de toeslagstoffen, met name het zand, een constante waarde heeft die continu wordt gecontroleerd door middel van frequente laboratoriumtests.

BITUMEN METERING
In continue installaties is de bitumendosering over het algemeen volumetrisch via een literteller achter de voedingspomp. Als alternatief is het mogelijk om een ​​massateller te installeren, een noodzakelijke keuze als gemodificeerd bitumen wordt gebruikt, wat frequente schoonmaakbeurten vereist.

Vuller meting
In continue installaties is het meetsysteem normaal gesproken volumetrisch, waarbij gebruik wordt gemaakt van voedingsschroeven met variabele snelheid die het vorige pneumatische meetsysteem hebben vervangen.

Het bedieningspaneel is van het PLC-type in al onze exportfabrieken. Dit is een enorme toegevoegde waarde omdat we PLC kunnen aanpassen aan onze vereisten. De trommelmenger die voorzien is van een PLC paneel is een andere machine dan een installatie met microprocessor paneel. PLC-paneel is ook onderhoudsvrij in vergelijking met het microprocessorpaneel. We geloven er altijd in om klanten het beste te geven, zodat ze hun concurrentie voor kunnen blijven. Niet alle fabrikanten en exporteurs van asfalttrommelplanten bieden planten met PLC-paneel aan.

Alle installaties worden vooraf getest om ervoor te zorgen dat alles wat onze fabriek verlaat, klaar is om te presteren met minder gedoe op de locatie.

Sinoroader heeft meer dan 30 jaar productie-ervaring en een product dat wordt ondersteund door professionele service en goedkopere reserveonderdelen, zodat u uw apparatuur jarenlang kunt koesteren en gebruiken.