ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਨੁਕਸ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਅਸਫਾਲਟ ਫੁੱਟਪਾਥ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ, ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁੱਖ ਉਪਕਰਣ ਹਨ। ਘਰੇਲੂ ਉੱਚ-ਗਰੇਡ ਹਾਈਵੇ ਫੁੱਟਪਾਥਾਂ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ, ਲਗਭਗ ਸਾਰੇ ਆਯਾਤ ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਆਮ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 160 ਘੰਟਿਆਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹਨ. ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦਾ ਨਿਵੇਸ਼ ਵੱਡਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫੁੱਟਪਾਥ ਨਿਰਮਾਣ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦਾ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਾ ਹੈ।
ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਇਸ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਫੇਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਸਫਲਤਾ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵਨਾ। ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਫਲੈਟ ਟਰੱਕ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਕਈ ਸਾਲਾਂ ਦੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਨੂੰ ਜੋੜਦੇ ਹੋਏ, ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟਾਂ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਦਰਜੇ ਦੇ ਐਸਫਾਲਟ ਫੁੱਟਪਾਥ ਦੀ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਅਨੁਭਵ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।

1. ਅਸਥਿਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਅਤੇ ਘੱਟ ਉਪਕਰਣ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ
ਉਸਾਰੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਘਟਨਾ ਦਾ ਅਕਸਰ ਸਾਹਮਣਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਗੰਭੀਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਨਿਰਧਾਰਨ ਸਮਰੱਥਾ ਨਾਲੋਂ ਕਿਤੇ ਘੱਟ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਅਤੇ ਘੱਟ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
(1) ਗਲਤ ਐਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ। ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਟੀਚਾ ਮਿਕਸ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ। ਟੀਚਾ ਮਿਕਸ ਅਨੁਪਾਤ ਰੇਤ ਅਤੇ ਬੱਜਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਠੰਡੇ ਪਦਾਰਥ ਆਵਾਜਾਈ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਮੁਕੰਮਲ ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਹੈ। ਉਤਪਾਦਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੁਕੰਮਲ ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਆਫ-ਸਾਈਟ ਗਰੇਡਿੰਗ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਟੀਚਾ ਮਿਕਸ ਅਨੁਪਾਤ ਉਤਪਾਦਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਹੋਰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਉਚਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਟੀਚਾ ਮਿਕਸ ਅਨੁਪਾਤ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਉਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਸਫਾਲਟ ਪਲਾਂਟ ਦੇ ਹਰੇਕ ਮਾਪ ਵਿੱਚ ਸਟੋਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪੱਥਰ ਅਸਪਸ਼ਟ ਹੋਣਗੇ, ਕੁਝ ਓਵਰਫਲੋ ਅਤੇ ਕੁਝ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਤੋਲਣ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥ ਹੋਣਗੇ, ਅਤੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਿਲੰਡਰ ਸੁਸਤ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। , ਨਤੀਜੇ ਘਟੇ ਆਉਟਪੁੱਟ.
(2) ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਦਾ ਦਰਜਾਬੰਦੀ ਅਯੋਗ ਹੈ।
ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਦੇ ਹਰੇਕ ਨਿਰਧਾਰਨ ਦੀ ਇੱਕ ਗਰੇਡੇਸ਼ਨ ਰੇਂਜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਫੀਡ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸਖਤ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਡੇਸ਼ਨ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ "ਕੂੜਾ" ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਮੀਟਰਿੰਗ ਬਿਨ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮਾਪ ਨਹੀਂ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ ਘੱਟ ਆਉਟਪੁੱਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਇਹ ਬਹੁਤ ਸਾਰਾ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਵੀ ਬਰਬਾਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
(3) ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
ਐਸਫਾਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਦੇ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਡਰੱਮ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਮਾਡਲ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਸਮਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਤਾਪਮਾਨ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਲਈ ਮੀਟਰਿੰਗ ਬਿਨ ਨੂੰ ਸਪਲਾਈ ਕੀਤੀ ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦਨ ਘਟਦਾ ਹੈ।
(4) ਬਾਲਣ ਬਲਨ ਮੁੱਲ ਘੱਟ ਹੈ. ਅਸਫਾਲਟ ਪਲਾਂਟਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਬਲਨ ਦੇ ਤੇਲ ਲਈ ਕੁਝ ਲੋੜਾਂ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡੀਜ਼ਲ, ਭਾਰੀ ਡੀਜ਼ਲ ਜਾਂ ਭਾਰੀ ਤੇਲ ਨੂੰ ਸਾੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਸਾਰੀ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਸਸਤੇ ਹੋਣ ਲਈ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਤੇਲ ਨੂੰ ਕਈ ਵਾਰ ਸਾੜ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਬਲਨ ਮੁੱਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਗਰਮੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਬੈਰਲ ਦੀ ਹੀਟਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। .
(5) ਉਪਕਰਨ ਸੰਚਾਲਨ ਮਾਪਦੰਡ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ।
ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁੱਕੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਗਿੱਲੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਗਲਤ ਸੈਟਿੰਗ ਅਤੇ ਬਾਲਟੀ ਦੇ ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦੇ ਖੁੱਲਣ ਅਤੇ ਬੰਦ ਹੋਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਗਲਤ ਵਿਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਹਰੇਕ ਮਿਕਸਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ 45 ਸਕਿੰਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਰੇਟ ਕੀਤੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ। 2000 ਕਿਸਮ ਦੇ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਨੂੰ ਉਦਾਹਰਨ ਵਜੋਂ ਲੈਂਦੇ ਹੋਏ, ਸਟਰਾਈਰਿੰਗ ਚੱਕਰ 45s ਹੈ, ਘੰਟਾਵਾਰ ਆਉਟਪੁੱਟ Q = 2×3600/ 45= 160t/h, ਸਟਰਾਈਰਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦਾ ਸਮਾਂ 50s ਹੈ, ਘੰਟਾਵਾਰ ਆਉਟਪੁੱਟ Q = 2×3600 ਹੈ। / 50= 144t/h (ਨੋਟ: 2000 ਕਿਸਮ ਦੇ ਮਿਕਸਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਰੇਟ ਕੀਤੀ ਸਮਰੱਥਾ 160t/h ਹੈ)। ਇਸ ਲਈ ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਮਿਕਸਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦਾ ਸਮਾਂ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਛੋਟਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ।

2. ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਦਾ ਡਿਸਚਾਰਜ ਤਾਪਮਾਨ ਅਸਥਿਰ ਹੈ
ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਤਾਪਮਾਨ ਲਈ ਸਖਤ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ. ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਸਫਾਲਟ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ "ਸੜ" ਜਾਵੇਗਾ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ "ਪੇਸਟ" ਵਜੋਂ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਕੋਈ ਉਪਯੋਗ ਮੁੱਲ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸੁੱਟ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਸਫਾਲਟ ਰੇਤ ਅਤੇ ਬੱਜਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਅਸਮਾਨਤਾ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ "ਚਿੱਟੀ ਸਮੱਗਰੀ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। "ਪੇਸਟ" ਅਤੇ "ਚਿੱਟੀ ਸਮੱਗਰੀ" ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਹੈਰਾਨ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਟਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕੀਮਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਭਗ 250 ਯੂਆਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਐਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਉਤਪਾਦਨ ਸਾਈਟ ਸਾਈਟ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਛੱਡ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਇਸਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਘੱਟ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਦੋ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਅਸਫਾਲਟ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਗਲਤ ਹੈ। ਜੇ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ "ਪੇਸਟ" ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ; ਜੇ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ "ਚਿੱਟਾ ਪਦਾਰਥ" ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।
(2) ਰੇਤ ਅਤੇ ਬੱਜਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਕੰਟਰੋਲ ਗਲਤ ਹੈ। ਬਰਨਰ ਫਲੇਮ ਸਾਈਜ਼ ਦੀ ਗਲਤ ਵਿਵਸਥਾ, ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਡੈਂਪਰ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ, ਰੇਤ ਅਤੇ ਬੱਜਰੀ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ, ਠੰਡੇ ਮਟੀਰੀਅਲ ਬਿਨ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਮੀ, ਆਦਿ, ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਕੂੜੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਨਿਰੀਖਣ, ਲਗਾਤਾਰ ਮਾਪ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰੀ ਦੀ ਉੱਚ ਭਾਵਨਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

3. ਤੇਲ-ਪੱਥਰ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਸਥਿਰ ਹੈ
ਵ੍ਹੈਟਸਟੋਨ ਅਨੁਪਾਤ ਐਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਵਰਗੇ ਫਿਲਰਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਐਸਫਾਲਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੂਚਕ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤੇਲ-ਪੱਥਰ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ "ਤੇਲ ਦਾ ਕੇਕ" ਸੜਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਫੁੱਟ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਤੇਲ-ਪੱਥਰ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਕੰਕਰੀਟ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਹੀਂ ਬਣੇਗੀ। ਇਹ ਸਾਰੇ ਗੰਭੀਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਹਾਦਸੇ ਹਨ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰਾਂ ਵਿੱਚ ਮਿੱਟੀ ਅਤੇ ਧੂੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਮਿਆਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਧੂੜ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਫਿਲਰ ਵਿੱਚ ਚਿੱਕੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਅਸਫਾਲਟ ਫਿਲਰ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ "ਤੇਲ ਸਮਾਈ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਬੱਜਰੀ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਘੱਟ ਐਸਫਾਲਟ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰੋਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
(2) ਮਾਪਣ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ. ਇਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਅਸਫਾਲਟ ਤੋਲ ਸਕੇਲ ਦੀ ਮਾਪ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਜ਼ੀਰੋ ਪੁਆਇੰਟ ਅਤੇ ਖਣਿਜ ਪਾਊਡਰ ਤੋਲਣ ਵਾਲੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਵਹਿ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮਾਪ ਵਿੱਚ ਗਲਤੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸਫਾਲਟ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਪੈਮਾਨਿਆਂ ਲਈ, 1 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਦੀ ਗਲਤੀ ਤੇਲ-ਪੱਥਰ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ। ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਮਾਪ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਖਣਿਜ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਖਣਿਜ ਪਾਊਡਰ ਮਾਪ ਬਿਨ ਦਾ ਦਰਵਾਜ਼ਾ ਅਕਸਰ ਕੱਸ ਕੇ ਬੰਦ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਲੀਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

4. ਧੂੜ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਸਾਰੀ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਉਸਾਰੀ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੁਝ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਧੂੜ ਨਾਲ ਭਰੇ ਹੋਏ ਹਨ, ਵਾਤਾਵਰਣ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਸਿਹਤ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਰੇਤ ਅਤੇ ਪੱਥਰ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਚਿੱਕੜ ਅਤੇ ਧੂੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਮਿਆਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ।
(2) ਸੈਕੰਡਰੀ ਧੂੜ ਹਟਾਉਣ ਸਿਸਟਮ ਅਸਫਲਤਾ. ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁੱਕੇ ਸੈਕੰਡਰੀ ਬੈਗ ਡਸਟ ਕੁਲੈਕਟਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਛੋਟੇ ਪੋਰਸ, ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀਤਾ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬਣੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਉਹ ਮਹਿੰਗੇ ਹਨ, ਪਰ ਚੰਗੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਰੱਖਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਬੈਗ ਦੀ ਨਬਜ਼ ਦਾ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਕੁਝ ਯੂਨਿਟ ਪੈਸੇ ਦੀ ਬਚਤ ਕਰਨ ਲਈ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਇਸ ਨੂੰ ਨਹੀਂ ਬਦਲਦੇ। ਬੈਗ ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਬਲਾਕ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ, ਬਾਲਣ ਦਾ ਬਲਨ ਅਧੂਰਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਬੈਗ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸੋਖੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰੁਕਾਵਟ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਠੰਡਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਦੁਆਰ 'ਤੇ ਧੂੜ ਉੱਡ ਰਹੀ ਹੈ; ਬੈਗ ਖਰਾਬ ਹੈ ਜਾਂ ਸਥਾਪਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਧੂੰਆਂ "ਪੀਲੇ ਧੂੰਏਂ" ਵਜੋਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਧੂੜ ਹੈ।

5. ਅਸਫਾਲਟ ਕੰਕਰੀਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਦਾ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ
ਉਸਾਰੀ ਵਾਲੀ ਥਾਂ 'ਤੇ ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦਾ ਇੱਕ ਟੁਕੜਾ ਹੈ ਜੋ ਅਸਫਲ ਹੋਣ ਦਾ ਖਤਰਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਸਾਂਭ-ਸੰਭਾਲ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਬਣਾਉਣਾ ਉਸਾਰੀ ਵਾਲੀ ਥਾਂ 'ਤੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਉਸਾਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ, ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ, ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ, ਅਤੇ ਠੋਸ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਨੂੰ ਟੈਂਕ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਵਿੰਚ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਸਮਾਯੋਜਨ, ਸਟ੍ਰੋਕ ਲਿਮਿਟਰ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਤਾਰਾਂ ਦੀ ਰੱਸੀ ਅਤੇ ਪੁਲੀ ਦੀ ਸਾਂਭ-ਸੰਭਾਲ, ਲਿਫਟਿੰਗ ਹੌਪਰ ਦੀ ਸਾਂਭ-ਸੰਭਾਲ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਟ੍ਰੈਕ ਅਤੇ ਟ੍ਰੈਕ ਬਰੈਕਟਸ. ਉਡੀਕ ਕਰੋ ਟੈਂਕ ਅਸਫਾਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਂਟ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਯੰਤਰ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਗੰਭੀਰ ਖਰਾਬੀ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਲਾਈਨਰ, ਬਲੇਡ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਆਰਮ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦੀ ਸੀਲ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਅੱਥਰੂ ਦੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ ਅਕਸਰ ਐਡਜਸਟ ਅਤੇ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਹਰੇਕ ਮਿਸ਼ਰਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਟੈਂਕ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਫਲੱਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਬਾਕੀ ਬਚੇ ਕੰਕਰੀਟ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਕੰਕਰੀਟ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਫਲੱਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਕੰਕਰੀਟ ਨੂੰ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਨੂੰ ਫਸਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣ ਅਤੇ ਬੰਦ ਕਰਨ ਦੀ ਲਚਕਤਾ ਦੀ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਮੋਟੇ ਤੇਲ ਪੰਪ ਨੂੰ ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ ਦੋ ਵਾਰ ਟੈਂਕ ਦੇ ਸ਼ਾਫਟ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਕਰਨ ਲਈ ਚਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਰੇਤ, ਪਾਣੀ ਆਦਿ ਨੂੰ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਹਾਦਸਿਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ। ਹਰ ਵਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਚਾਲੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਟੈਂਕ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਹੋਸਟ ਨੂੰ ਲੋਡ ਨਾਲ ਚਾਲੂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਖ਼ਤ ਮਨਾਹੀ ਹੈ।

ਵਿੰਚ ਮੋਟਰ ਦਾ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ: ਐਸਪਾਹਲਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਦੇ ਵਿੰਚ ਸਿਸਟਮ ਦਾ ਬ੍ਰੇਕਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹੌਪਰ ਪੂਰੇ ਲੋਡ 'ਤੇ ਚੱਲਣ ਵੇਲੇ ਟਰੈਕ 'ਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਰਹਿ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮਿਕਸਿੰਗ ਟਾਰਕ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮੋਟਰ ਦੀ ਪਿਛਲੀ ਸੀਟ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਗਿਰੀ ਦੁਆਰਾ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਲਾਕ ਨਟ ਅਤੇ ਫੈਨ ਬ੍ਰੇਕ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕਨੈਕਟ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਪੇਚ ਨੂੰ ਹਟਾਓ, ਲਾਕ ਨਟ ਨੂੰ ਢੁਕਵੀਂ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਵਾਪਸ ਲੈ ਜਾਓ, ਅਤੇ ਰੋਟਰ ਨੂੰ ਸ਼ਾਫਟ ਦੇ ਸਿਰੇ ਵੱਲ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਲੈ ਜਾਓ। ਫਿਰ ਪੱਖੇ ਦੀ ਬ੍ਰੇਕ ਨੂੰ ਪਿੱਛੇ ਵੱਲ ਹਿਲਾਓ ਤਾਂ ਕਿ ਬ੍ਰੇਕ ਰਿੰਗ ਪਿਛਲੇ ਕਵਰ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੋਨ ਸਤਹ 'ਤੇ ਫਿੱਟ ਹੋ ਜਾਵੇ। ਲਾਕਿੰਗ ਨਟ ਨੂੰ ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਕੱਸੋ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਪੱਖੇ ਦੇ ਬ੍ਰੇਕ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਚਿਹਰੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ। ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਵਾਰੀ ਵਿੱਚ ਪੇਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਕਨੈਕਟ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਪੇਚ ਨੂੰ ਕੱਸੋ। ਜੇਕਰ ਹੌਪਰ ਵਿੱਚ ਬ੍ਰੇਕਿੰਗ ਅਸਧਾਰਨਤਾਵਾਂ ਹਨ ਜਦੋਂ ਇਸਨੂੰ ਉੱਚਾ ਜਾਂ ਹੇਠਾਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਲਾਕਿੰਗ ਨਟ ਨੂੰ ਵਾਪਸ ਉਚਿਤ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਲੈ ਜਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਉਸ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਸਾਕਟ ਬੋਲਟ ਨੂੰ ਘੜੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੱਸੋ। ਜੇ ਲਿਫਟਿੰਗ ਮੋਟਰ ਚਾਲੂ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਕੋਈ ਜਾਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਲਾਕਿੰਗ ਨਟ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿਓ। ਉਚਿਤ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਵਾਪਸ ਜਾਓ, ਉਸ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਸਾਕਟ ਬੋਲਟ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਕਰੋ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਬ੍ਰੇਕ ਦੀ ਦੂਰੀ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਲਾਕਿੰਗ ਨਟ ਨੂੰ ਕੱਸੋ। ਲੋਡਿੰਗ ਰੈਕ ਅਤੇ ਬਰੈਕਟ ਦਾ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ: ਗਰੀਸ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਅਕਸਰ ਗਰੀਸ ਲਗਾਓ ਜਿੱਥੇ ਲੋਡਿੰਗ ਰੈਕ ਰੋਲਰ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਰੋਲਰ ਦੇ ਚੱਲ ਰਹੇ ਵਿਰੋਧ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਜਦੋਂ ਇਹ ਉੱਪਰ ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਦੁਰਘਟਨਾਵਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਲੋਡਿੰਗ ਰੈਕ ਅਤੇ ਬਰੈਕਟ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਨਿਪਟਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਸਟ੍ਰੋਕ ਲਿਮਿਟਰ ਦਾ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ: ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਦੇ ਲਿਮਿਟਰ ਨੂੰ ਸੀਮਾ ਸੀਮਾ, ਉਪਰਲੀ ਸੀਮਾ, ਹੇਠਲੀ ਸੀਮਾ ਅਤੇ ਸਰਕਟ ਬਰੇਕਰ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਸੀਮਾ ਸਵਿੱਚ ਦੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦੀ ਅਕਸਰ ਅਤੇ ਤੁਰੰਤ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਕੰਟਰੋਲ ਸਰਕਟ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਜੋੜ, ਅਤੇ ਵਾਇਰਿੰਗ ਚੰਗੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੀ ਸਰਕਟ ਆਮ ਹਨ। ਇਹ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਦੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਸੰਚਾਲਨ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵ ਰੱਖਦਾ ਹੈ।
ਐਸਫਾਲਟ ਪਲਾਂਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਦੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਿਰਮਾਣ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮਾਜਿਕ ਅਤੇ ਆਰਥਿਕ ਲਾਭਾਂ ਦੀ ਦੋਹਰੀ ਫ਼ਸਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।